精益TnPM 企業(yè)增效的錦囊妙計

曾詩雄

【摘 要】 2013年8月，國家煙草專賣局發(fā)布“國家煙草專賣局關于推進精益管理的意見”文件，提出低成本、高質(zhì)量、速響應、零事故的核心思想。同時還總結推廣了貴陽卷煙廠的“六精”管理模式。按照國家煙草專賣局的部署，卷煙工廠的精益生產(chǎn)正在如火如荼的進行之中。因各個煙廠對精益的理解不同，故做法各異，取得的效果也參差不齊。筆者在國內(nèi)培訓和指導過許多煙廠相關人員，現(xiàn)就卷煙工廠如何開展精益生產(chǎn)分析如下。

【關鍵詞】精益生產(chǎn)TnPM； 國家煙草專賣局； 成本最小化

1.精益：卷煙工廠管理提升的重心

首先，國家煙草專賣局提出推進精益生產(chǎn)是抓住了牛耳。煙草行業(yè)屬于高利稅的壟斷行業(yè)，不像其他行業(yè)面臨激烈的市場競爭和價格成本壓力。在這樣的背景之下，企業(yè)管理的經(jīng)濟性必然存在改善的潛在空間。如何提升行業(yè)給國家的稅收和利潤貢獻，在行業(yè)準入限制和價格壟斷的大背景下，全面降低企業(yè)的運營成本就成為關鍵。

精益生產(chǎn)早期是在豐田公司由大野耐一等人實踐，稱為TPS，即豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，是通過看板管理、后拉式生產(chǎn)組織、快速切換等手段，降低中間和最終產(chǎn)品的庫存，達到企業(yè)運營成本最小化。后來被美國 MIT的研究者總結提煉為 JIT，即準時化生產(chǎn)，也就是在適當?shù)臅r候生產(chǎn)適當?shù)闹虚g和最終產(chǎn)品。后來由詹姆斯·沃麥克和丹尼爾·瓊斯所著《改變世界的機器》一書進一步將其總結提煉為精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)雖然最早誕生于汽車、組裝行業(yè)，但實踐證明，在其他行業(yè)都具有很廣闊的應用前景。

2.精益TnPM描述

精益生產(chǎn)誕生于汽車組裝業(yè)，早期的精益生產(chǎn)工具更多的聚焦于流程的優(yōu)化，通過 IE（工業(yè)工程）手段，在快速切換、瓶頸管理、一個流設計、糾錯防呆等方面進行持續(xù)改善，助推企業(yè)實現(xiàn)精益目標。

精益是普適的宏觀理念，可以應用在各行各業(yè)和各種類型的企業(yè)，但如何通過有效的抓手來實現(xiàn)，就值得推敲和研究了。

1998年，國內(nèi)學者提出 TnPM理念并搭建了系統(tǒng)平臺。TnPM的提出與煙草行業(yè)有很深的淵源。國內(nèi)學者將日本 TPM導入中國，目前這一管理體系在全國各行各業(yè)的幾百家企業(yè)推進，而且被國際社會所接受。

2013年，開始研究如何將精益與 TnPM有機融合，提出了精益TnPM的方法論。精益的理念是高價值、低成本；而 TnPM的理念是人機和諧與規(guī)范化，兩者結合可以起到互促、互補的作用。兩個體系雖然提法各異，但都會以6S、清除六源 6H、六項改善6I、追求要素極限的 6Z（TnPM提煉出來，煙草行業(yè)又增加了零投訴，擴展為 7個零）作為管理的基礎。

精益生產(chǎn)的工具箱內(nèi)容包括價值流分析、瓶頸管理，即 TOC理論、自動化、快速切換、后拉看板管理、糾錯防呆以及均衡生產(chǎn)等很好的工具，要適時、適當?shù)膽闷饋?。TnPM也有大量很好的工具，更適于在設備管理上發(fā)揮優(yōu)勢，如科學的前期管理、自主維護三閉環(huán)、小停機管理、零故障管理、全優(yōu)潤滑管理、維修策略優(yōu)化（賽車式檢修 PIT STOP，全面質(zhì)量維護TQMain，價值驅(qū)動式維修VDM、安全為中心維修 SCM、壽命周期風險維修 LCRM等）、備件管理優(yōu)化、維修規(guī)范體系，以及員工成長模型、贏在基層班組建設、全員參與的有氧活動和源頭追溯與根除預案等，將有效抓住設備精益管理的關鍵環(huán)節(jié)。沒有優(yōu)化設備管理的精益，系統(tǒng)的精益就是非理想的。

3.精益TnPM 工具的應用

精益 TnPM的應用要實事求是，適時、恰當、準確，不唯書，不唯上，只唯實，有側(cè)重。精益TnPM工具在卷煙工廠的應用主要表現(xiàn)在以下幾個方面。

工藝流程的優(yōu)化：工藝流程的優(yōu)化以及重組再造是應用精益工具的很好契機，一般在工廠技改、搬遷時最能夠發(fā)揮作用。在已經(jīng)定型化的生產(chǎn)現(xiàn)場，可以通過小規(guī)模的優(yōu)化改善活動來進行局部優(yōu)化。精益工具運用最多的是 IE手法，通過合并、重組、簡化等方式提升流程效率；通過瓶頸分析，找到關鍵點，進行研究攻關，從而疏通瓶頸環(huán)節(jié)；通過狀態(tài)監(jiān)測、質(zhì)量監(jiān)測手段發(fā)現(xiàn)設備故障隱患或者精度劣化，加以及時改善，并加以固化?？焖偾袚Q也是可以發(fā)揮作用的精益工具，在卷煙換牌生產(chǎn)時可以幫助優(yōu)化停機時間，減少換牌時的消耗損失。

