水泥穩(wěn)定碎石基層施工中集料離析的控制措施

曹忠良

（中交三公局工程總承包分公司，北京100000）

水泥穩(wěn)定碎石基層施工中集料離析的控制措施

曹忠良

（中交三公局工程總承包分公司，北京100000）

在水泥穩(wěn)定碎石基層的施工過程中，骨料離析是比較常見的質量問題之一。水穩(wěn)攤鋪過程中經常出現局部粗集料集中，細集料較少的現象，碾壓后密實性差、平整度差、容易滲水，路面極易發(fā)生早期破壞。影響骨料離析的因素來自水泥穩(wěn)定基層施工的各個環(huán)節(jié)，從備料、拌合、運輸、攤鋪等環(huán)節(jié)均能導致骨料離析現象的發(fā)生。從水泥穩(wěn)定碎石基層的施工過程中分析骨料離析的原因，討論控制離析現象的措施。

水穩(wěn)基層；集料離析；控制

水泥穩(wěn)定碎石基層屬于半剛性基層，具有足夠的強度和剛度，具有水穩(wěn)性和冰凍穩(wěn)定性，具有足夠的抗沖刷能力，收縮性小，有足夠的平整度，與面層結合良好等優(yōu)點。已經被廣泛應用在瀝青混凝土路面的基層，基層是路面工程的主要承重層，是路面結構層的重要組成部分，但如果施工過程中質量控制不理想，就會出現各種質量問題，例如瀝青面層的早期破壞，縮短高速公路的使用壽命。離析問題是水泥穩(wěn)定碎石基層施工時比較常見又難以控制的質量問題之一，為了提高路面基層的施工質量，充分發(fā)揮水泥穩(wěn)定碎石基層的性能，采取措施控制基層混合料離析是非常重要的課題，如圖1所示。

圖1 水泥穩(wěn)定碎石基層施工現場

重慶豐都至忠縣高速公路全長33km，雙向四車道，設計行車速度80km/h，使用年限15年。路面基層為20cm水泥穩(wěn)定碎石基層+20cm水泥穩(wěn)定碎石底基層+20cm水泥穩(wěn)定碎石墊層，共計3層水穩(wěn)。施工過程中，從各個方面嚴格控制了離析現象的發(fā)生，保證了水泥穩(wěn)定碎石基層的施工的質量，取得了良好的效果。

1 離析的危害

1.1 基層強度、剛度降低

基層必須能夠承受車輪荷載的反復作用，即在預定設計標準軸載反復作用下，基層不能產生過多的殘余變形，更不能產生剪切破壞或疲勞彎拉破壞?；鶎拥膭偠龋ɑ貜椖Ａ浚┍仨毰c面層的剛度相配。如面層和基層的剛度差別過大，則面層會由于過大的拉應力或拉應變而過早開裂破壞。離析是局部配合比嚴重失調的現象，集料級配不連續(xù)，粗骨料間的空隙沒有細集料填充，密實度差，孔隙率大，粗骨料表面的水泥無法發(fā)揮粘結效果，因而降低了基層的強度，圖2為縱向離析帶。

圖2 縱向離析帶

1.2 基層整體性差

粗骨料集中的地方孔隙率大，骨料之間無細集料填充，壓路機碾壓過程中對粗骨料產生沖擊，粗骨料之間無足夠大的接觸面?zhèn)髁Γ厝辉斐纱止橇掀扑?，破碎面沒有水泥等膠凝物質，所以整體性差。有足夠的水穩(wěn)性和冰凍穩(wěn)定性。

1.3 水穩(wěn)定性差

瀝青面層，特別是層鋪法的瀝青表面處治和瀝青貫入式面層，往往是透水的，尤其在使用初期，其透水性較大，路面水穩(wěn)基層的抗?jié)B性能至關重要。在冰凍地區(qū)，由于冬季水分重分布的結果，路基上層和路面底基層都可能處于潮濕或過分潮濕狀態(tài)。粗骨料集中的部位孔隙率大，容易出現滲水現象，滲水導致路基被浸泡，承載力降低，若發(fā)生凍融循環(huán)，則會出現凍脹翻漿等破壞，見表1。

