基于磁記憶檢測(cè)方法的連續(xù)油管刻傷試驗(yàn)研究*

吳家風(fēng)，樊建春，胡治斌，高維駿

(中國石油大學(xué)(北京) 機(jī)械與儲(chǔ)運(yùn)工程學(xué)院，北京 102249)

0　引言

近年來，隨著連續(xù)油管廣泛應(yīng)用于氣舉、鉆井、完井、油井防砂、酸化作業(yè)、試油、采油、井下工具打撈、測(cè)井等井下作業(yè)領(lǐng)域[1]，針對(duì)連續(xù)油管安全性和可靠性的研究顯得尤為重要。連續(xù)油管在使用過程中需要承受拉壓彎扭、磨損以及內(nèi)壓作用等復(fù)合載荷作用，即使是小的缺陷，在不斷地塑性變形中也會(huì)引起疲勞損傷，大幅縮短了連續(xù)油管的有效使用壽命，最終導(dǎo)致連續(xù)油管疲勞斷裂，嚴(yán)重時(shí)甚至?xí)?duì)作業(yè)設(shè)備及作業(yè)人員造成傷害；因此，連續(xù)油管損傷區(qū)域的檢測(cè)，對(duì)預(yù)防事故發(fā)生和促進(jìn)油氣田經(jīng)濟(jì)開采有著重要意義。

目前，現(xiàn)場(chǎng)缺乏連續(xù)油管疲勞損傷的檢測(cè)技術(shù)和裝置，現(xiàn)有2種常使用的連續(xù)油管判廢方法，一種是依據(jù)工作經(jīng)驗(yàn)，對(duì)累計(jì)工作長度達(dá)76 200～228 600 m的油管進(jìn)行報(bào)廢處理，該標(biāo)準(zhǔn)在不同作業(yè)環(huán)境和管材型號(hào)等方面存在局限性；另一種是依據(jù)連續(xù)油管在疲勞狀態(tài)下的管體截面尺寸會(huì)發(fā)生變化，規(guī)定連續(xù)油管直徑漲大的極限值，如直徑為31.75 mm的連續(xù)油管直徑漲大的規(guī)定值為6%，超過該值的油管會(huì)被報(bào)廢處理；然而，此方法也存在現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量難度大、不同管材型號(hào)的變形程度不同等缺點(diǎn)。針對(duì)以上問題，國內(nèi)外學(xué)者已研制出一些疲勞試驗(yàn)機(jī)[2]，能夠充分模擬井場(chǎng)狀況，對(duì)連續(xù)油管進(jìn)行疲勞情況評(píng)估，分析連續(xù)油管的剩余疲勞壽命。Tipton等[3]基于疲勞損傷的Miner線性累計(jì)理論，結(jié)合大量連續(xù)油管疲勞試驗(yàn)結(jié)果，建立了連續(xù)油管疲勞壽命預(yù)測(cè)模型；王優(yōu)強(qiáng)等[4]對(duì)連續(xù)油管失效形式及原因做了分析研究，并提出模糊綜合法對(duì)連續(xù)油管壽命進(jìn)行預(yù)測(cè)；王海濤等[5]基于梁彎曲理論和3參數(shù)冪函數(shù)能量法，結(jié)合連續(xù)油管承受的載荷狀況，綜合預(yù)測(cè)其疲勞壽命。