設備效率的提升：TnPM有大量工具可以用于設備效率的提升。如 TnPM的點檢和自主維護體系可以守住設備劣化的第一道防線；自主維護不能解決時，通過診斷和專業(yè)維護守住第二道防線；而通過它機類比點檢和主動維修（立足于根除故障）再去守住第三道防線。三道防線，層層閉環(huán)，可以降低設備停機損失，提升設備運行效率。TnPM的小停機管理和零故障管理，分別從設備劣化和故障停機不同層次，針對性的解決設備運行效率問題。

TnPM給企業(yè)提供了豐富的維修策略集合。針對質(zhì)量痼疾的 TQMain可以從系統(tǒng)的角度提升設備的精度和產(chǎn)品質(zhì)量，減少和避免質(zhì)量損失；針對停機損失巨大的賽車式檢修，從隊伍建設、故障樹分析、技能體能訓練、預案準備、備件資材準備、工具吊具準備、溝通方式設計以及主輔修方式設計等多角度提升檢修效率，縮短檢修周期，從而降低企業(yè)停機損失。針對安全隱患突出，安全損失頻繁的情況，以安全為中心的維修就會有效的保障檢修和設備運行安全，為企業(yè)避免安全損失。除了維修策略，TnPM的清除六源 6H活動，可以讓生產(chǎn)現(xiàn)場日常出現(xiàn)的所有源頭，包括污染源（也是故障的潛在隱患）、清掃困難源（難以清掃的污染）、故障源、缺陷源（質(zhì)量缺陷也是浪費）、浪費源（日本人所說的 MUDA）以及安全隱患源（也是造成企業(yè)損失的源頭）的清除制度化、常態(tài)化。

TnPM的六項改善 6I，是上述清除六源 6H活動的飛躍，如果說清除六源 6H旨在維持生產(chǎn)的正常和基礎狀態(tài)，出現(xiàn)問題，解決問題，是漸進性的改善， 6I則是否定現(xiàn)狀，空杯和歸零，是挑戰(zhàn)性的目標和改善。如現(xiàn)在的生產(chǎn)是正常的，似乎沒有什么六源問題了，6I會提出更低故障率和更高良品率的要求，提出更高設備效率的要求，要通過PDCA來朝著這種挑戰(zhàn)性的目標努力。一方面，生產(chǎn)現(xiàn)場的改善無止境，另外一方面，每一次真正意義上的改善必然會帶來一次效益的提升，這和精益的目標又吻合在一起。TnPM的有氧活動（OPS+OPL）是六項改善的有效載體，全員參與的提案活動（OPS）和人人為師的分享活動（OPL），可以將員工的潛能深入挖掘，最有效地釋放在六項改善活動里，為企業(yè)創(chuàng)造效益。

資源配置：上述的清除六源6H、六項改善 6I，以及有氧活動完全可以應用在資源配置優(yōu)化方面，也可以應用在隨后的物流與供應環(huán)節(jié)。在 TnPM管理體系里，維修資源的配置是有一套分析工具的，第一是掌握自主維護技能的操作員工資源，第二是外部合同化維修資源，第三是內(nèi)部專業(yè)維修資源，這三類資源的最佳配置既可以保證檢修響應速度和質(zhì)量，又可以讓維修費用最小化。

物流與供應：除了一般性的生產(chǎn)資料物流與供應，備件資材是維修成本的主要構成，TnPM對于備件管理有深入的研究，從備件的3A庫存優(yōu)化模型、虛擬備件庫建立，到不同的備件采購（戰(zhàn)略采購和戰(zhàn)術采購）模式設計，再到不同的備件儲備模式（聯(lián)合儲備、寄存式儲備、外部直供等），都為備件流動資金占有的降低提供了強有力的工具，也為這一領域的精益打下基礎。

4 .向精益TnPM 要效益，要指標

精益 TnPM不是企業(yè)作秀，是要實實在在創(chuàng)造價值的。企業(yè)導入這一體系之初，就要與其精益管理目標緊密結合。要向精益 TnPM要效益，要指標。

間接的效益指標包括設備綜合效率（有效作業(yè)率）OEE、設備完全有效生產(chǎn)率 TEEP、平均故障間隔期 MTBF、平均修理時間MTTR、備件庫存周轉(zhuǎn)率、高值備件上機率、維修費用率，以及檢修一次試車合格率等。還有反映現(xiàn)場管理水平的可視化率和定置化率，反映全員參與程度的人均 6H清除數(shù)、人均 OPS數(shù)、OPS實施率、人均 OPL數(shù)和 OPL分享率等。

直接經(jīng)濟效益指標包括單箱煙絲消耗、單箱包材消耗、單箱能源（標煤）消耗、單箱人工成本消耗、單箱生產(chǎn)成本消耗、單箱維修費用消耗、單箱備件資材費用消耗，以及安全環(huán)保指標等。

沒有度量就很難進步。做精益TnPM不是做噱頭，企業(yè)要理直氣壯的向精益 TnPM要效益。通過精益 TnPM體系的推進，讓員工學會了如何利用精益 TnPM的工具進行改善，建立了大量的自主維護保養(yǎng)規(guī)范，優(yōu)化了維修策略，落地了點檢流程，找到了故障分析的方法，為企業(yè)可持續(xù)的精益管理管理打下良好的基礎。