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    數(shù)控機床主軸系統(tǒng)性能退化評估方法*

    2013-12-03 11:32:28黃海鳳高宏力許明恒張筱辰
    振動、測試與診斷 2013年4期
    關鍵詞:波包主軸神經(jīng)網(wǎng)絡

    黃海鳳,高宏力,許明恒,張筱辰,郭 亮

    (西南交通大學機械工程學院 成都,610031)

    引 言

    數(shù)控機床主軸系統(tǒng)的性能與機床加工精度和效率密切相關,為保證數(shù)控機床的精度和效率,通常對主軸系統(tǒng)靜態(tài)特性和動態(tài)特性進行力學分析,優(yōu)化機床的結構設計。目前,國內外的高檔數(shù)控機床在使用初期均能保證加工精度和生產(chǎn)效率,工作一段時間后,滾動軸承等部件發(fā)生磨損、點蝕和疲勞破壞等現(xiàn)象,導致主軸系統(tǒng)性能發(fā)生退化,進而改變主軸系統(tǒng)靜態(tài)特性和動態(tài)特性,使得數(shù)控機床加工精度和效率下降;因此數(shù)控機床主軸系統(tǒng)性能退化研究已成為重要的研究課題。國內外學者針對電子元器件、軸承和內燃機等性能退化研究已取得了進展[1-3],應用支持向量機、小波熵、灰色模型、時間序列模型、Petri網(wǎng)以及隱馬爾可夫模型實現(xiàn)故障診斷、性能退化評估的研究取得了成果[4-14]。針對數(shù)控機床主軸系統(tǒng)性能退化的研究鮮見報道。

    筆者結合長征718數(shù)控機床主軸系統(tǒng),建立性能評估模型。通過振動信號、電流信號和聲發(fā)射信號的融合研究,提高評估準確性。設計符合主軸性能退化特性的評估算法,提高評估模型計算速度,實現(xiàn)了評估系統(tǒng)的動態(tài)性能。

    1 主軸系統(tǒng)性能退化影響因素

    數(shù)控機床主軸系統(tǒng)主要由驅動電機、滾動軸承、傳動齒輪和主軸等部件組成,各部件的性能退化均會導致主軸系統(tǒng)性能改變,其中滾動軸承和傳動齒輪的磨損最為嚴重。滾動軸承運轉時,滾子與滾道之間的滾動摩擦、滑動摩擦和扭動摩擦使得滾子與滾道接觸表面產(chǎn)生磨損、點蝕、塑性變形甚至剝離。主軸系統(tǒng)動態(tài)特性因上述原因發(fā)生變化,典型表現(xiàn)為刀具振動加劇,以致機床加工零部件粗糙度增大,降低機床加工精度,甚至機床失穩(wěn)、損壞刀具。

    電動機輸出轉矩經(jīng)傳動齒輪驅動主軸回轉,實踐表明,齒輪齒面因承受動載荷而導輪齒面性能退化。性能退化不斷累積,齒輪傳動精度下降,甚至出現(xiàn)裂紋和斷齒等故障。

    性能退化過程改變系統(tǒng)的振動特性、切削力及聲發(fā)射信號規(guī)律,而切削力與驅動電機電流之間存在映射關系。實驗證明,性能退化后,振動規(guī)律和振動幅值改變,聲發(fā)射信號發(fā)生變化,驅動電機電流波動規(guī)律和波動幅值改變,性能退化特征與振動信號、電機電流信號和聲發(fā)射信號之間存在對應關系。筆者檢測并分析振動信號、電動機電流信號和聲發(fā)射信號,各信號特征融合處理,建立性能退化模型,研究主軸系統(tǒng)性能退化規(guī)律并對退化狀態(tài)進行評估。

    2 性能評估系統(tǒng)結構

    2.1 數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)

    針對長征718數(shù)控機床主軸系統(tǒng)展開實驗。主軸前端安裝聲發(fā)射傳感器和振動傳感器。在齒輪箱上安裝振動傳感器來監(jiān)測主軸的運動精度及齒輪嚙合狀態(tài)。滾動軸承座上安裝振動傳感器。監(jiān)測軸承狀態(tài),如圖1所示。主電機安裝電流傳感器來檢測驅動電機運行穩(wěn)定性和主軸系統(tǒng)負載阻力變化規(guī)律。

    采用北京東方振動與噪聲技術研究所的INV9832型加速度三向振動傳感器檢測齒輪箱和主軸的振動信號。INV9206-ICP聲壓傳感器作為聲發(fā)射傳感器,該傳感器自帶放大功能。采用北京森設電子有限公司的霍爾電流傳感器(CHB-50A型)檢測主軸電機的三相電流信號。信號經(jīng)INV1870型信號調理儀和PCI-1710采集卡采集振動信號和電流信號。振動信號采樣頻率為10kHz,采樣時間為20s。電流信號采樣頻率為2kHz,采樣長度為176kB。聲發(fā)射信號的采樣頻率為10kHz,采樣時間為45s。

    圖1 機床主軸檢測系統(tǒng)

    2.2 信號特征提取

    由于加工現(xiàn)場存在嘈雜聲、運輸車振動和工作人員走動等干擾,故采用小波包濾波對信號進行處理。小波包分析具有良好的時頻局部化特性,可有效處理非平穩(wěn)信號。小波包處理過程是將信號分解為低頻和高頻兩部分,將上層分解后得到的高頻信號和低頻信號再進行分解,如圖2所示(Uij表示第i層,第j個頻率段),即對信號所包含的頻率段進行劃分,利用小波包實現(xiàn)濾波。