對(duì)連續(xù)油管疲勞壽命的預(yù)測(cè)多停留在理論層面，油管在井下的復(fù)雜工況導(dǎo)致油管往往不能按照試驗(yàn)?zāi)M的理想狀況運(yùn)行，在出現(xiàn)裂紋、腐蝕坑等缺陷時(shí)，會(huì)極大地縮短油管理論剩余壽命；因此，引入無損檢測(cè)技術(shù)對(duì)及時(shí)發(fā)現(xiàn)連續(xù)油管使用過程中產(chǎn)生的缺陷尤為重要。溫慶倫等[6]借助ANSYS分析軟件，對(duì)含腐蝕坑連續(xù)油管的剩余強(qiáng)度進(jìn)行評(píng)價(jià)，并建立了相應(yīng)評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)；梅旭濤等[7]根據(jù)超聲波檢測(cè)原理，提出了1種連續(xù)油管壁厚與橢圓度超聲波檢測(cè)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方案，該方法能檢測(cè)焊縫并準(zhǔn)確定位，但檢測(cè)時(shí)需要在管體涂抹超聲傳播介質(zhì)，在現(xiàn)場(chǎng)難以大規(guī)模高效使用；程強(qiáng)強(qiáng)等[8]將微磁檢測(cè)技術(shù)引入到連續(xù)油管管體的缺陷檢測(cè)，采用電渦流檢測(cè)技術(shù)來測(cè)量油管橢圓度，該方法利用缺陷自身產(chǎn)生的漏磁場(chǎng)進(jìn)行無損檢測(cè)，檢測(cè)效率高，但對(duì)管體的虛假數(shù)據(jù)難以校驗(yàn)，難以準(zhǔn)確測(cè)量缺陷深度；王立敏等[9]同樣基于微磁和渦流測(cè)距技術(shù)，對(duì)連續(xù)油管上預(yù)制的缺陷進(jìn)行了檢測(cè)試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)缺陷處出現(xiàn)了磁場(chǎng)異常特征，但未能進(jìn)一步深入探究缺陷與磁場(chǎng)之間的具體關(guān)系?，F(xiàn)有對(duì)連續(xù)油管的研究尚停留在定位層面，鮮有學(xué)者對(duì)連續(xù)油管的缺陷識(shí)別進(jìn)行探索。

對(duì)連續(xù)油管進(jìn)行無損檢測(cè)的目的在于及時(shí)發(fā)現(xiàn)缺陷、對(duì)缺陷進(jìn)行準(zhǔn)確定位、識(shí)別缺陷的大小、深度及類別，從而為判斷連續(xù)油管剩余強(qiáng)度是否滿足使用要求提供支撐。磁記憶檢測(cè)技術(shù)作為1種新型檢測(cè)技術(shù)，具有穿透性強(qiáng)、靈敏度高以及可以檢測(cè)早期應(yīng)力集中等特點(diǎn)，檢測(cè)時(shí)無需對(duì)油管進(jìn)行人工磁化和表面預(yù)處理[10-11]，磁記憶檢測(cè)信號(hào)梯度值、信號(hào)波峰值等特征參量能很好地反映金屬應(yīng)力狀況[12]，適用于連續(xù)油管起下鉆時(shí)的排管口的實(shí)時(shí)檢測(cè)和監(jiān)測(cè)。

基于連續(xù)油管現(xiàn)場(chǎng)刻傷的磁記憶檢測(cè)結(jié)果，通過有限元模擬分析手段得到油管的應(yīng)力分布狀況，將磁記憶信號(hào)與應(yīng)力分布曲線進(jìn)行對(duì)比，分析應(yīng)力與磁場(chǎng)分布之間的關(guān)系，為磁記憶檢測(cè)方法應(yīng)用于連續(xù)油管提供依據(jù)；通過對(duì)比刻傷規(guī)格和磁記憶信號(hào)曲線的變化趨勢(shì)，總結(jié)出不同缺陷大小的磁場(chǎng)信號(hào)特征，為油管典型缺陷識(shí)別提供思路。

1　磁記憶檢測(cè)原理

鐵磁構(gòu)件在外應(yīng)力作用下會(huì)產(chǎn)生磁致伸縮性質(zhì)的形變，引起磁疇壁的位移，從而改變磁疇的自發(fā)磁化方向，在應(yīng)力集中區(qū)域形成自由漏磁場(chǎng)HP的變化，如圖1所示即磁場(chǎng)的法向分量HP(y)方向改變并具有零值點(diǎn)，切向分量HP(x)具有最大值。即便在應(yīng)力撤除后，這種因磁機(jī)械效應(yīng)引發(fā)的磁疇組織的重新取向依舊會(huì)繼續(xù)保留，“記憶”了鐵磁構(gòu)件微觀缺陷或其應(yīng)力集中的位置，這就是金屬的磁記憶效應(yīng)[13-14]。

