江蘇誠德鋼管廠φ18m環(huán)形爐儀表自動化控制特點(diǎn)及應(yīng)用

楊瑾

摘 要：該文通過對江蘇誠德鋼管廠φ18m環(huán)形爐儀表的介紹并結(jié)合現(xiàn)場生產(chǎn)的實(shí)際情況，論述了加熱爐控制系統(tǒng)的工作原理及儀表選型，反映出當(dāng)今自動化技術(shù)的發(fā)展方向。

關(guān)鍵詞：環(huán)形加熱爐 燃燒控制系統(tǒng) 爐溫控制

中圖分類號：TG307 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）02（c）-0200-02

1 工藝流程描述

鋼坯經(jīng)爐前夾料裝置送入環(huán)形爐內(nèi)，通過爐底傳動設(shè)備，根據(jù)工藝要求的升溫曲線，經(jīng)預(yù)熱段、加熱I段、加熱II段、均熱段四段的均勻加熱，通過出料夾鉗將加熱后的坯料送入出料輥道，經(jīng)穿孔、均整、再加熱、定徑、酸洗等工藝程序，最終送入成品庫記錄。

2 控制系統(tǒng)

2.1 控制系統(tǒng)的設(shè)計

本加熱爐控制系統(tǒng)基于WINDOWS XP操作系統(tǒng)平臺，采用SIEMENS公司的S7-300控制系統(tǒng)配以ET-200M分布式I/O對整個系統(tǒng)進(jìn)行數(shù)據(jù)的采集、狀態(tài)監(jiān)視和過程控制。使用SIEMENS公司的STEP7 V5.5編程軟件，完成系統(tǒng)硬件組態(tài)及加熱爐應(yīng)用程序的設(shè)計。采用WINCC 7.0上位軟件進(jìn)行畫面制作，操作員通過這些畫面完成現(xiàn)場工藝參數(shù)和設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)的監(jiān)視和操作。

2.2 環(huán)形爐檢測項(xiàng)目與報警、聯(lián)鎖項(xiàng)目簡介

本環(huán)形加熱爐分為預(yù)熱段、加熱I段、加熱II段和均熱段四段，燃料為天然氣?？諝饨?jīng)換熱器預(yù)熱進(jìn)入爐膛，通過這種換熱方式，可以保持良好的工作狀況，節(jié)約熱能。天然氣總管上設(shè)切斷閥，正常工作時切斷閥打開，天然氣低壓、空氣低壓時切斷閥自動切斷。天然氣支管和空氣支管上設(shè)調(diào)節(jié)閥，自動或手動調(diào)節(jié)天然氣和空氣流量，以控制爐膛溫度。燃燒時空氣和天然氣流量應(yīng)保持一定比例，稱為空燃比，以保證最佳燃燒效果?？杖急纫话阍O(shè)定在10.0左右。煙道上設(shè)置煙道閘板以調(diào)節(jié)爐膛壓力，保證爐膛壓力為微正壓（設(shè)定值在10Pa～15Pa之間）。熱空氣管道設(shè)熱風(fēng)放散閥門，當(dāng)熱風(fēng)溫度過高（高于450℃）時，熱風(fēng)放散閥門自動進(jìn)行PID調(diào)節(jié)，降低熱風(fēng)溫度保證后續(xù)設(shè)備的使用壽命。煙道處設(shè)摻冷風(fēng)機(jī)與摻冷風(fēng)閥門，當(dāng)煙氣溫度過高，打開風(fēng)機(jī)與閥門，為煙氣降溫以保護(hù)換熱器。

2.3 燃燒控制系統(tǒng)

環(huán)形爐燃燒系統(tǒng)采用連續(xù)雙交叉限幅燃燒控制方式。這種交叉式控制為國內(nèi)環(huán)形爐比較常用的燃燒方式，通過這種燃燒方式，可以保持良好的工作狀況，節(jié)約熱能，穩(wěn)定的控制爐溫，適應(yīng)了誠德鋼廠高效率生產(chǎn)的要求。在環(huán)形爐操作過程中，爐溫是關(guān)系到成品質(zhì)量的關(guān)鍵參數(shù)，科學(xué)的空燃比控制是關(guān)系到燃燒是否充分的重要參數(shù)。空燃比過高，鋼坯氧化嚴(yán)重，氧化皮層厚，影響成品產(chǎn)能，廢氣增多，熱量損失嚴(yán)重；空燃比過低，使燃?xì)獠荒芡耆紵?，浪費(fèi)了燃料并污染環(huán)境。采用雙交叉式限幅控制方式，即以爐膛溫度為主環(huán)，空燃?xì)饨徊婵刂茷楦杯h(huán)的爐溫控制回路。爐溫低于設(shè)定值時，先增空氣流量后增加燃?xì)饬髁浚瑺t溫高于設(shè)定值時，先減少燃?xì)饬髁亢笤贉p空氣流量，實(shí)現(xiàn)空氣、燃?xì)饨徊婵刂啤１ＷC空燃比的合理性及爐膛溫度的可控性。下面將以預(yù)熱段為例，講述爐溫的具體控制過程，預(yù)熱段、加熱段與之相同。

