基于精益思想的制造業(yè)生產(chǎn)物流現(xiàn)場(chǎng)管理方法研究—以輪胎行業(yè)為例

鄒 霞，吳耀華，張金紅

（1.山東大學(xué) 管理學(xué)院，山東 濟(jì)南 250100；2.山東財(cái)經(jīng)大學(xué) 管理科學(xué)與工程學(xué)院，山東 濟(jì)南 250014；3.山東大學(xué) 控制科學(xué)與工程學(xué)院，山東 濟(jì)南 250061）

1 引言

隨著消費(fèi)者需求的多樣性和差異性愈趨明顯，市場(chǎng)細(xì)分不斷加劇，產(chǎn)品種類急劇增加，為提升企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力，制造業(yè)由原來的按訂單生產(chǎn)調(diào)整為按客戶需求進(jìn)行定制，這就對(duì)生產(chǎn)物流系統(tǒng)提出了快速反應(yīng)、準(zhǔn)確作業(yè)等要求，導(dǎo)致物流成本上升。另一方面，隨著我國(guó)人口紅利的消失，導(dǎo)致企業(yè)人力成本不斷增加。因此，生產(chǎn)企業(yè)必須對(duì)物流系統(tǒng)進(jìn)行改善，引入精益思想，對(duì)物流作業(yè)流程、管理模式等進(jìn)行優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)“降本增效”顯得尤為重要。

物流中心是承擔(dān)物品倉儲(chǔ)、訂單揀選和分揀等核心環(huán)節(jié)的作業(yè)場(chǎng)所，是物流企業(yè)運(yùn)作的基礎(chǔ)，物流中心現(xiàn)場(chǎng)管理水平的高低與服務(wù)質(zhì)量、反應(yīng)速度、物流成本、作業(yè)安全等密切相關(guān)，更能體現(xiàn)一個(gè)企業(yè)的文化和管理水平。本文將引入精益思想，構(gòu)建一套基于精益思想的現(xiàn)場(chǎng)管理體系，加強(qiáng)物流中心的現(xiàn)場(chǎng)管理。

2 精益現(xiàn)場(chǎng)管理內(nèi)涵

2.1 精益思想

精益思想（Lean Thinking）[1-2]起源于日本豐田汽車生產(chǎn)模式（Toyota Production System，TPS）。麻省理工學(xué)院的James P.Womack和Daniel T.Jones等教授通過開展“國(guó)際汽車計(jì)劃IMVP”，經(jīng)過長(zhǎng)達(dá)2年的時(shí)間，以豐田汽車生產(chǎn)模式為研究原型，經(jīng)過總結(jié)提煉，提出了精益生產(chǎn)，并于1996年提出精益思想，同時(shí)提出了精益價(jià)值的5原則。

Earll Murman[3]等認(rèn)為，精益思想的核心就是以越來越少的投入（包括人力、設(shè)備、時(shí)間、場(chǎng)地）創(chuàng)造出盡可能多的價(jià)值，而這些價(jià)值正是客戶所需要的，這一理念被認(rèn)為是完善的精益思想。

2003年，美國(guó)華盛頓州立大學(xué)教授Schonberger[4]基于世界級(jí)制造理念，提出了“廣義精益”（Lean Extended或Full Lean）的概念，并闡述了“擴(kuò)展精益”（Lean Extended）與傳統(tǒng)精益的區(qū)別。他認(rèn)為“更好的質(zhì)量、更快的響應(yīng)速度、更大的柔性和更高的價(jià)值”將代替“消除浪費(fèi)”，成為精益思想的核心。Bradley R.Staats和David M.Upton（2012）[5]提出，精益思想不但可以在生產(chǎn)中運(yùn)用，也可以運(yùn)用到不具有重復(fù)性、也無法明確界定的知識(shí)型工作中。這一觀點(diǎn)的提出進(jìn)一步擴(kuò)展了精益思想的運(yùn)用范圍。

