精益生產(chǎn)和六西格瑪相互融合的探究

摘要：精益生產(chǎn)是來自于豐田生產(chǎn)方式的一種生產(chǎn)理念，眾多制造企業(yè)和大學對于精益生產(chǎn)模式的關注和研究愈來愈深刻。六西格瑪來自于摩托羅拉公司術語，用以描述企業(yè)在實現(xiàn)質(zhì)量改進和管理時的目標和過程。精益六西格瑪，是將精益的生產(chǎn)方式與六西格瑪?shù)墓芾矸ㄏ嘟Y合，從而得到的一種全新的更有效的管理方法。二者的相互融合，在于取長補短，既能克服精益生產(chǎn)不能使用統(tǒng)計的方法參與管理流程的缺陷，又能克服六西格瑪無法顯著地提高流程速度或者減少資本投入的不足。文章在分析二者核心思想和主要原則以及優(yōu)勢和不足的基礎上，對其有效融合進行探討和思考。

關鍵詞：精益生產(chǎn)；六西格瑪；精益六西格瑪

一、精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)暮诵乃枷?/p>

（一）精益生產(chǎn)的主要原則

精益生產(chǎn)，簡稱“精益”，是來自豐田公司的一種生產(chǎn)理念，其基本思想可概述為Just In Time（JIT），即“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。所以一些專家學者又稱其為JIT生產(chǎn)方式、準時制生產(chǎn)方式、適時生產(chǎn)方式等。精益生產(chǎn)的代表企業(yè)主要有福特、豐田、鞍鋼、包鋼、大眾等。這些企業(yè)在精益理念下逐步形成了各自日趨成熟的生產(chǎn)和經(jīng)營模式。其主要原則概述如下。

1. 消除八大浪費。生產(chǎn)過程中，企業(yè)存在的八大浪費主要包括過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工的創(chuàng)造力等。

2. 關注流程，提高總體效益。精益生產(chǎn)更為關注總體效益，所以在流程中為了確保企業(yè)的總體效益，常以損失個別部門效益和利益為代價。

3. 建立無間斷流程以快速應變。為適應客戶需求，精益生產(chǎn)將生產(chǎn)流程中不增值的無效時間壓縮到最低，以使整個流程的時間縮短，建立無間斷流程以快速應變。

4. 降低庫存。為了解決問題和降低成本，把降低庫存作為手段之一。

5. 全過程的高質(zhì)量，一次做對。精益生產(chǎn)信奉質(zhì)量是制造出來的，不依靠檢驗的力量，認為檢驗不過是事后補救的無奈之舉，所以更提倡制造過程中的嚴謹和優(yōu)質(zhì)，強調(diào)一次做對。

6. 基于顧客需求的拉動生產(chǎn)。基于顧客需求拉動生產(chǎn)，按所需數(shù)量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷售同步，以保持物流的平衡。

7. 標準化與工作創(chuàng)新。通過標準化與工作創(chuàng)新激勵員工的潛質(zhì)，把最具創(chuàng)意和最優(yōu)秀的做法保留下來，并得以推廣效仿，使每個企業(yè)員工都竭力做到最好，以發(fā)揮最大的效益。

8. 尊重員工，給員工授權。給員工提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，尊重員工并給員工授權。

9. 團隊工作。精益生產(chǎn)中，同一個員工可以同時從屬于不同的團隊，員工在不同的團隊中按要求完成不同的任務，這樣，靈活多變的團隊便成為一種最為常見的組織形式。

10. 滿足顧客需要。即持續(xù)地提高顧客滿意度。

11. 精益供應鏈。在精益企業(yè)中，供應商有著一定的地位，企業(yè)將供應商視為長期運營合作的寶貴財富，與供應商信息共享、利益與風險同擔，形成精益供應鏈。

12. “自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”。“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”是精益文化中兩大突出特色。所謂“自我反省”，并不以責罰個人為目的，強調(diào)當問題出現(xiàn)、錯誤發(fā)生時，要找出錯誤發(fā)生的原因，并找出糾錯的策略，進而采取改正錯誤的行動，把問題當作機會，從中受到啟發(fā)，獲得經(jīng)驗，并在企業(yè)內(nèi)廣為傳播。