預(yù)熱段爐溫控制系統(tǒng)包括爐膛溫度檢測與爐溫調(diào)節(jié)兩部分，預(yù)熱段的檢測與流程控制圖見圖1。

爐溫監(jiān)測系統(tǒng)共設(shè)2支S型熱電偶檢測爐溫，其檢測參數(shù)可根據(jù)用戶需求選擇取高值、低值或平均值作為爐溫調(diào)節(jié)的被控變量，并保證其中一支熱電偶故障后自動換另一只作為被控參量。如檢測到2只熱電偶都有故障，程序自動使空氣閥門與燃?xì)忾y門保持原位，并以閃爍文字形式提醒操作人員排除故障，保證生產(chǎn)繼續(xù)進(jìn)行。

爐溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)在預(yù)熱段的燃?xì)夤艿?、空氣管道各安裝一臺流量孔板與一臺低負(fù)載氣動蝶閥，流量檢測參數(shù)作為副回路的被控參數(shù)，蝶閥作為執(zhí)行器。當(dāng)加熱爐正常生產(chǎn)時，控制器接收來自現(xiàn)場的預(yù)熱段的溫度值，通過用戶程序的PID運(yùn)算及一系列邊界條件的處理輸出控制信號，控制空氣段管與燃?xì)舛喂苌险{(diào)節(jié)閥的開度改變該段空氣流量與天然氣流量，使之在合理的空燃比（10.0）范圍內(nèi)充分燃燒。

2.4 PLC系統(tǒng)配置即網(wǎng)絡(luò)拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)

PLC系統(tǒng)采用兩層網(wǎng)絡(luò)，分別為：上位操作站與PLC之間的通訊網(wǎng)及PLC與現(xiàn)場設(shè)備之間的現(xiàn)場設(shè)備網(wǎng)，兩層網(wǎng)絡(luò)均為總線型拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)。其中控制網(wǎng)采用標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)以太網(wǎng)；現(xiàn)場設(shè)備網(wǎng)采用Profibus-DP現(xiàn)場總線。

加熱爐儀控單獨(dú)采用一套PLC，傳動單獨(dú)采用一套PLC，兩套PLC之間通過工業(yè)以太網(wǎng)連接，傳輸介質(zhì)為光纖。

儀控PLC下掛現(xiàn)場總線分布式I/O模塊，PLC及現(xiàn)場總線I/O模塊均采用德國SIEMENS公司的S7-300系列產(chǎn)品，現(xiàn)場總線分布式I/O模塊采用德國西門子公司的ET-200M系列產(chǎn)品?，F(xiàn)場總線網(wǎng)絡(luò)采用Profibus-DP協(xié)議。

2.5 控制系統(tǒng)的特點(diǎn)

1）先進(jìn)的雙交叉燃燒控制系統(tǒng)完成對爐溫、空燃比的精確控制，從根本上提高了加熱爐的能源利用率，并保證了鋼坯加熱的質(zhì)量；特別是對天然氣燃料的合理利用，大大降低了燒損；既滿足生產(chǎn)的需要，又減少了廢氣的排放，并有效的節(jié)約了能源；

2）現(xiàn)場儀表具有較高的精度和穩(wěn)定性，為整個燃燒系統(tǒng)的可靠運(yùn)行提供保障；

3）簡單實(shí)用的人機(jī)界面，降低了工人的工作強(qiáng)度，改善了工人的勞動條件。

參考文獻(xiàn)

[1] 蔣利軍，姜建國，付濤，等.加熱爐燃燒控制技術(shù)分析[J].山東冶金，2006（2）.

