影響墨色穩(wěn)定性的幾個因素

藺建明

衡量一批活件的好壞標(biāo)準(zhǔn)是什么？其不僅要看印品的顏色是否符合要求，更要看這批活件的墨色是否穩(wěn)定，尤其是門票、藥盒、商標(biāo)等的印刷，需要將墨色穩(wěn)定性作為主要的質(zhì)量指標(biāo)。那么，哪些因素會影響印刷過程中印品的墨色穩(wěn)定性呢？筆者根據(jù)多年擔(dān)任海德堡印刷機機長的工作經(jīng)驗，總結(jié)出以下幾點，供同行參考。

溫度

保持溫濕度恒定對于確保墨色穩(wěn)定性非常重要。

夏季印刷時，由于環(huán)境溫度高，因此印刷機的輥子更容易傳遞油墨，而且隨著印刷時間的增加，油墨的流動性增強，在墨量相同的情況下，印品的墨色會加深，所以在印刷過程中要不斷檢測信號條的密度大小，勤與簽樣進(jìn)行對比，如有必要可適當(dāng)?shù)卣{(diào)低墨量，使印品與簽樣顏色統(tǒng)一。

在冬季，由于整體環(huán)境溫度較低，早上剛開機時，機器各個部件的溫度低，印刷操作人員必須做好以下兩點才能開機印刷。第一，提高廠房的溫濕度，使其達(dá)標(biāo)（溫度為20～24℃，濕度為60%～70%）。第二，加熱油墨或者在油墨中加入添加劑或者調(diào)墨油，以增加油墨的流動性，然后再開機。這是因為即使環(huán)境溫濕度剛好達(dá)標(biāo)，印刷機各輥子的溫度仍處于較低水平，也會導(dǎo)致油墨傳遞性能減弱，使得印刷機不能很好地下墨，印刷速度很慢，墨色穩(wěn)定性很難控制。需將給墨量增加到平常印刷相同活件的兩倍，才能勉強讓印品墨色看上去飽和；或者整個版面發(fā)灰；或者印刷薄一點的紙張（105g/m2及以下）時，紙張很容易粘在橡皮布上，導(dǎo)致橡皮布被壓傷。

潤版液濃度

現(xiàn)今許多印刷機都采用了自動潤版系統(tǒng)，這就免去了操作人員對潤版液濃度的調(diào)整工作，在此，筆者僅就需要手動添加潤版液的印刷機進(jìn)行闡述。這種印刷機要求操作人員在開機之前就調(diào)配好潤版液，這是因為印刷過程中加入水箱的水和酒精與水箱中原有的潤版液在溫度和濃度上都有所差別，容易造成印品帶臟，而如果要消除浮臟就需要加大水量，墨色會因為水量的加大而變淺一些，這對一般的活件影響不大，但對于高速運轉(zhuǎn)和質(zhì)量較高的活件則有影響，容易出現(xiàn)故障。

另外，潤版液的濃度一定要符合印刷要求，這點可通過pH試紙或濃度計測量。如果濃度過大，則墨色無論如何也達(dá)不到要求，而且油墨會很快乳化；而如果濃度太小，水量加到很大時活件的浮臟才會消除，而一旦加速印刷，則浮臟會很容易出現(xiàn)在叼口位置，水量增加則墨色會變淺，形成惡性循環(huán)，使得墨色的穩(wěn)定性根本無法控制，在跑空或者停機后再印刷時墨色變化會非常大，而且容易造成粘臟。因此，操作人員應(yīng)每隔2個小時測量一次潤版液的濃度，根據(jù)需要添加微量酒精，因為印刷過程中酒精容易揮發(fā)，印版和橡皮布合壓和轉(zhuǎn)動的過程中都會造成酒精揮發(fā)。長時間不加酒精、不測量潤版液濃度，則六七個小時后潤版液濃度會非常低，造成臟版、乳化等故障，導(dǎo)致墨色穩(wěn)定性根本無法控制。這一點大家很容易忽略。

給墨量的控制

印刷前的預(yù)上墨很重要，在調(diào)節(jié)好墨色之后要先印出標(biāo)準(zhǔn)的印刷樣，通常也叫簽樣（一般由機長和車間主任簽字認(rèn)可），然后將其掛在看樣臺。有些印刷機機長在簽樣后認(rèn)為不需要操什么心了。這種觀點其實是錯誤的，隨著印刷速度的加快和印刷時間的變長，油墨的黏度和乳化量會發(fā)生變化，墨色還沒有真正實現(xiàn)穩(wěn)定。

這需要我們在印刷前必須做到以下兩點：第一，在預(yù)上墨之前減小水量，因為不同版面的密度不同，需要的水量會有所不同。第二，印刷簽樣時，信號條的實地密度值應(yīng)在標(biāo)準(zhǔn)范圍（四色印刷時，Y為0.85～1.10，M為1.25～1.50，C為1.30～1.55，K為1.40～1.70）內(nèi)。