2.2 現(xiàn)場(chǎng)管理

現(xiàn)場(chǎng)管理的萌芽來自泰勒的科學(xué)管理時(shí)代，1955年日本工業(yè)開始推行“2S”—整理和整頓，以重振民族工業(yè)，后因生產(chǎn)和質(zhì)量控制的要求又相繼提出了“3S”、“5S”，現(xiàn)場(chǎng)管理逐漸發(fā)展成系統(tǒng)的管理方法。

目前現(xiàn)場(chǎng)管理方法和模式比較成熟，主要是以美國(guó)和日本為代表的兩類典型研究和應(yīng)用方法。美國(guó)企業(yè)強(qiáng)調(diào)人權(quán)，員工的自由性較高，因此一線管理者在企業(yè)日常生產(chǎn)中起著非常重要的作用。以美國(guó)著名學(xué)者托馬斯·艾伯·斯為代表的現(xiàn)場(chǎng)“一線管理者中心論”學(xué)派，號(hào)召通過現(xiàn)場(chǎng)管理者的行為，激發(fā)一線員工的潛能，提高工作效率。與美國(guó)企業(yè)文化相反的是，日本企業(yè)強(qiáng)調(diào)員工要以嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度對(duì)待工作，不斷發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，形成了以日本著名學(xué)者今井正明教授為代表的“低成本改善永恒論”學(xué)派，他們強(qiáng)調(diào)“全員參與，持續(xù)改善”，通過采用一些常規(guī)性、低消耗的持續(xù)改善方法或手段（Kaizen），規(guī)范作業(yè)，消除浪費(fèi)，從而降低作業(yè)成本[6-7]。

現(xiàn)場(chǎng)管理的主要內(nèi)容是通過對(duì)人員、設(shè)備、物料、工藝、環(huán)境、信息以及品質(zhì)等要素，進(jìn)行科學(xué)有效的計(jì)劃、組織、協(xié)調(diào)、控制和檢測(cè)，達(dá)到有效、優(yōu)質(zhì)、低耗、均衡、安全、文明生產(chǎn)的目的?，F(xiàn)場(chǎng)管理方法目前在生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)用較為廣泛，而針對(duì)流通企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)管理研究相對(duì)較少，本文借鑒生產(chǎn)企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)管理方法，研究生產(chǎn)物流現(xiàn)場(chǎng)管理，本文的現(xiàn)場(chǎng)是指制造企業(yè)從事倉儲(chǔ)、揀選、裝卸搬運(yùn)、包裝和發(fā)貨的場(chǎng)所。

2.3 精益現(xiàn)場(chǎng)管理

綜合上述文獻(xiàn)，精益現(xiàn)場(chǎng)管理就是以精益思想為指導(dǎo)，以滿足客戶需求為目的，從環(huán)境優(yōu)化、消除浪費(fèi)和標(biāo)準(zhǔn)化三方面入手，對(duì)人員、設(shè)備、物料、工藝、環(huán)境、信息以及品質(zhì)等要素，進(jìn)行科學(xué)有效的計(jì)劃、組織、協(xié)調(diào)、控制和檢測(cè)，從而維護(hù)作業(yè)環(huán)境，提高作業(yè)效率，減少作業(yè)中的浪費(fèi)（包括人力、設(shè)備、時(shí)間、場(chǎng)地、能耗），最終實(shí)現(xiàn)精益現(xiàn)場(chǎng)管理。

3 制造業(yè)生產(chǎn)物流的浪費(fèi)及成因分析

3.1 生產(chǎn)物流的浪費(fèi)

本文的具體調(diào)研對(duì)象為輪胎生產(chǎn)物流，結(jié)合實(shí)際調(diào)研情況，總結(jié)了輪胎生產(chǎn)物流現(xiàn)場(chǎng)存在的主要浪費(fèi)現(xiàn)象，主要分為兩大部分：現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)和管理的浪費(fèi)，具體的表現(xiàn)見表1。

表1 浪費(fèi)的內(nèi)容及表現(xiàn)形式

（1）現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)

①時(shí)間的浪費(fèi)。這是現(xiàn)場(chǎng)最常見的一種浪費(fèi)，上一流程與下一流程之間過多的時(shí)間間隔，造成人、機(jī)器和物料的等待，例如出入庫效率、分揀效率與包裝效率不匹配或者是設(shè)備故障，導(dǎo)致設(shè)備等待、批次之間的時(shí)間等待等。