[2] 曹世海.加熱爐燃燒控制系統(tǒng)的幾項(xiàng)改進(jìn)措施[J].冶金自動化，2002（4）.endprint

摘 要：該文通過對江蘇誠德鋼管廠φ18m環(huán)形爐儀表的介紹并結(jié)合現(xiàn)場生產(chǎn)的實(shí)際情況，論述了加熱爐控制系統(tǒng)的工作原理及儀表選型，反映出當(dāng)今自動化技術(shù)的發(fā)展方向。

關(guān)鍵詞：環(huán)形加熱爐 燃燒控制系統(tǒng) 爐溫控制

中圖分類號：TG307 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）02（c）-0200-02

1 工藝流程描述

鋼坯經(jīng)爐前夾料裝置送入環(huán)形爐內(nèi)，通過爐底傳動設(shè)備，根據(jù)工藝要求的升溫曲線，經(jīng)預(yù)熱段、加熱I段、加熱II段、均熱段四段的均勻加熱，通過出料夾鉗將加熱后的坯料送入出料輥道，經(jīng)穿孔、均整、再加熱、定徑、酸洗等工藝程序，最終送入成品庫記錄。

2 控制系統(tǒng)

2.1 控制系統(tǒng)的設(shè)計

本加熱爐控制系統(tǒng)基于WINDOWS XP操作系統(tǒng)平臺，采用SIEMENS公司的S7-300控制系統(tǒng)配以ET-200M分布式I/O對整個系統(tǒng)進(jìn)行數(shù)據(jù)的采集、狀態(tài)監(jiān)視和過程控制。使用SIEMENS公司的STEP7 V5.5編程軟件，完成系統(tǒng)硬件組態(tài)及加熱爐應(yīng)用程序的設(shè)計。采用WINCC 7.0上位軟件進(jìn)行畫面制作，操作員通過這些畫面完成現(xiàn)場工藝參數(shù)和設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)的監(jiān)視和操作。

2.2 環(huán)形爐檢測項(xiàng)目與報警、聯(lián)鎖項(xiàng)目簡介

本環(huán)形加熱爐分為預(yù)熱段、加熱I段、加熱II段和均熱段四段，燃料為天然氣。空氣經(jīng)換熱器預(yù)熱進(jìn)入爐膛，通過這種換熱方式，可以保持良好的工作狀況，節(jié)約熱能。天然氣總管上設(shè)切斷閥，正常工作時切斷閥打開，天然氣低壓、空氣低壓時切斷閥自動切斷。天然氣支管和空氣支管上設(shè)調(diào)節(jié)閥，自動或手動調(diào)節(jié)天然氣和空氣流量，以控制爐膛溫度。燃燒時空氣和天然氣流量應(yīng)保持一定比例，稱為空燃比，以保證最佳燃燒效果。空燃比一般設(shè)定在10.0左右。煙道上設(shè)置煙道閘板以調(diào)節(jié)爐膛壓力，保證爐膛壓力為微正壓（設(shè)定值在10Pa～15Pa之間）。熱空氣管道設(shè)熱風(fēng)放散閥門，當(dāng)熱風(fēng)溫度過高（高于450℃）時，熱風(fēng)放散閥門自動進(jìn)行PID調(diào)節(jié)，降低熱風(fēng)溫度保證后續(xù)設(shè)備的使用壽命。煙道處設(shè)摻冷風(fēng)機(jī)與摻冷風(fēng)閥門，當(dāng)煙氣溫度過高，打開風(fēng)機(jī)與閥門，為煙氣降溫以保護(hù)換熱器。

2.3 燃燒控制系統(tǒng)

環(huán)形爐燃燒系統(tǒng)采用連續(xù)雙交叉限幅燃燒控制方式。這種交叉式控制為國內(nèi)環(huán)形爐比較常用的燃燒方式，通過這種燃燒方式，可以保持良好的工作狀況，節(jié)約熱能，穩(wěn)定的控制爐溫，適應(yīng)了誠德鋼廠高效率生產(chǎn)的要求。在環(huán)形爐操作過程中，爐溫是關(guān)系到成品質(zhì)量的關(guān)鍵參數(shù)，科學(xué)的空燃比控制是關(guān)系到燃燒是否充分的重要參數(shù)?？杖急冗^高，鋼坯氧化嚴(yán)重，氧化皮層厚，影響成品產(chǎn)能，廢氣增多，熱量損失嚴(yán)重；空燃比過低，使燃?xì)獠荒芡耆紵?，浪費(fèi)了燃料并污染環(huán)境。采用雙交叉式限幅控制方式，即以爐膛溫度為主環(huán)，空燃?xì)饨徊婵刂茷楦杯h(huán)的爐溫控制回路。爐溫低于設(shè)定值時，先增空氣流量后增加燃?xì)饬髁?，爐溫高于設(shè)定值時，先減少燃?xì)饬髁亢笤贉p空氣流量，實(shí)現(xiàn)空氣、燃?xì)饨徊婵刂?。保證空燃比的合理性及爐膛溫度的可控性。下面將以預(yù)熱段為例，講述爐溫的具體控制過程，預(yù)熱段、加熱段與之相同。