圖1　磁記憶檢測(cè)原理Fig.1　Principle of magnetic memory detection

2　試驗(yàn)

2.1　試驗(yàn)裝置

試驗(yàn)使用實(shí)驗(yàn)室自行研制的磁記憶檢測(cè)裝置對(duì)連續(xù)油管進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)系統(tǒng)的組成如圖2所示，主要包括：可充電電源、變壓模塊、數(shù)據(jù)采集器、檢測(cè)裝置、無線路由器、筆記本電腦以及配套采集軟件和處理軟件。為實(shí)現(xiàn)對(duì)油管表面的全覆蓋檢測(cè)并保證檢測(cè)過程中的平穩(wěn)流暢，檢測(cè)裝置設(shè)計(jì)為環(huán)形結(jié)構(gòu)，沿周向均勻設(shè)置有6個(gè)磁記憶探頭，內(nèi)置巨磁阻傳感器，其檢測(cè)原理是物質(zhì)的電阻率在磁場(chǎng)中會(huì)產(chǎn)生輕微變化，以輸出電壓值的大小來反映油管表面磁場(chǎng)的分布情況，傳感器輸出的電壓值與磁場(chǎng)強(qiáng)度是正相關(guān)，電壓值大則磁場(chǎng)強(qiáng)度就強(qiáng)[15]。在每個(gè)探頭頂部均設(shè)置有1個(gè)滾輪，保證檢測(cè)環(huán)在油管表面行進(jìn)流暢，并使得檢測(cè)過程中，探頭距油管表面的提離值始終保持固定。探頭和檢測(cè)環(huán)之間呈彈性連接，即使油管表面存在壁厚突變或毛刺等也能平穩(wěn)通過。

圖2　檢測(cè)裝置示意Fig.2　Schematic diagram of detecting device

檢測(cè)時(shí)，將檢測(cè)環(huán)從油管的一端穿過，需要人手動(dòng)控制檢測(cè)環(huán)在油管表面滑動(dòng)，環(huán)內(nèi)的磁記憶探頭將檢測(cè)到的磁場(chǎng)信號(hào)轉(zhuǎn)化為電壓信號(hào)，并將信號(hào)傳遞給采集器，采集器將所有探頭的信號(hào)進(jìn)行匯總，經(jīng)無線路由器傳遞給筆記本電腦上的采集軟件，在電腦屏幕上由曲線的形式實(shí)時(shí)呈現(xiàn)出來，最后通過處理軟件進(jìn)行處理分析。整套裝置由可充電電源經(jīng)變壓模塊進(jìn)行供電。

2.2　試驗(yàn)方案

試驗(yàn)所采用的試樣是寶雞鋼管廠的CT80級(jí)連續(xù)油管。試樣長2 700 mm，外徑為38.1 mm，壁厚為3.2 mm?？虃课粸橛凸芡獗砻?，刻傷類型為環(huán)形刻傷?？虃?guī)格數(shù)據(jù)如表1所示。

表1　刻傷規(guī)格

使用上述檢測(cè)裝置對(duì)油管進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)過程中油管橫臥，并保證各通道掃描軌跡均為一直線，如通道六恒定檢測(cè)油管頂部(側(cè)視0°角方向),檢測(cè)方向?yàn)樽宰笙蛴?，即刻傷序?hào)遞增方向，如圖3所示。

圖3　檢測(cè)示意Fig.3　Test sketch map

2.3　數(shù)據(jù)處理及結(jié)果

取單通道的檢測(cè)結(jié)果進(jìn)行分析，對(duì)檢測(cè)得到的數(shù)據(jù)使用均值降噪法進(jìn)行降噪處理。均值降噪法是將一定區(qū)域內(nèi)數(shù)據(jù)的平均值作為該區(qū)域某點(diǎn)處數(shù)據(jù)值的降噪方法，降噪公式為：

(1)