②人力的浪費(fèi)?，F(xiàn)場(chǎng)過多的員工人數(shù)，造成在其職不做其事的現(xiàn)象，也容易出現(xiàn)混亂，另外能力與崗位不匹配也會(huì)造成人力的浪費(fèi)。

③動(dòng)作的浪費(fèi)。這是一種沒有價(jià)值的浪費(fèi)，過多的動(dòng)作會(huì)降低工作效率，如員工走路去取工作用具或者一些多余的分揀動(dòng)作都會(huì)造成動(dòng)作的浪費(fèi)。

④裝卸搬運(yùn)的浪費(fèi)。物流中心布局不合理，會(huì)造成無效的物流，如物品在工作場(chǎng)地依靠人、叉車、輸送帶等工具進(jìn)行的移動(dòng)，可能會(huì)造成運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)，例如由于沒有實(shí)現(xiàn)“實(shí)時(shí)入出庫”，導(dǎo)致物品需要暫存等待，從而增加一次搬運(yùn)，導(dǎo)致浪費(fèi)。

⑤庫存的浪費(fèi)。過多的庫存不但會(huì)占用企業(yè)資金，而且會(huì)增加人力、燈光、電腦以及設(shè)備的使用，導(dǎo)致維保成本上升。

（2）管理的浪費(fèi)

①缺乏合理的彈性管理機(jī)制。任何管理活動(dòng)都會(huì)不可避免地存在一些不可控因素，目前輪胎物流中心的現(xiàn)場(chǎng)管理缺乏合理的柔性管理機(jī)制，對(duì)于一些突發(fā)事故，如訂單量不平衡、設(shè)備故障、操作失誤、人員傷亡等不能靈活的應(yīng)對(duì)和解決，導(dǎo)致現(xiàn)場(chǎng)人力、設(shè)備等成本上升，同時(shí)不能快速響應(yīng)客戶需求。

②訂單不平衡導(dǎo)致的倉儲(chǔ)和分揀問題。輪胎行業(yè)的訂單數(shù)量會(huì)受季節(jié)、地區(qū)、需求信息等的影響，因此輪胎企業(yè)存在訂單量不平衡現(xiàn)象，很多輪胎物流中心都會(huì)出現(xiàn)入庫、倉儲(chǔ)和出庫作業(yè)量不均衡的現(xiàn)象，導(dǎo)致作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)混亂無序。

3.2 引起浪費(fèi)的原因

針對(duì)輪胎生產(chǎn)物流的浪費(fèi)，采用魚骨圖分析方法，從人、機(jī)、方法、信息和環(huán)境五個(gè)方面總結(jié)引起浪費(fèi)的原因，具體如圖1所示。

4 制造業(yè)生產(chǎn)物流精益現(xiàn)場(chǎng)管理方法體系

圖1 輪胎生產(chǎn)物流現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)原因分析

針對(duì)上文提出的問題，可以在現(xiàn)場(chǎng)管理中融入精益的思想，同時(shí)加入定性管理和彈性管理理論，從現(xiàn)場(chǎng)和管理兩方面入手，這樣既可以解決一線存在的浪費(fèi)問題，又達(dá)到了精細(xì)化管理目標(biāo)，形成具有輪胎物流特色的精益現(xiàn)場(chǎng)管理新模式。

精益思想的核心是減少浪費(fèi)，如果在現(xiàn)場(chǎng)管理中融入精益的思想，可以使生產(chǎn)物流各作業(yè)環(huán)節(jié)的浪費(fèi)降到最低，并達(dá)到精細(xì)化管理的目標(biāo)。本文構(gòu)建基于精益思想的生產(chǎn)物流現(xiàn)場(chǎng)管理方法體系架構(gòu)（如圖2所示），由圖2可以看到，企業(yè)通過7S管理、作業(yè)流程優(yōu)化、工作標(biāo)準(zhǔn)化、彈性管理等一系列方法開展精益現(xiàn)場(chǎng)管理，并通過有效的評(píng)價(jià)體系對(duì)現(xiàn)場(chǎng)管理效果進(jìn)行檢查，最終建立PDCA循環(huán)模式，達(dá)到持續(xù)改善的目的。在現(xiàn)場(chǎng)管理過程中，持續(xù)改善和全員參與是實(shí)現(xiàn)卓越層精益管理的兩大關(guān)鍵。