表1 縱橫向離析帶位置統(tǒng)計

1.4 層間粘結效果差，易出現裂紋

面層與基層間的良好結合，對于瀝青面層的使用質量是非常重要的。與不結合的情況比較，它可以減少面層底面由于行車荷載引起的拉應力和拉應變，它還可以明顯減小由溫度變化引起的瀝青面層內的拉應力和拉應變。離析區(qū)域的基層表面較松散，層間粘結效果差。無論是橫向還是縱向連續(xù)貫通的離析帶必然造成基層的薄弱帶，基層的干縮裂紋肯定會隨之集中發(fā)展，容易反射至面層。

1.5 平整度降低

基層的平整度無論對厚瀝青混凝土面層平整度還是薄瀝青混凝土面層平整度都有很大的影響。對于厚瀝青混凝土面層，基層的不平整會引起瀝青混凝土面層厚薄不均勻，會成為路面使用期間產生溫度收縮裂縫的起點。對于薄瀝青混凝土面層，其平整度取決于基層的平整度。離析引起集料局部級配的變化，因而不同部位的壓實系數也隨之變化，碾壓過后平整度差，影響面層的施工質量。

圖3 運輸車卸料時重力引起的離析現象

2 離析產生的原因

1)原材料生產、存放不規(guī)范。骨料在生產加工時由于破碎、篩分等工藝不規(guī)范，容易造成最大粒徑骨料含量和級配不準確。原材料存放時經常因為場地狹小而發(fā)生混料現象，造成混合料級配偏離標準級配。

2)運輸車在儲料斗接料時，開始卸落高差大，混合料中粗骨料滾落至車廂兩側較低處。細集料聚集在車廂中間，混合料出現離析現象，如圖3所示。

3)在集料運輸過程中，如果運距遠，混合料在高溫作用下容易失水，尤其是運輸車表面一層混合料含水率過小。在向攤鋪機倒料時粗骨料大量滾落至攤鋪機料斗，由于這部分料的含水率已經偏離最佳含水率，無法壓實而且粗骨料集中，容易造成橫向離析帶。

4)運輸車在向攤鋪機受料時，混合料在下滑的過程中，粗骨料容易滾落在攤鋪機料斗的兩側，即出現料斗中間集料偏細，兩側集料偏粗，出現離析現象。

5)在攤鋪過程中，料斗中間的集料被先輸送攤鋪，剩余料斗兩側堆積的粗骨料在攤鋪機收斗時被集中攤鋪至基層中，出現明顯的橫向離析帶。

6)螺旋布料器引起的離析。螺旋布料器設在攤鋪機后方攤鋪室內，其功能是把攤鋪室中部的混合料左右橫向輸送到攤鋪機全幅寬度，在布料過程中，螺旋快速旋轉，混合料不斷翻滾拋灑，粒徑較大的骨料被傳送到至布料器端頭，形成明顯的縱向離析帶。

7)在人工找平過程中發(fā)生的找平離析等。

3 控制離析現象產生的措施

引起離析的因素多種多樣，包含于水泥穩(wěn)定碎石基層施工的每個環(huán)節(jié)，是一個很難完全避免的問題，只能采取措施盡量的減少離析現象的發(fā)生。

1)嚴格把控原材料進場關，控制進場骨料的級配不同粒徑的碎石和石屑等細集料存放應規(guī)范，謹防串料現象發(fā)生。堆料的方法有幾種，最好采用一層一層的堆積，逐漸加高，這種分層堆積可以減少因原料重力而引起的離析。運料卡車傾倒原材料時要一車接一車緊挨著料堆表面傾倒。必要時需用鏟車將堆積在料堆底部的較大粒徑進行清除或者拌勻。嚴禁大高差傾倒卸料。

