提高預(yù)舾裝率的工藝工法研究和應(yīng)用

丁東 劉庚 胡皓

摘要：本文通過保證舾裝件的正確性與完整性，提出了提高船舶舾裝模塊化、推進舾裝設(shè)計標準化、加強舾裝托盤化管理等措施，最后，對我國舾裝的效益進行分析，從中能給我們船舶行業(yè)提供借鑒。

關(guān)鍵詞：預(yù)舾裝率；工藝；工法；研究；應(yīng)用

中圖分類號：TH706文獻標識碼： A

當(dāng)前，全球經(jīng)濟形勢好轉(zhuǎn)，航運業(yè)逐漸復(fù)蘇，世界船舶制造業(yè)競爭激烈，如何降本增效，提高市場競爭力，成為造船企業(yè)的發(fā)展重點，在船舶建造過程中，采用工序前移、單元模塊化設(shè)計、托盤化管理等工藝，可提高預(yù)舾裝率，縮短建造周期。工序前移可以使以專業(yè)為主的管理模式變?yōu)橐詤^(qū)域為主的多樣性管理模式，提高了施工效率。單元模塊化技術(shù)可以使多個工種合并統(tǒng)一施工，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量，縮短造船周期。托盤化管理將圖紙、生產(chǎn)管理、計劃管理有機貫穿一體。經(jīng)實踐證明，這些工藝技術(shù)的運用縮短了船舶建造周期，提高了工作效率。

一、保證舾裝件的正確性與完整性

在生產(chǎn)過程中，應(yīng)該保證中間產(chǎn)品的合理性和完整性，這樣才能提高船舶的預(yù)舾裝率，也增強了舾裝工作前移的可能性。在安裝前應(yīng)充分考慮到分段舾裝的合理安排、總場地的布置、舾裝的最佳周期等。如果這些安排的不夠合理，那么船舶舾裝工作的完整性就會受到影響，從而達不到設(shè)計的要求，以至于安裝工作被迫移到船臺區(qū)域繼續(xù)作業(yè)，因為在船臺進行作業(yè)時，不能對原工藝設(shè)計的管子進行安裝，只能夠?qū)ζ溥M行修改，所以大大的增加了船臺的作業(yè)難度和工作量，同時使材料也有一定的耗損，給工廠帶來了不必要的損失。實現(xiàn)中間產(chǎn)品的正確性和完整性是舾裝工作的重要保障。如果每一道工序、托盤及其配套的設(shè)備不能夠及時的供給，就無法保證該工序的正常作業(yè)，繼而會影響到后續(xù)的施工作業(yè)。從它的正確性來講，就是保證安裝質(zhì)量過關(guān)，如果中間產(chǎn)品的設(shè)計沒有達到標準，就會影響到其安裝的質(zhì)量，使得現(xiàn)場必須有較大動作的修改，不但影響了生產(chǎn)的進度，也給工程帶來了不必要的損失。所以一定要加強對中間產(chǎn)品的質(zhì)量監(jiān)管，在產(chǎn)品完成時，要認真的進行完工驗收，堅決杜絕一切不合格的產(chǎn)品進入，保證舾裝工作的正確性和完整性。

二、提高船舶舾裝模塊化

造船模塊的定義為:具有標準尺寸和標準件，且主要部件為具有可選擇性的、最終產(chǎn)品的預(yù)制單元，這種預(yù)制單元分為兩類，分別為船體結(jié)構(gòu)單元和舾裝功能單元，造船模塊必須具有獨立的功能、特定的界面、通用的連接尺寸和連接形式。隨著船體建造工藝流程的改革，總機組合攏工藝建造方針的大量應(yīng)用，也給舾裝模塊化創(chuàng)造了條件。

（一）把發(fā)電機及周圍舾裝件作為一個設(shè)計模塊施工。這個塊在上船臺(船塢)之前，將舾裝作業(yè)基本施工完成，形成一個發(fā)電機模塊。

（二）把總機組作為舾裝模塊施工是一種新的預(yù)舾裝手段。在總機組施工階段把這個總機組區(qū)域里所涵蓋的各種單元、設(shè)備及其他舾裝件全部施工結(jié)束，然后再進行船臺(船塢)合攏。這種施工縮短了船臺(船塢) 舾裝時間，保證了殼、舾、涂一體化實施，進一步提高了預(yù)舾裝率。

單元模塊化預(yù)舾裝將使船上作業(yè)車間化，減少了仰面作業(yè)，減輕了工人勞動強度，改善了工作環(huán)境，工序質(zhì)量易于精確控制，節(jié)省了人力、工時、材料，可以防止船上散裝設(shè)備損壞，因此單元模塊化施工是向縱深方向發(fā)展預(yù)舾裝造船的技術(shù)之一。為了提高單元制作速度和制作質(zhì)量，縮短單元制作周期，首先要研究制作單元模塊的新方法，要向單元模塊標準化方向發(fā)展。其次要擴大單元制作場地，建造組合式整體單元。通過這種方式不但節(jié)省了工程圖紙，工人識圖變得容易，而且施工方便，施工速度快，質(zhì)量容易控制。整體建造好后，再根據(jù)吊裝運輸?shù)目赡苄约按习惭b工藝順序，將若干個單元，吊到船上按序安裝。這是今后比較理想的單元制作和舾裝方法，既節(jié)省材料，節(jié)省人力和工時，整體組合建造也比每個單元獨立建造縮短了30%~40%時間，大大提高了單元建造速度，單元標準化和整體化建造是今后要實現(xiàn)的目標。