檢測(cè)數(shù)據(jù)共有4 800個(gè)采樣數(shù)據(jù)點(diǎn)，以檢測(cè)長度L為橫坐標(biāo)，磁記憶信號(hào)值為縱坐標(biāo)，繪制出沿管體軸向磁場(chǎng)的分布如圖4所示。圖4中，磁記憶信號(hào)值波動(dòng)較大的區(qū)域是刻傷部位，較小的是管體部分。由于降噪窗口選擇過大會(huì)丟失刻傷處的信號(hào)特征，太小則難以起到降噪的效果，因此窗口長度選擇為30，同樣管體部分的一些噪點(diǎn)也被保留了下來。

圖4　管體軸向磁場(chǎng)分布Fig.4　Axial magnetic field distribution of tube

為了進(jìn)一步分析刻傷規(guī)格與磁記憶信號(hào)之間的關(guān)系，提取出6個(gè)刻傷處磁記憶信號(hào)的峰值，見表2，峰值散點(diǎn)圖如圖5所示。

表2　刻傷部位信號(hào)峰值

圖5　刻傷部位磁記憶信號(hào)峰值Fig.5　Peak signal at notch

3　有限元分析

為了更直觀的顯示連續(xù)油管表面各刻傷部位的應(yīng)力集中程度及應(yīng)力分布狀況，針對(duì)上述實(shí)驗(yàn)進(jìn)行有限元分析。分析軟件選用workbench，根據(jù)上述連續(xù)油管數(shù)據(jù)建立模型，采用靜力學(xué)分析模塊，導(dǎo)入模型，劃分網(wǎng)格，管體部分網(wǎng)格大小選擇0.01 m，在刻傷和截面處進(jìn)行網(wǎng)格細(xì)化，網(wǎng)格大小選擇為0.000 1 m，劃分結(jié)果如圖6所示。共劃分網(wǎng)格單元1 049 921個(gè)，網(wǎng)格點(diǎn)1 754 955個(gè)。

為了顯示刻傷部位的應(yīng)力分布，使用Construction Geometry在每個(gè)刻傷的槽底建立路徑。路徑方向沿油管軸向，位于側(cè)視0°角方向，與試驗(yàn)中的六號(hào)通道對(duì)應(yīng)。在油管2個(gè)側(cè)面均添加1 kN的拉力，在Solution中添加路徑應(yīng)力分布的結(jié)果顯示，進(jìn)行運(yùn)算。各路徑的運(yùn)算結(jié)果如圖7所示。

圖6　劃分網(wǎng)格Fig.6　Mesh partition

圖7　各路徑應(yīng)力分布曲線Fig.7　Stress distribution curves of each path

為了進(jìn)一步分析刻傷規(guī)格與應(yīng)力之間的關(guān)系，提取出6個(gè)刻傷處的應(yīng)力峰值，并總結(jié)如表3所示。同時(shí)繪制成散點(diǎn)圖如圖8所示。

表3　刻傷部位應(yīng)力峰值

圖8　刻傷部位應(yīng)力峰值Fig.8　Stress peak at notch

4　試驗(yàn)結(jié)果分析

從有限元模擬結(jié)果可以看出，在受反向拉伸力作用下，連續(xù)油管在管壁的6個(gè)不同規(guī)格的刻傷處均產(chǎn)生了不同程度的應(yīng)力集中。同時(shí)，在磁記憶信號(hào)曲線中也出現(xiàn)了6個(gè)相應(yīng)的大幅波動(dòng)，根據(jù)應(yīng)力集中程度的不同，這些波動(dòng)之間同樣存在著數(shù)值上的差異。將實(shí)驗(yàn)結(jié)果和模擬結(jié)果進(jìn)行對(duì)比，不難發(fā)現(xiàn)，磁記憶信號(hào)曲線和應(yīng)力分布曲線在信號(hào)特征和峰值變化趨勢(shì)2個(gè)方面的變化規(guī)律一致。

