提高宣鋼燒結(jié)機(jī)燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量的改進(jìn)措施

摘 要：宣鋼燒結(jié)機(jī)投產(chǎn)運行以來，在與其它大型鋼鐵企業(yè)在燒結(jié)礦質(zhì)量和燒結(jié)利用系數(shù)指標(biāo)方面的對比一直處于中等偏下水平，沒有將現(xiàn)有的大型化燒結(jié)機(jī)和先進(jìn)的設(shè)備效能發(fā)揮出來。為了提高燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量水平，宣鋼成立了綜合攻關(guān)小組，專門監(jiān)管燒結(jié)機(jī)燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量，通過實施相關(guān)的改造措施，取得了圓滿的改造效果，該文在認(rèn)真分析宣鋼燒結(jié)機(jī)目前運行狀況的基礎(chǔ)上，逐項對實施的改造內(nèi)容進(jìn)行了梳理總結(jié)，為今后同類型燒結(jié)機(jī)的技術(shù)改造工作提供一定的理論指導(dǎo)和依據(jù)。

關(guān)鍵詞：燒結(jié)礦 改進(jìn)措施 技術(shù)指標(biāo)

中圖分類號：TF046.4 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1674-098X（2015）01（b）-0083-01

為了能夠?qū)⒋笮突療Y(jié)機(jī)以及配套的先進(jìn)生產(chǎn)設(shè)備的效能充分發(fā)揮出來，近兩年來，宣鋼多次組織課題攻關(guān)小組深入現(xiàn)場調(diào)研，認(rèn)真梳理燒結(jié)生產(chǎn)各個工序的運行情況，結(jié)合生產(chǎn)設(shè)備實際運行情況認(rèn)真分析總結(jié)出影響燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)效果的重點因素，并通過與同行業(yè)單位的對標(biāo)交流，吸取其它單位在穩(wěn)定原料、設(shè)施改造、細(xì)化操作參數(shù)等方面的先進(jìn)經(jīng)驗，逐步對宣鋼燒結(jié)機(jī)實施了一系列的技改措施。

1 入燒原料及燃料系統(tǒng)的改造

1.1 精確入燒鐵混料配比成分

宣鋼公司抓住以穩(wěn)定燒結(jié)機(jī)主鐵料結(jié)構(gòu)這一中心任務(wù)，通過實現(xiàn)原料優(yōu)化、計劃、采購、倉儲模式，基本實現(xiàn)了每三堆鐵混料一個配比，主外粉配比誤差控制在3%左右，一燒品位穩(wěn)定率達(dá)到98.61%同時堿度穩(wěn)定率達(dá)到99.63%。制作了篦子，以180 mm的固定間隙加裝在燒結(jié)機(jī)十個鐵混料倉篦子之間，這樣就形成了物料過濾裝置，可以將體積較大的物料塊過濾；還在鐵混料皮帶秤出口增加了間隔為80 mm過濾篦子，杜絕了卡布料現(xiàn)象，也大大改善了布料平整度水平，提高了燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)的穩(wěn)定性。

1.2 燃料分類存儲并控制粒度大小

將焦粉、無煙煤的混放一個倉庫，改為單倉單放，清理一燒原鐵料庫，對燃料庫存進(jìn)行分隔和擴(kuò)大，并采用單獨破碎和分盤配加的方法來保證入燒燃料質(zhì)量的穩(wěn)定，將切堆后的鐵混料燃料配比波動控制在2%以內(nèi)。如果需要對煤、焦粉配比的調(diào)整，那么就必須進(jìn)行有效固定碳核算，并根據(jù)燒結(jié)機(jī)料面和機(jī)尾看礦來進(jìn)行系統(tǒng)的調(diào)整分析，從而確保燒結(jié)過程中的熱量水平以及燒結(jié)礦FeO含量的固定。在燒結(jié)的過程中，擴(kuò)散控制會影響燃料燃燒，同時燃燒層厚度以及燃燒速度還與料層透氣性、氣流速度、燃料顆粒大小有關(guān)，在這三個影響因素中，尤其以燃料顆粒大小最為重要，燃料顆粒過大，則燃燒層變厚同時燃燒時間變長，易導(dǎo)致局部過榕；燃燒顆粒過小，燃燒速度就會加快從而導(dǎo)致液相不足，使得燒結(jié)礦硬度不達(dá)標(biāo)?？傊徽撊剂项w粒過大過小，都會造成燒結(jié)燃耗指標(biāo)升高。通過成產(chǎn)實際證明，宣鋼外粉配比值保持在在 40%—45%之間，入燒燃料粒度-3mm 控制在 70±2%最好，在這樣的指標(biāo)下，燃料燃燒速度與料層傳熱速度相互匹配，能夠保證燒結(jié)液相控制和燒結(jié)礦粒級的均勻穩(wěn)定。