預(yù)熱段爐溫控制系統(tǒng)包括爐膛溫度檢測與爐溫調(diào)節(jié)兩部分，預(yù)熱段的檢測與流程控制圖見圖1。

爐溫監(jiān)測系統(tǒng)共設(shè)2支S型熱電偶檢測爐溫，其檢測參數(shù)可根據(jù)用戶需求選擇取高值、低值或平均值作為爐溫調(diào)節(jié)的被控變量，并保證其中一支熱電偶故障后自動換另一只作為被控參量。如檢測到2只熱電偶都有故障，程序自動使空氣閥門與燃?xì)忾y門保持原位，并以閃爍文字形式提醒操作人員排除故障，保證生產(chǎn)繼續(xù)進(jìn)行。

爐溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)在預(yù)熱段的燃?xì)夤艿馈⒖諝夤艿栏靼惭b一臺流量孔板與一臺低負(fù)載氣動蝶閥，流量檢測參數(shù)作為副回路的被控參數(shù)，蝶閥作為執(zhí)行器。當(dāng)加熱爐正常生產(chǎn)時，控制器接收來自現(xiàn)場的預(yù)熱段的溫度值，通過用戶程序的PID運(yùn)算及一系列邊界條件的處理輸出控制信號，控制空氣段管與燃?xì)舛喂苌险{(diào)節(jié)閥的開度改變該段空氣流量與天然氣流量，使之在合理的空燃比（10.0）范圍內(nèi)充分燃燒。

2.4 PLC系統(tǒng)配置即網(wǎng)絡(luò)拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)

PLC系統(tǒng)采用兩層網(wǎng)絡(luò)，分別為：上位操作站與PLC之間的通訊網(wǎng)及PLC與現(xiàn)場設(shè)備之間的現(xiàn)場設(shè)備網(wǎng)，兩層網(wǎng)絡(luò)均為總線型拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)。其中控制網(wǎng)采用標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)以太網(wǎng)；現(xiàn)場設(shè)備網(wǎng)采用Profibus-DP現(xiàn)場總線。

加熱爐儀控單獨(dú)采用一套PLC，傳動單獨(dú)采用一套PLC，兩套PLC之間通過工業(yè)以太網(wǎng)連接，傳輸介質(zhì)為光纖。

儀控PLC下掛現(xiàn)場總線分布式I/O模塊，PLC及現(xiàn)場總線I/O模塊均采用德國SIEMENS公司的S7-300系列產(chǎn)品，現(xiàn)場總線分布式I/O模塊采用德國西門子公司的ET-200M系列產(chǎn)品。現(xiàn)場總線網(wǎng)絡(luò)采用Profibus-DP協(xié)議。

2.5 控制系統(tǒng)的特點(diǎn)

1）先進(jìn)的雙交叉燃燒控制系統(tǒng)完成對爐溫、空燃比的精確控制，從根本上提高了加熱爐的能源利用率，并保證了鋼坯加熱的質(zhì)量；特別是對天然氣燃料的合理利用，大大降低了燒損；既滿足生產(chǎn)的需要，又減少了廢氣的排放，并有效的節(jié)約了能源；

2）現(xiàn)場儀表具有較高的精度和穩(wěn)定性，為整個燃燒系統(tǒng)的可靠運(yùn)行提供保障；

3）簡單實(shí)用的人機(jī)界面，降低了工人的工作強(qiáng)度，改善了工人的勞動條件。

參考文獻(xiàn)

[1] 蔣利軍，姜建國，付濤，等.加熱爐燃燒控制技術(shù)分析[J].山東冶金，2006（2）.