圖2 基于精益思想的現(xiàn)場(chǎng)管理方法體系

5 制造業(yè)生產(chǎn)物流精益現(xiàn)場(chǎng)管理的實(shí)施

5.1 精益現(xiàn)場(chǎng)管理層次劃分

精益思想的核心是減少浪費(fèi)，如果在現(xiàn)場(chǎng)管理中融入精益思想，可以使物流各個(gè)作業(yè)環(huán)節(jié)的浪費(fèi)降到最低，并達(dá)到精細(xì)化管理的目標(biāo)。根據(jù)人員作業(yè)安排及要求，分為四個(gè)層次：反應(yīng)層、控制層、指導(dǎo)層和卓越層。下面從目標(biāo)和技能要求、參與人員兩個(gè)方面做出基于精益思想的現(xiàn)場(chǎng)管理層次體系結(jié)構(gòu)圖，如圖3所示。

反應(yīng)層現(xiàn)場(chǎng)管理的目標(biāo)：保持工作現(xiàn)場(chǎng)的整齊、整潔和零部件以及工作用具的條理性，并通過激勵(lì)制度使員工努力維持現(xiàn)狀。

控制層現(xiàn)場(chǎng)管理的目標(biāo)：使員工知道如何控制現(xiàn)場(chǎng)管理活動(dòng)的順利進(jìn)行，如何控制和避免異常情況的發(fā)生，變被動(dòng)為主動(dòng)，從整體上了解現(xiàn)場(chǎng)管理的實(shí)施進(jìn)度和要達(dá)到的效果。

指導(dǎo)層現(xiàn)場(chǎng)管理的目標(biāo)：通過現(xiàn)場(chǎng)管理的各種方法，如7S管理、TIE管理、定置管理、工作流程優(yōu)化等逐步形成標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)規(guī)范和管理體系，指導(dǎo)員工進(jìn)行系統(tǒng)化的工作，并使員工通過工業(yè)工程等理論主動(dòng)去尋找最優(yōu)工作方法和流程。

卓越層現(xiàn)場(chǎng)管理的目標(biāo)：達(dá)到全員參與和持續(xù)改善。徹底消除各種浪費(fèi)，打造一條精益的作業(yè)線，沒有任何多余的動(dòng)作和流程，在現(xiàn)有設(shè)備的基礎(chǔ)上倉儲(chǔ)水平和分揀效率達(dá)到最高，現(xiàn)有系統(tǒng)能完全解決訂單不平衡帶來的問題，能定量地評(píng)估現(xiàn)場(chǎng)管理的實(shí)施效果，并形成企業(yè)特色的精益現(xiàn)場(chǎng)管理文化。

圖3 基于精益思想的現(xiàn)場(chǎng)管理層次結(jié)構(gòu)圖

5.2 精益現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)施

（1）開展精益管理活動(dòng)建設(shè)

①7S管理。7S是指整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養(yǎng)、節(jié)約，7S管理方法有定置管理、目視化管理和看板管理等。輪胎物流中心需要對(duì)物流作業(yè)環(huán)節(jié)中的人、設(shè)備、物料、環(huán)境四者之間的關(guān)系進(jìn)行科學(xué)的分析研究，使之達(dá)到最佳結(jié)合狀態(tài)；同時(shí)通過標(biāo)識(shí)牌、地面劃線和管理看板的方式，將設(shè)備狀態(tài)、作業(yè)要求等呈現(xiàn)出來，提高物流作業(yè)效率。

②作業(yè)流程優(yōu)化。借助價(jià)值流分析工具，采用ECRSI分析法對(duì)作業(yè)流程進(jìn)行優(yōu)化，以減少不必要的環(huán)節(jié)，達(dá)到更高的生產(chǎn)效率。