三、推行舾裝標準化設(shè)計，提高生產(chǎn)質(zhì)量

推行標準化設(shè)計，是提高生產(chǎn)效率的有效方法，也為舾裝工作創(chuàng)造了許多有利的條件，對于標準化生產(chǎn)，不僅僅是要求一般的部件達到標準，更是對管舾裝件、鐵舾裝件等制定出一套標準的生產(chǎn)和設(shè)計方法，這樣可以預(yù)制船舶特定的零部件，也有利于減輕生產(chǎn)設(shè)計中的壓力，緩解生產(chǎn)設(shè)計周期長的狀況，將預(yù)舾裝分時段進行，可以拉長舾裝的周期，提供充足的舾裝產(chǎn)品。對于預(yù)舾裝的產(chǎn)品而言，它的生產(chǎn)設(shè)計的周期較長，設(shè)計圖紙定稿后，還需要提供材料配件和零部件所需的生產(chǎn)周期，有些分段甚至沒有預(yù)舾裝就已經(jīng)移至了船臺，使得預(yù)舾裝率大大減少，從而導(dǎo)致很多舾裝部件無法在船臺上進行安裝，只能進行修改作業(yè)，所以，實施標準化的生產(chǎn)設(shè)計勢在必行。

四、加強舾裝托盤化管理

托盤化管理是單元模塊制作過程重要的技術(shù)保障之一，托盤化是現(xiàn)代造船模式中生產(chǎn)設(shè)計的重要環(huán)節(jié)。根據(jù)生產(chǎn)體系和流程，通過對材料的分類，按需要分成各個不同生產(chǎn)階段和區(qū)域的固定格式的托盤表格，并將圖中所涉及的所有材料、零件、組合件均編制托盤表，車間或生產(chǎn)部門按照此托盤表進行組織生產(chǎn)。托盤表可分為大托盤、中托盤、小托盤，施工人員按圖施工，按托盤表領(lǐng)用材料或零件，降低了施工人員領(lǐng)料的困難度。

托盤化管理，將圖紙、生產(chǎn)管理、倉儲管理、計劃管理有機地貫穿成一體，是生產(chǎn)設(shè)計更細化的表現(xiàn)形式之一，主要應(yīng)用于舾裝專業(yè)。托盤化管理具體可分為制作圖和安裝圖。制作圖的主要作用是，制作圖對口部門為制作部門，制作托盤表為制作部門提供集配的依據(jù)和制作后部件的處理流向(例如:油漆、鍍鋅、酸洗等)，所以制作圖中必須有相對應(yīng)的制作要求和處理要求。安裝圖的主要作用是，安裝圖對口部門為安裝部門，安裝托盤表為安裝部門提供向制作部門領(lǐng)取成品部件或者外購件的依據(jù)。

五、對我國舾裝的效益進行分析

不管是哪種工藝措施，目的在于通過完善生產(chǎn)過程的條件，減少了舾裝件及它們在船上散裝連接的工作量，使安裝工作更趨完善化、專業(yè)化。大部分舾裝工作移到了車間內(nèi)，和總機組同時進行，大幅度減少船臺和船塢的舾裝工作量。各種單元模塊可以分散制作，這樣可利用的施工場地多，加速了施工進度。施工階段的改變，避免了各工種相互干擾，大量工作在室內(nèi)進行，能充分利用3600的空間，改善了施工條件，安全保障得到提高，施工者可以充分利用車間設(shè)備，施工質(zhì)量易控制，施工速度得到了提高。尤其是機艙底部，區(qū)域性單元舾裝占機艙底部舾裝量95%以上，從過去散裝施工需要3~4個月的工作量，縮短為現(xiàn)在的25天，效率提高3~4倍，獲得了很大的經(jīng)濟效益，在車間內(nèi)施工費用，也比現(xiàn)場總裝施工要低。單元模塊可在船體建造之前或平行進行，極大地縮短了船臺和船塢建造周期，也為殼、舾、涂一體化的完善創(chuàng)造了條件。

總之，我國的造船業(yè)面臨著巨大的考驗，若要實現(xiàn)向強國邁進的目標，必須在技術(shù)上趕超其他先進的造船國家，不斷的研究出高效的造船技術(shù)，適應(yīng)全球造船業(yè)的發(fā)展趨勢，突破先進國家的壟斷，加強我國自身的造船水平和質(zhì)量，增強與世界強國的競爭力，不斷提高造船人員的專業(yè)素養(yǎng)，將我國的船舶行業(yè)在國際舞臺上發(fā)揮更大的影響力。

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[3]張雪,白德剛,張少亮.提高船舶舾裝模塊化程度研究[J].天津科技,2013,05:91-93.

丁東（1987- ），男，助理工程師，主要從事船舶舾裝設(shè)計；

劉庚（1987- ），男，助理工程師，主要從事船舶舾裝設(shè)計；

胡浩（），男，助理工程師，主要從事船舶管裝設(shè)計；