[2] 曹世海.加熱爐燃燒控制系統(tǒng)的幾項(xiàng)改進(jìn)措施[J].冶金自動化，2002（4）.endprint

摘 要：該文通過對江蘇誠德鋼管廠φ18m環(huán)形爐儀表的介紹并結(jié)合現(xiàn)場生產(chǎn)的實(shí)際情況，論述了加熱爐控制系統(tǒng)的工作原理及儀表選型，反映出當(dāng)今自動化技術(shù)的發(fā)展方向。

關(guān)鍵詞：環(huán)形加熱爐 燃燒控制系統(tǒng) 爐溫控制

中圖分類號：TG307 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）02（c）-0200-02

1 工藝流程描述

鋼坯經(jīng)爐前夾料裝置送入環(huán)形爐內(nèi)，通過爐底傳動設(shè)備，根據(jù)工藝要求的升溫曲線，經(jīng)預(yù)熱段、加熱I段、加熱II段、均熱段四段的均勻加熱，通過出料夾鉗將加熱后的坯料送入出料輥道，經(jīng)穿孔、均整、再加熱、定徑、酸洗等工藝程序，最終送入成品庫記錄。

2 控制系統(tǒng)

2.1 控制系統(tǒng)的設(shè)計

本加熱爐控制系統(tǒng)基于WINDOWS XP操作系統(tǒng)平臺，采用SIEMENS公司的S7-300控制系統(tǒng)配以ET-200M分布式I/O對整個系統(tǒng)進(jìn)行數(shù)據(jù)的采集、狀態(tài)監(jiān)視和過程控制。使用SIEMENS公司的STEP7 V5.5編程軟件，完成系統(tǒng)硬件組態(tài)及加熱爐應(yīng)用程序的設(shè)計。采用WINCC 7.0上位軟件進(jìn)行畫面制作，操作員通過這些畫面完成現(xiàn)場工藝參數(shù)和設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)的監(jiān)視和操作。

2.2 環(huán)形爐檢測項(xiàng)目與報警、聯(lián)鎖項(xiàng)目簡介

本環(huán)形加熱爐分為預(yù)熱段、加熱I段、加熱II段和均熱段四段，燃料為天然氣?？諝饨?jīng)換熱器預(yù)熱進(jìn)入爐膛，通過這種換熱方式，可以保持良好的工作狀況，節(jié)約熱能。天然氣總管上設(shè)切斷閥，正常工作時切斷閥打開，天然氣低壓、空氣低壓時切斷閥自動切斷。天然氣支管和空氣支管上設(shè)調(diào)節(jié)閥，自動或手動調(diào)節(jié)天然氣和空氣流量，以控制爐膛溫度。燃燒時空氣和天然氣流量應(yīng)保持一定比例，稱為空燃比，以保證最佳燃燒效果?？杖急纫话阍O(shè)定在10.0左右。煙道上設(shè)置煙道閘板以調(diào)節(jié)爐膛壓力，保證爐膛壓力為微正壓（設(shè)定值在10Pa～15Pa之間）。熱空氣管道設(shè)熱風(fēng)放散閥門，當(dāng)熱風(fēng)溫度過高（高于450℃）時，熱風(fēng)放散閥門自動進(jìn)行PID調(diào)節(jié)，降低熱風(fēng)溫度保證后續(xù)設(shè)備的使用壽命。煙道處設(shè)摻冷風(fēng)機(jī)與摻冷風(fēng)閥門，當(dāng)煙氣溫度過高，打開風(fēng)機(jī)與閥門，為煙氣降溫以保護(hù)換熱器。

2.3 燃燒控制系統(tǒng)

環(huán)形爐燃燒系統(tǒng)采用連續(xù)雙交叉限幅燃燒控制方式。這種交叉式控制為國內(nèi)環(huán)形爐比較常用的燃燒方式，通過這種燃燒方式，可以保持良好的工作狀況，節(jié)約熱能，穩(wěn)定的控制爐溫，適應(yīng)了誠德鋼廠高效率生產(chǎn)的要求。在環(huán)形爐操作過程中，爐溫是關(guān)系到成品質(zhì)量的關(guān)鍵參數(shù)，科學(xué)的空燃比控制是關(guān)系到燃燒是否充分的重要參數(shù)?？杖急冗^高，鋼坯氧化嚴(yán)重，氧化皮層厚，影響成品產(chǎn)能，廢氣增多，熱量損失嚴(yán)重；空燃比過低，使燃?xì)獠荒芡耆紵?，浪費(fèi)了燃料并污染環(huán)境。采用雙交叉式限幅控制方式，即以爐膛溫度為主環(huán)，空燃?xì)饨徊婵刂茷楦杯h(huán)的爐溫控制回路。爐溫低于設(shè)定值時，先增空氣流量后增加燃?xì)饬髁?，爐溫高于設(shè)定值時，先減少燃?xì)饬髁亢笤贉p空氣流量，實(shí)現(xiàn)空氣、燃?xì)饨徊婵刂?。保證空燃比的合理性及爐膛溫度的可控性。下面將以預(yù)熱段為例，講述爐溫的具體控制過程，預(yù)熱段、加熱段與之相同。