確保以上兩點的原因是，如果上個活件墨量很大，而目前的活件墨量很小，在預(yù)上墨之前又沒有提前減水量，那么簽樣的顏色根本不是正常的墨色，在印刷時必定會發(fā)生變化。而且這樣給的墨量在版面吸不走的情況下，會慢慢堆積在輥子上并逐漸乳化，在水輥合壓之后浮臟很難消除，而且印品在同樣的噴粉量下會粘臟。操作人員通過墨輥轉(zhuǎn)動時出現(xiàn)的“呲啦呲啦”的響聲，或者墨輥上墨多而發(fā)亮就可判斷這種情況。因此印刷機長在簽樣之前一定要養(yǎng)成減水的好習(xí)慣，在跑過版紙調(diào)墨過程中觀察叼口有無浮臟，直到逐漸加大水量消除浮臟為止，然后信號條的密度符合標(biāo)準(zhǔn)，這樣的水墨才是真正意義上符合“用最小的墨和最小的水印刷出標(biāo)準(zhǔn)的印刷品”的理論，這樣活件會很容易做到墨色穩(wěn)定，易于控制。

在簽樣之后，隨著速度的加大，要勤抽樣檢測墨色是否穩(wěn)定，一般新的機器都有油墨特性曲線，機器會根據(jù)不同的活件適當(dāng)?shù)刈詣蛹幽铀?。而相對較老的印刷機型則要人為控制，不要認(rèn)為簽完字就可以放心加速印刷了，這樣其實很容易造成廢品。加速時要慢，然后勤抽樣、勤調(diào)節(jié)水墨量大小，印刷速度切不可一下子從6000張/小時加到10000張/小時以上，否則容易造成墨色淺，印品叼口容易上臟，造成廢品。等慢慢加速到合適的印刷速度時，觀察幾百張后，如果顏色穩(wěn)定，那么這才是真正意義上的“放心”印刷階段，只要做到勤抽檢、細(xì)觀察，一般活件的穩(wěn)定性也會很容易控制。

印刷速度

這一點貫穿于墨色穩(wěn)定性的始終，因為只有在保持飛達(dá)穩(wěn)定走紙的前提下，顏色才能保持穩(wěn)定。如果走紙不順，調(diào)節(jié)不當(dāng)，打空和悶車多，既會造成墨色不穩(wěn)定，還會浪費大量紙張，在遇到靜電大的膠版紙（一般100g/m2以下的紙張）時，容易出現(xiàn)非調(diào)節(jié)性的打空和走紙不順等現(xiàn)象，那么就要想辦法加大空氣濕度、在飛達(dá)走紙上方安放消除靜電的金屬桿等以消除紙張靜電。

油墨性能

活件的質(zhì)量有所不同，印刷廠家會有三種或更多種的油墨以供印刷機使用（質(zhì)量要求不高的活件一般用價格便宜的油墨，而高檔活件用進(jìn)口或貴一點的油墨較多）。機長要對自己所用的油墨特性有詳細(xì)的了解和掌握。比如快干型油墨在停機等客戶或者間隔時間長的情況下，干燥會很快，再次印刷時墨色會發(fā)淺，而且在不同的季節(jié)、不同的溫度條件下，油墨會體現(xiàn)出不同的黏度，所以機長需要根據(jù)油墨的不同表現(xiàn)，對其加添加劑或者干燥油等輔助劑，或者通過控制溫濕度來控制油墨的黏性。

紙張質(zhì)量

紙張質(zhì)量在印刷墨色穩(wěn)定性中發(fā)揮著重要作用。如果遇到質(zhì)量差、易掉毛的紙張，無論怎樣控制，也無法保持墨色的穩(wěn)定性。因為其容易造成橡皮布堆粉、印品發(fā)花，慢慢會影響油墨的轉(zhuǎn)移率，如果勤洗橡皮則墨色變化頻繁，而且印刷有平網(wǎng)的活件時墨色更難穩(wěn)定，活件也很容易出現(xiàn)“小白點”和墨皮，在處理這些墨皮的過程中停機頻繁則墨色也會受很大影響。在無法換紙的情況下，可采取以下措施。

（1）用潮一點的布擦垛好的紙的四周，去掉可能因為裁刀裁切時刀鈍造成的紙邊紙毛。

（2）往油墨里面加適量的添加劑將油墨撤淡，使其黏度降低，這樣油墨在橡皮布上粘紙毛的情況會好一些。

（3）活件數(shù)量多的情況下考慮倒色序（在不影響最終顏色情況下），將墨量小的放在前面，墨量大的顏色放在后面的色組，這樣紙張在前一二組印刷時墨量小而且已經(jīng)鋪了一層淺網(wǎng)的情況下，紙張表面掉毛的現(xiàn)象會大有好轉(zhuǎn)。

（4）減輕印刷壓力、合理規(guī)劃橡皮布的清洗次數(shù)，每次在清洗完橡皮布后，放較多不用的紙張（沒有印刷的一面朝上）進(jìn)行試印刷，這樣會在接下來墨色較淺的印刷過程中起到緩沖作用，使得廢品率下降。

以上4點可以根據(jù)情況選擇使用，有時也可全部應(yīng)用，會收到很不錯的效果。機長要養(yǎng)成動腦的良好習(xí)慣，遇到問題時要加以分析，拿出一整套對策來消除出現(xiàn)的問題和故障，圓滿完成車間下達(dá)的任務(wù)，切不可遇到問題就消極怠工，影響活件的正常印刷。

除了上述因素，還有很多因素可能會影響到墨色的穩(wěn)定性，比如機長對于活件經(jīng)驗的多少、技術(shù)水平的高低、處理問題的能力等，但只要你根據(jù)不同的環(huán)境、不同的問題及時做出正確的操作選擇，那么就能輕松的控制印刷品墨色的穩(wěn)定性，逐漸地，你就會成為一名優(yōu)秀的機長。