1.3 入燒前穩(wěn)定生石灰配加量

根據(jù)鈣灰一廠、鈣灰二廠、回轉(zhuǎn)窯、豎窯灰的情況進(jìn)行均衡配灰，穩(wěn)定入燒鈣灰質(zhì)量。對鈣灰破碎系統(tǒng)加裝間隙為6 mm的篩網(wǎng)，使得入燒鈣灰粒度-3 mm率上升到 88%以上。改善了入燒鈣灰粒度，降低了燒結(jié)礦中“白點”現(xiàn)象的發(fā)生概率，縮短了消化時間，促進(jìn)了其強(qiáng)化燒結(jié)作用的發(fā)揮。同時，對配料皮帶鈣鎂灰落料點進(jìn)行了改造，增加了自動打水裝置，提前消耗鈣鎂灰，隨后提前打水到配料皮帶上的返礦，使得返礦預(yù)加濕。

2 綜合改造配混系統(tǒng)

2.1 提高混合料的入燒溫度

密封處理配混系統(tǒng)皮帶系統(tǒng)，同時又在二混機(jī)增加了一套蒸汽預(yù)熱裝置，有效的抑制粉塵，也對混合料保溫工作起到了良好的輔助作用，這樣做的結(jié)果就是二混通蒸汽后出口料溫度在原有基礎(chǔ)之上提高了5 ℃，目前已經(jīng)達(dá)到50 ℃以上；將原先一端進(jìn)入通氣的緩沖倉蒸汽預(yù)熱管路改造成氣體分級進(jìn)入，使各蒸汽噴頭噴氣量均衡，在冬季將緩沖倉出口料溫穩(wěn)定在55 ℃以上，夏季溫度控制在60 ℃。通過以上兩項改造，消除了燒結(jié)過濕層的影響。

2.2 對筒體襯板固定方式進(jìn)行改進(jìn)

混合機(jī)筒體粘料不均勻是造成混勻制粒效果差的主要原因，經(jīng)過長時間在實際中摸索總結(jié)的經(jīng)驗，提出了如下筒體粘料處理的方法：生產(chǎn)過程中，又崗位人員監(jiān)測四臺混合機(jī)電機(jī)電流，通過電流值波動的大小來判斷混合機(jī)粘料情況，將混合機(jī)電機(jī)電流的波動幅度由23A降低至10A以內(nèi)；在檢修時，檢查混合機(jī)筒體粘料情況，將筒體粘料控制在150 mm范圍以內(nèi)；在每塊新?lián)Q襯板上壓焊12根150 mm長的75 mm 角鋼，并在上面均勻固定三根∮16 mm圓鋼，并完成一部分混合機(jī)新型陶瓷襯板的更換工作。

3 改造燒冷系統(tǒng)

3.1 通過改造風(fēng)箱實現(xiàn)風(fēng)的合理控制與利用

在 1#、2#、3#、19#、20#風(fēng)箱之間加裝300×400mm的隔風(fēng)板，中間填充耐火材料，這樣可以有效的減少 1#、2#、3#風(fēng)箱以及19#、20#箱之間的竄風(fēng)現(xiàn)象，同時點火負(fù)壓降低到5000Pa，這樣可以消除機(jī)尾漏風(fēng)現(xiàn)象。實際生產(chǎn)中要按照原料情況的不同，控制點火負(fù)壓值在 8000～10000 Pa范圍之內(nèi)，有利于實施厚料層燒結(jié)，從而保證燒結(jié)臺車上的混合燃料具有很好的透氣性，對19#、20#風(fēng)箱尾部風(fēng)箱風(fēng)進(jìn)行適當(dāng)?shù)年P(guān)風(fēng)操作，通過風(fēng)的合理控制，來杜絕燒結(jié)過燒、燒結(jié)礦急冷現(xiàn)象，也改善了燒結(jié)礦強(qiáng)度和粒級。

3.2 改善布料效果

采用先進(jìn)的錯位分段式壓料板替換原布料采用的整體式壓料板，并通過臺車兩側(cè)加裝自制的壓料小輥，使得布料兩側(cè)的高度較原先提高了4～5mm，控制了邊緣效應(yīng)的影響程度，這樣做能減輕整體壓料力度，同時，燒結(jié)負(fù)壓也隨之下降，垂直燒結(jié)速度有了很大的提高，從而大幅度地增加了燒結(jié)礦產(chǎn)量。

4 篩運系統(tǒng)的改造方法

加裝皮帶秤，監(jiān)控?zé)Y(jié)礦分類粒級狀態(tài)，改造篩運部分溜槽，37#皮帶上還加裝了燒結(jié)礦落地裝置，這樣當(dāng)料頭、料尾或燒結(jié)礦質(zhì)量發(fā)生異常時，可以采用落地裝置落地，保證劣質(zhì)燒結(jié)礦不能進(jìn)入到燒結(jié)機(jī)，保證了燒結(jié)工藝的穩(wěn)定性。改造了一部分成品系統(tǒng)輸出皮帶溜子，因為皮帶運行中增加了料磨料的效果，降低了轉(zhuǎn)運產(chǎn)生的落差，使得燒結(jié)礦粒級組成變得更加合理。

5 結(jié)語

通過上述的多項改進(jìn)措施，使得宣鋼提高燒結(jié)機(jī)燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量技術(shù)攻關(guān)項目取得了良好的效果，技改措施投資小、適用性強(qiáng)、改造效果明顯，提高了宣鋼燒結(jié)生產(chǎn)工藝的技術(shù)指標(biāo)，具有較強(qiáng)的行業(yè)推廣性。

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