預(yù)熱段爐溫控制系統(tǒng)包括爐膛溫度檢測與爐溫調(diào)節(jié)兩部分，預(yù)熱段的檢測與流程控制圖見圖1。

爐溫監(jiān)測系統(tǒng)共設(shè)2支S型熱電偶檢測爐溫，其檢測參數(shù)可根據(jù)用戶需求選擇取高值、低值或平均值作為爐溫調(diào)節(jié)的被控變量，并保證其中一支熱電偶故障后自動換另一只作為被控參量。如檢測到2只熱電偶都有故障，程序自動使空氣閥門與燃?xì)忾y門保持原位，并以閃爍文字形式提醒操作人員排除故障，保證生產(chǎn)繼續(xù)進(jìn)行。

爐溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)在預(yù)熱段的燃?xì)夤艿?、空氣管道各安裝一臺流量孔板與一臺低負(fù)載氣動蝶閥，流量檢測參數(shù)作為副回路的被控參數(shù)，蝶閥作為執(zhí)行器。當(dāng)加熱爐正常生產(chǎn)時，控制器接收來自現(xiàn)場的預(yù)熱段的溫度值，通過用戶程序的PID運(yùn)算及一系列邊界條件的處理輸出控制信號，控制空氣段管與燃?xì)舛喂苌险{(diào)節(jié)閥的開度改變該段空氣流量與天然氣流量，使之在合理的空燃比（10.0）范圍內(nèi)充分燃燒。

2.4 PLC系統(tǒng)配置即網(wǎng)絡(luò)拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)

PLC系統(tǒng)采用兩層網(wǎng)絡(luò)，分別為：上位操作站與PLC之間的通訊網(wǎng)及PLC與現(xiàn)場設(shè)備之間的現(xiàn)場設(shè)備網(wǎng)，兩層網(wǎng)絡(luò)均為總線型拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)。其中控制網(wǎng)采用標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)以太網(wǎng)；現(xiàn)場設(shè)備網(wǎng)采用Profibus-DP現(xiàn)場總線。

加熱爐儀控單獨(dú)采用一套PLC，傳動單獨(dú)采用一套PLC，兩套PLC之間通過工業(yè)以太網(wǎng)連接，傳輸介質(zhì)為光纖。

儀控PLC下掛現(xiàn)場總線分布式I/O模塊，PLC及現(xiàn)場總線I/O模塊均采用德國SIEMENS公司的S7-300系列產(chǎn)品，現(xiàn)場總線分布式I/O模塊采用德國西門子公司的ET-200M系列產(chǎn)品?，F(xiàn)場總線網(wǎng)絡(luò)采用Profibus-DP協(xié)議。

2.5 控制系統(tǒng)的特點(diǎn)

1）先進(jìn)的雙交叉燃燒控制系統(tǒng)完成對爐溫、空燃比的精確控制，從根本上提高了加熱爐的能源利用率，并保證了鋼坯加熱的質(zhì)量；特別是對天然氣燃料的合理利用，大大降低了燒損；既滿足生產(chǎn)的需要，又減少了廢氣的排放，并有效的節(jié)約了能源；

2）現(xiàn)場儀表具有較高的精度和穩(wěn)定性，為整個燃燒系統(tǒng)的可靠運(yùn)行提供保障；

3）簡單實(shí)用的人機(jī)界面，降低了工人的工作強(qiáng)度，改善了工人的勞動條件。

參考文獻(xiàn)

[1] 蔣利軍，姜建國，付濤，等.加熱爐燃燒控制技術(shù)分析[J].山東冶金，2006（2）.

[2] 曹世海.加熱爐燃燒控制系統(tǒng)的幾項(xiàng)改進(jìn)措施[J].冶金自動化，2002（4）.endprint