劉國平(滄州渤海石化工程有限公司,河北 滄州 061001)
我公司制造了催化精餾塔,由于該塔較高、較重,難以進行整體的運輸,并且,在現(xiàn)場進行整體安裝也較為困難。因此,在催化精餾塔的制造過程中,我們選擇了分段制造,然后再分段運輸、組裝的模式。
精餾塔的技術(shù)特性見表一。
表一 精餾塔的技術(shù)特性
2.1 圓筒體下料
圓筒體展開是矩形,其矩形的精確度越高,卷制成型的正圓度越圓,直線度越直,采用高效精確的號矩形板—對角線法。
2.2 分段塔體的制造
該塔直線度≤20mm,垂直度≤33mm,任意4m內(nèi)的直線度偏差≤3mm。對口錯邊量≤2mm,間隙≤1.5mm,棱角度≤3mm,圓度偏差為±10mm,筒節(jié)坡口均采用機械加工。每段筒體全部組焊檢驗合格后,在筒體內(nèi)、外劃出0°、90°、180°、270°4條中心線。以筒體下端面為基準(zhǔn),距端面100mm處的內(nèi)表面劃一條基準(zhǔn)環(huán)線,以中心線和基準(zhǔn)環(huán)線為基準(zhǔn),劃塔內(nèi)件的位置線。
2.3 裙座的制造
該裙座為正錐臺,展開采用精準(zhǔn)的計算法,根據(jù)材料規(guī)格,經(jīng)計算出每帶板上下口展開料的弦長、弦高、及弦心距,作等距離垂線量取計算的數(shù)據(jù),圓滑劃出大小口的下料線。
2.4 塔內(nèi)件組焊
該塔為塔盤、受液盤、降液板、支撐圈結(jié)構(gòu),降液板與支承圈(受液盤)間均采用焊接形式,在同塔壁連接處采用了兩面連續(xù)焊接的形式來進行焊接,保障了各部分與塔體之間連接牢靠。而塔的其他部分則采用了單面連續(xù)焊的方式進行焊接,兼顧了其連接的牢靠以及性能的穩(wěn)定。
⑴定位:按中心線及基準(zhǔn)環(huán)線找好塔內(nèi)件的方位及標(biāo)高。
⑵劃線:按方位和尺寸位置,劃出每一層的水平線、層高間距,防止誤差累積、避免超差。
⑶焊接:先焊兩側(cè)支承圈,然后焊降液板,中間支承圈、聯(lián)接板,此部分焊接驗收合格后。再焊接兩側(cè)受液盤、支承板以及中間降液板。支承板同受液盤之間的焊接非常容易變形,因此,在焊接的過程中,需要先進行固定,然后再采用連續(xù)焊的方法進行焊接。在進行塔體焊接時,可以采用分段焊接的方法,將固定調(diào)校好的各層進行焊接,以保障焊接的整體質(zhì)量。
3.1 現(xiàn)場組對
3段塔體運至現(xiàn)場經(jīng)復(fù)檢合格,點焊定位工藝板。采用2道合攏環(huán)縫從下至上,依次立式組焊方案。檢驗基礎(chǔ)合格,地腳螺栓兩側(cè)放好平、斜鐵組合,將裙座吊裝到位(按圖紙開口方向),調(diào)水平、用經(jīng)緯儀測垂直度,檢驗合格后,把緊地腳螺栓,點焊端板、斜鐵組合。再吊裝塔體下段到裙座,用同樣的方法找正,檢驗合格后點焊塔體下段與裙座。然后將預(yù)制好的空中組對平臺吊裝到安裝位置,約在筒體焊縫下側(cè)1m位置,距筒壁600mm-800mm,平臺滿足4名焊工操作,并搭設(shè)內(nèi)部腳手架。起吊塔體上段與下段立式組裝,將塔體置于制定位置之后,采用設(shè)備校正與人工校正相結(jié)合的方法來完整找正工作。在筒體外側(cè)焊縫上1.5m范圍內(nèi)搭建防風(fēng)、防雨設(shè)施,以保證焊接工作環(huán)境良好。
3.2 現(xiàn)場焊接
現(xiàn)場組對后,合攏縫為橫焊縫,接頭坡口如圖所示。
焊前預(yù)熱150℃,應(yīng)距焊縫中心線50mm對稱測量,測溫度點不少于6對。施焊時必須采用多層、多道、不擺動快速焊接的方法,確保較小的焊接線能量(≤25kJ/cm),接頭內(nèi)外交錯,以控制焊接變形和應(yīng)力。焊后立即進行300℃-350℃/2h的消氫處理,預(yù)熱及消氫均采用電加熱,合攏縫100%無損檢測合格。
4.1 塔的直線度及橢圓度取決于單節(jié)筒節(jié)的橢圓度,必須從開始控制好每個筒節(jié)的下料尺寸及卷板后的橢圓度、縱縫間隙、兩端面的平行度。
4.2 塔內(nèi)件的組裝,必須考慮焊接變形,調(diào)整好各零件的間隙(塔盤的水平度不能超差)。
4.3 塔內(nèi)件焊接嚴(yán)格按焊接規(guī)范,防變形很重要。
[1]翟洪緒編著《實用鉚工手冊》,北京,化學(xué)工業(yè)出版社,1998.4.
[2]翟洪緒編著《板金展開計算法》,北京,機械工業(yè)出版社,1994.4.