所謂“現(xiàn)地現(xiàn)物”，從廣義來講，就是事件真正發(fā)生的地方，狹義上講，是指企業(yè)的工作領域或者員工的工作崗位。現(xiàn)地現(xiàn)物解決問題的出發(fā)點是從現(xiàn)場出發(fā)，它不僅是解決問題的方法，更是一種“自救”的思路。它強調(diào)嘗試從錯誤中學習，這種理念一方面對領導而言可有效避免“官僚主義”，對員工而言，每個人面對的都是自己的現(xiàn)實問題，而非宏觀方面的問題。所以無論職位高低，現(xiàn)地現(xiàn)物倡導每個人都要深入現(xiàn)場，在基于事實的基礎上進行改進和管理。

（二）六西格瑪?shù)闹髦妓枷?/p>

六西格瑪是摩托羅拉公司發(fā)明的術語，用來描述在實現(xiàn)質(zhì)量改進過程中的目標和過程。西格瑪（σ）是統(tǒng)計員用的希臘字母，指標準偏差。六西格瑪指換算為百萬分之三點四的錯誤（缺陷）率的流程變化（六個標準偏差）尺度。若企業(yè)達到六西格瑪，意味著該企業(yè)近乎完美地達到顧客要求，即在一百萬個機會里，只有3.4個瑕疵。六西格瑪?shù)拇砥髽I(yè)主要有：摩托羅拉、通用電氣、戴爾、惠普、西門子、索尼、東芝等。六西格瑪?shù)暮诵乃枷氡硎鋈缦隆?/p>

1. 真誠關心顧客。 六西格瑪崇尚顧客至上的理念，把顧客的利益放在首位，無論是衡定企業(yè)部門的績效還是衡定企業(yè)員工的績效，始終以顧客的需求為原則，以顧客的需求為出發(fā)點，并根據(jù)顧客需求設定企業(yè)的終極目標，并以此衡量績效。

2. 根據(jù)資料和事實管理。一般企業(yè)慣常依據(jù)意見或假設做出決策，而六西格瑪重事實、重依據(jù)，以事實發(fā)生的一手資料作為分析、管理的重要依據(jù)，依據(jù)績效評定的量化標準，去對應和發(fā)現(xiàn)公司的表現(xiàn)與既定目標之間的差距。

3. 以流程為重。六西格瑪把流程視為通往成功的制勝法寶，在產(chǎn)品設計上，以提升顧客滿意度為準繩，把流程作為企業(yè)基業(yè)長青的競爭優(yōu)勢。

4. 主動管理。一般的企業(yè)和公司通常忽視或忽略的事件，六西格瑪卻強調(diào)管理的主動性。比如給公司設定具體而遠大的明確目標，并在目標實現(xiàn)的過程中不斷檢討反省自己，強調(diào)“防范”比“救火”更重要的管理理念。

5. 協(xié)力合作無界限。六西格瑪提倡無界限的協(xié)力合作，這種合作關系涵蓋公司部門與部門之間，公司與顧客之間、公司與各供銷商之間等。通過無限界的協(xié)力合作，使員工了解各合作關系之間的重要性，懂得在企業(yè)的流程中，自己應該如何放眼大局，如何積極有效處理合作關系之間的關聯(lián)性，為企業(yè)帶來更大的商機。

6. 追求完美，但同時容忍失敗。六西格瑪企業(yè)的理念，是要求員工把成本降到最低的狀態(tài)下，找出最好的方法，并能夠為顧客提供最完美的服務。完美是其持續(xù)不斷的追求目標，但在追求目標的同時允許和接受偶發(fā)事件。

二、精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)膬?yōu)勢和不足

從本質(zhì)上看，精益生產(chǎn)和六西格瑪都是基于顧客驅(qū)動的生產(chǎn)管理模式，各自在不同的公司和代表企業(yè)取得了一定成功。精益生產(chǎn)強調(diào)的是不斷挑戰(zhàn)原有的生產(chǎn)模式，通過漸進式的改善和調(diào)整達到最優(yōu)目標；六西格瑪則是將目標控制建立在嚴格的數(shù)據(jù)分析基礎之上，通過量化分析，消除過程變異，實現(xiàn)突破性改善。精益生產(chǎn)更注重改進“速度”，六西格瑪更強調(diào)改進“幅度”和“質(zhì)量”。具體說來，二者的優(yōu)勢和不足概括如下。