③工作標(biāo)準(zhǔn)化。工作標(biāo)準(zhǔn)化可以分為崗位層和流程層兩個(gè)層次，首先對(duì)各個(gè)崗位的工作制定相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)，主要包括動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化、作業(yè)流程標(biāo)準(zhǔn)化、設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)化、技術(shù)管理標(biāo)準(zhǔn)化等；其次理順各個(gè)環(huán)節(jié)和崗位的接口及職責(zé)關(guān)系，建立制造業(yè)物流系統(tǒng)的整體標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)體系，解決企業(yè)的整體運(yùn)行效率問題。要制定科學(xué)合理的標(biāo)準(zhǔn)體系，必須做好作業(yè)分析和作業(yè)測(cè)定兩項(xiàng)工作。

（2）建立柔性管理體系。彈性管理最突出的特征就是“留有余地”，也就是說，在一定彈性限度內(nèi)要有一個(gè)彈性范圍。要達(dá)到精益現(xiàn)場(chǎng)管理的效果，必須要進(jìn)行彈性管理，以應(yīng)對(duì)各種異常事件，如輪胎訂單量有時(shí)候會(huì)受地區(qū)和政策的影響，經(jīng)常存在較大的彈性和變化，這就要求輪胎物流準(zhǔn)確預(yù)測(cè)訂單需求量，通過往年的經(jīng)驗(yàn)以及當(dāng)前和未來的發(fā)展趨勢(shì)，制定短期和長(zhǎng)期的入庫以及出庫計(jì)劃，以免出現(xiàn)倉庫閑置或者爆倉現(xiàn)象，也避免因工作量過大影響分揀效率，造成工作現(xiàn)場(chǎng)一片混亂。輪胎物流可以設(shè)立專門的柔性管理體系推進(jìn)小組，該小組可以是臨時(shí)由各個(gè)部門組成的矩陣式組織結(jié)構(gòu)，不僅負(fù)責(zé)靈活應(yīng)對(duì)訂單不平衡帶來的突發(fā)狀況，還負(fù)責(zé)各種意外事故的及時(shí)排除與解決。

（3）建立PDCA循環(huán)模式，持續(xù)改善。現(xiàn)場(chǎng)管理的最終目標(biāo)是建立精益物流、改善流程，形成全員參與和持續(xù)改善的企業(yè)文化。結(jié)合PDCA循環(huán)，執(zhí)行制造業(yè)精益物流的管理循環(huán)，如圖4所示。首先通過評(píng)價(jià)分析輪胎物流現(xiàn)狀與公司對(duì)物流服務(wù)和成本的要求，制定具有挑戰(zhàn)性的目標(biāo)，并對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行4M1E檢查，找出瓶頸點(diǎn)，制定改善計(jì)劃。其次，結(jié)合精益改善工具，根據(jù)本文建立的精益管理的4個(gè)層次體系，調(diào)動(dòng)全體成員，分層次、分階段地落實(shí)改善方案。建立一套量化的評(píng)價(jià)體系，對(duì)計(jì)劃執(zhí)行的效果進(jìn)行檢驗(yàn)和總結(jié)。最后對(duì)檢查的結(jié)果給予肯定或否定，如果達(dá)到預(yù)期目標(biāo)，則使成果標(biāo)準(zhǔn)化，尋找下一個(gè)改善環(huán)節(jié)；沒有成功的活動(dòng)找出原因，進(jìn)入本次改善的下一輪的PDCA循環(huán)。

圖4 現(xiàn)場(chǎng)管理的PDCA循環(huán)模式

6 結(jié)束語

和生產(chǎn)環(huán)節(jié)相比，設(shè)備自動(dòng)化水平、員工精益改善能力和管理水平，生產(chǎn)物流都存在較大差距。生產(chǎn)物流全體人員需要以科學(xué)的管理方法為指導(dǎo)，完善PDCA精益改善流程，落實(shí)各自職責(zé)，通過詳實(shí)的分析和改善，不斷提升精益水平，最終實(shí)現(xiàn)員工素養(yǎng)的快速培育與改善成果固化，從而實(shí)現(xiàn)“降本增效”的目標(biāo)。

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