4.1　信號(hào)特征與刻傷規(guī)格的關(guān)系

在信號(hào)特征方面，在刻傷1和刻傷2處，刻傷寬度為0.1～0.2 mm，磁記憶信號(hào)曲線和應(yīng)力分布曲線均出現(xiàn)了單峰波動(dòng)；而隨著刻傷寬度的增加，在刻傷3和刻傷4處，寬度增至0.5～1 mm時(shí)，信號(hào)曲線逐漸由單峰波動(dòng)向雙峰波動(dòng)過渡。這是由于應(yīng)力集中部位通常處在截面尺寸變化劇烈的地方[16]，隨著刻傷寬度的逐漸增加，應(yīng)力集中的部位逐漸由刻傷中心向兩側(cè)，即向靠近截面的位置轉(zhuǎn)移，而中心處的應(yīng)力集中程度相對(duì)來說較低，因此在變化趨勢(shì)圖上表現(xiàn)為雙峰分布。而隨著刻傷深度的增加，如刻傷4、刻傷5和刻傷6處，刻傷深度分別為0.5，1.5，3 mm時(shí)，相互之間信號(hào)的雙峰特征并沒有發(fā)生改變；而相應(yīng)地，隨著刻傷深度的逐漸增加，信號(hào)曲線的峰峰值，即應(yīng)力集中部位的波峰值與刻傷中心處的波谷值之間的差值，呈增加的趨勢(shì)。這是由于，隨著刻傷深度的增加，靠近截面處尺寸改變愈劇烈，應(yīng)力集中系數(shù)也就愈大[17]，而中心處的應(yīng)力值相對(duì)較低，因此表現(xiàn)為峰峰值逐漸增加的趨勢(shì)。

4.2　峰值變化趨勢(shì)與刻傷規(guī)格的關(guān)系

在上述分析中，分別將磁記憶信號(hào)曲線中各刻傷部位的信號(hào)峰值以及應(yīng)力分布曲線中各應(yīng)力集中部位的應(yīng)力峰值提取出來，并繪制成散點(diǎn)圖。從圖中可以看出，在刻傷1～4位置，隨著刻傷寬度的增加，峰值整體呈降低趨勢(shì)；并且刻傷1-2處0.1～0.2 mm的峰值下降速度明顯大于刻傷3-4處0.5～1 mm的下降速度，即隨著刻傷寬度的逐漸增大，峰值的減小趨勢(shì)也在不斷放緩。在刻傷4～6位置，隨著刻傷深度的增加，峰值整體呈升高趨勢(shì)；并且從刻傷4-5處0.5～1.5 mm的峰值升高速度明顯大于刻傷5-6處1.5～3 mm的升高速度，即隨著刻傷深度的逐漸增大，峰值的升高趨勢(shì)同樣也在不斷放緩。

5　結(jié)論

1)試驗(yàn)結(jié)果表明，磁記憶信號(hào)曲線與有限元模擬得出的理論應(yīng)力分布曲線變化趨勢(shì)一致；因此，通過磁記憶信號(hào)能夠表征連續(xù)油管管體的應(yīng)力分布狀況，從而檢測(cè)并定位管體缺陷部位。

2)隨著油管刻傷類型的不同，油管刻傷部位的應(yīng)力分布曲線特征發(fā)生相應(yīng)的變化，隨著刻傷寬度的增加，應(yīng)力分布曲線逐漸由單峰向雙峰過渡；隨著刻傷深度的增加，應(yīng)力分布曲線的峰值逐漸增加。

3)刻傷處應(yīng)力峰值隨著油管刻傷寬度的增加呈降低趨勢(shì)，且趨勢(shì)逐漸放緩；隨著油管刻傷深度的增加而應(yīng)力峰值呈升高趨勢(shì)，且趨勢(shì)同樣逐漸放緩。

4)通過試驗(yàn)和模擬2種手段，對(duì)比分析了油管缺陷類型對(duì)磁記憶檢測(cè)信號(hào)曲線特征及特征值大小的影響，發(fā)現(xiàn)其中存在著一定的規(guī)律。因此，在實(shí)際生產(chǎn)中，通過檢測(cè)信號(hào)的特征和大小對(duì)連續(xù)油管缺陷定位、缺陷類別識(shí)別是可行的。

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