2)拌合機上料斗要規(guī)范，尤其是不同料斗之間的隔板高度要滿足要求，裝載機上料切勿過滿，防止發(fā)生竄料現象。拌和機的稱重設備要定期標定，保證混合料的級配準確。

3)下料斗向車廂裝料時，成品倉放料斗距車廂高差不應大于2m，從下料斗向車廂內卸料時要按照“前后中”依次裝料的原則，前后移動運輸車，減少集料因重力引起離析。如圖4所示。

圖4 裝料順序圖

4）運料車行駛應勻速平穩(wěn)，加強對便道進行整修，保證便道平整，減少顛簸，車輛行駛時盡可能避免急剎車；采用大噸位的運輸車，盡可能減少離析發(fā)生的概率，卸料時使混合料整體卸落；氣溫較高時，采用帆布進行覆蓋，盡可能避免由于水分損失而在卸料時產生離析。

5）水泥穩(wěn)定碎石基層的攤鋪寬度不能太寬，如果攤鋪寬度太寬，部分粗骨料會被攤鋪機的螺旋布料器刮到攤鋪機的邊緣，而使邊緣骨料集中，攤鋪寬度一般控制在6～8m。

6）當一車料卸完時，另一料車要緊跟著卸料，不能等刮料器把前一車卸的料刮完，這樣另一車卸下的料就能與上一車最后卸下的粗顆粒料混合，通過刮料器送到分料室，螺旋布料器再次攪拌，混合料粗細顆粒分離現象就會減少。

7）攤鋪機在攤鋪過程中，受料斗應盡量減少收斗次數，使兩側板的粗粒料少進入分料室，側板堆集粒料太多時，可輔以人工將部分粗粒料除去，以減少離析。

8）螺旋布料器應均勻連續(xù)運轉與攤鋪機速度、拌合量相匹配，送出的混合料在攤鋪機兩側數量一致，減少由于布料器不連續(xù)運轉和輸料不均帶來的離析。

9）螺旋布料器支撐座也是粒料產生離析的原因。當粗粒料運行到支撐座時，由于支撐座的阻擋，粗粒料有可能落下來被鋪筑，在路線的縱向上就有一行可能由于支撐座產生的離析，可用人工鏟少量細粒料摻入后進行翻拌。

10）攤鋪機的攤鋪速度與拌合機拌合量相匹配，盡可能勻速攤鋪，中途不停機，減少由于速度不均勻產生的離析。人工找平時應扣鍬混合料，切忌揚鍬遠拋。

11）對攤鋪中表面出現的離析的部位應及時補救，可以采用人工篩分細料的方法，篩出適量混合料灑在出現離析的表面層后及時碾壓，這樣可以減小離析的影響。也可以在攤鋪機后面設專人消除粗集料的離析現象，局部離析嚴重的要鏟除局部粗料“窩”，然后換填級配良好的混合料。為進一步減少離析現象還可以在攤鋪機擋板前增設橡膠板。

4 結語

基層作為道路結構的主要承重層，它的強弱和好壞對整個路面，無論是瀝青路面還是水泥混凝土路面的整體強度、使用質量和使用壽命都有十分重要的影響。水泥穩(wěn)定碎石基層施工過程中，離析現象的發(fā)生，會降低基層的強度和剛度，這就對道路施工技術人員提出了要求，一定要增強質量意識，嚴格控制每一個可能引起混合料離析的環(huán)節(jié)，嚴格按照公路基層施工技術規(guī)范和設計文件的要求進行施工，要全面的、多角度的控制離析現象的發(fā)生。

[1] 金向陽，王啟光.水穩(wěn)基層集料離析的探討[J].科技之窗，2012（21）.

[2] 張新峰.水泥穩(wěn)定碎石基層離析現象施工控制探討[J].黑龍江科技信息，2013（8）.

U415.6