（一）精益生產(chǎn)的優(yōu)點

1. 關注顧客需求，以不斷優(yōu)化生產(chǎn)過程，縮減顧客成本分擔，提高顧客滿意度為焦點。

2. 以員工為中心，強調(diào)生產(chǎn)過程中人的因素的作用，如企業(yè)歸屬感、員工士氣、個人智慧和創(chuàng)造性、主動持續(xù)地自我完善和提高等。

3. 消除浪費、優(yōu)化流程、快速改進、降低成本。靈活和漸進性地持續(xù)改善是精益生產(chǎn)的顯著優(yōu)點。

（二）精益生產(chǎn)的不足

1. 生產(chǎn)過程量化分析不夠，依靠個人經(jīng)驗和個體自覺的改進不夠嚴謹，尤其對于復雜和全局性的系統(tǒng)改進尤為不力。

2. 質(zhì)量控制依賴員工個性化差異，因個人因素導致的生產(chǎn)波動難以避免。

（三）六西格瑪?shù)膬?yōu)點

1. 以顧客為中心，從顧客需求分析入手反向改進和控制生產(chǎn)過程，效益可預測性得到有效保證。

2. 以數(shù)據(jù)量化分析為基礎，系統(tǒng)解決問題，更為科學。

3. 以質(zhì)量分析監(jiān)控專家團隊為保障。

4. 利潤導向的項目最優(yōu)化預測分析，確保投資效益最大化，規(guī)避項目風險。

（四）六西格瑪?shù)牟蛔?/p>

1. 系統(tǒng)量化分析和改進周期較長，改進不夠線性和靈活。

2. 管理控制措施較為機械，員工的積極主動性、創(chuàng)造力發(fā)揮不夠。

三、精益生產(chǎn)和六西格瑪有效融合的思考

綜上，精益生產(chǎn)和六西格瑪都有成功的企業(yè)案例，但各自也有一定的局限性，將“精益的速度”與“六西格瑪?shù)馁|(zhì)量”完美有機地結合，是現(xiàn)代企業(yè)進一步提高生產(chǎn)管理效益的一個新方向，但要實現(xiàn)有效融合，達到“熊掌和魚兼得”的效果，還有很多問題需要解決，主要包括如下方面。

（一）對兩種企業(yè)文化有機融合的困難要有充分預期

由于管理模式來自于不同的文化背景，所以，要達到有效的融合，需要從管理層到普通員工完成企業(yè)文化的重新塑造，這需要一個開闊的胸懷和接納能力，認識到精益和六西格瑪不是非此即彼的一種管理文化選擇，會需要一個較長的時間過程。很多企業(yè)的融合努力因短期內(nèi)沒有取得預期效果而放棄，因急功近利導致失敗。文化的融合滲透需要時間，新文化的形成需要耐力。

（二）領導層的持續(xù)支持

融合的成功需要領導層的遠見卓識，需要在人財物方面給予持續(xù)有效的支持。融合過程中還要接受效益下降、生產(chǎn)損失、輿論壓力等過程性代價，這需要領導層有足夠的承受力和韌性。

（三）根據(jù)企業(yè)和項目特點確定融合程度和適用性，靈活把握精益和六西格瑪?shù)钠?/p>

精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)膬?yōu)勢和不足體現(xiàn)在對不同企業(yè)性質(zhì)、規(guī)模、和項目等多方面，融合不是某一方面或某一項的機械相加，更不能一概而論，要根據(jù)具體情況靈活確定融合程度和偏向，因地制宜，才能收到預期的效果。

參考文獻：

[1]何幀.中國企業(yè)如何有效推廣六西格瑪[J].深圳質(zhì)量，2004（05）.

[2]王穎，何幀.我國企業(yè)推廣六西格瑪應注意的關鍵問題[J].大連理工大學學報，2007（06）.

（作者單位：天津大學）