    圖2 小波包分解原理圖

    小波包分解算法為

    其中:hl和gl為小波分解共軛濾波器系數(shù)。

    小波包分解的層數(shù)越多,頻域分辨率越高,但每個小波包含有信號的點數(shù)比上一層小波包的點數(shù)少一半,使得時域的分辨率降低。為提高時域分辨率,需對小波包進行重構,小波包的重構算法為

    其中:hl和gl為小波重構共軛濾波器系數(shù)[12-13]。

    小波包頻帶分析和傅里葉頻譜分析一樣,理論依據(jù)都是Parseval能量守衡等式。設信號x(t)的數(shù)據(jù)長度為N,則分解頻帶中離散信號xk,m(i)的數(shù)據(jù)長度縮減為2-kN ,它的能量為

    通過對能量的歸一化處理,即用分解頻帶信號能量占信號總能量的分數(shù)作為特征向量,第m頻帶分解

    信號的相對能量為

    根據(jù)能量守衡原理

    通過共軛正交濾波器把振動信號分解到不同層次、各自獨立的頻帶內,它們相互之間不僅是正交且能量守恒,而且相對于FFT譜來說,包含了大量非平穩(wěn)、非線性的性能改變信息;因此可以用每個頻帶中的信號能量作為特征向量進行特征提取。當主軸系統(tǒng)出現(xiàn)性能退化時,各頻道信號的能量受到較大影響,采用信號分解頻帶的能量譜作為特征向量對主軸系統(tǒng)性能退化程度進行評估。

    通過小波包對主軸齒輪箱振動信號濾波,濾波后正常信號與故障信號如圖3所示。對濾波后的信號進行3層小波包變換,分解得到8個頻段,分別提取這8個頻段的能量譜,組成能量譜向量Y,令Y=,例如,P30為小波包分解的第3層第0個節(jié)點計算出的能量譜值,其他依次類推。正常信號和故障信號的特征向量如圖3~圖6所示。

    圖3 正常狀態(tài)信號小波包分解及濾波

    圖4 故障狀態(tài)信號小波包分解及濾波

    圖5 正常信號小波包功率圖

    圖6 故障信號小波包功率譜

    2.3 性能退化評估模型

    主軸振動信號、主軸電機電流信號、主軸前端的聲發(fā)射信號和齒輪箱的振動信號均以不同程度反映了主軸系統(tǒng)的性能狀態(tài)。筆者依據(jù)各類信號,在動態(tài)模糊神經(jīng)網(wǎng)絡的基礎上建立主軸系統(tǒng)的性能退化評估模型。

    如圖7所示,模型中有6路輸入,其中,Y0,Y1,Y2,Y3為分別由主軸振動信號、主軸電機電流信號、聲發(fā)射信號和齒輪箱振動信號經(jīng)小波變換后各頻段的能量譜向量。主軸部件已工作時間向量包括主軸、主軸軸承、傳動齒輪和主軸電機的工作時間。加工方案向量包括刀具型號、下刀角度、主軸轉速、進給速度、橫向切深、縱向切深和加工材料等。模型采用動態(tài)模糊神經(jīng)網(wǎng)絡進行計算,以Y0,Y1,Y2,Y3和主軸已工作時間向量與加工方案向量為動態(tài)模糊神經(jīng)網(wǎng)絡的輸入?yún)?shù),主軸系統(tǒng)的性能退化狀態(tài)為模型的輸出結果。

    對主軸系統(tǒng)的性能退化程度進行評估時,將評估結果分為5類:良好、輕微退化、退化、嚴重退化和故障。其中:良好和輕微退化表示主軸系統(tǒng)的性能較好;退化表示主軸系統(tǒng)性能發(fā)生退化,但仍能達到預定的加工質量;嚴重退化和故障時,主軸系統(tǒng)的退化程度使得數(shù)控機床不能達到預定的加工質量,甚至不能啟動。

    圖7 性能退化評估模型

    2.4 動態(tài)模糊神經(jīng)網(wǎng)絡

    動態(tài)模糊神經(jīng)網(wǎng)絡(dynamic fuzzy neural network,簡稱DFNN)是將模糊理論與神經(jīng)網(wǎng)絡相結合構成具有模糊特性的神經(jīng)網(wǎng)絡。從模糊系統(tǒng)角度來講,模糊系統(tǒng)是無模型數(shù)字函數(shù)逼近器,基于神經(jīng)網(wǎng)絡的學習能力與自適應功能,可解決模糊推理中兩個重要問題:模糊推理由于啟發(fā)式而缺乏的系統(tǒng)設計隸屬函數(shù)的方法;推理環(huán)境下,缺乏對變化的自適應性。DFNN結構不是預先設定的,而是動態(tài)變化的[14],輸入變量隨外界條件動態(tài)變化,故用動態(tài)模糊神經(jīng)網(wǎng)絡建立性能評估模型是動態(tài)變化的,即外界條件的動態(tài)變化必然引起評估模型的相應動作與響應。這種性質適用于主軸系統(tǒng)性能退化過程動態(tài)變化的規(guī)律,對實現(xiàn)性能退化實時監(jiān)測十分必要;因此筆者采用動態(tài)模糊神經(jīng)網(wǎng)絡建立性能退化評估模型。

    動態(tài)模糊神經(jīng)網(wǎng)絡采用高斯函數(shù)作為激勵函數(shù),每個模糊規(guī)則代表一個神經(jīng)網(wǎng)絡單元節(jié)點,完成對外界條件的動態(tài)響應,實現(xiàn)網(wǎng)絡的動態(tài)特性。

    動態(tài)模糊神經(jīng)網(wǎng)絡的拓撲結構如圖8所示,其中:x1,x2,…,xr為輸入量;y 為網(wǎng)絡輸出 量;MFij表示第i個輸入量的第j個激勵函數(shù);Rj為第j條模糊規(guī)則;Nj代表第j個歸一化節(jié)點;wj為第j個規(guī)則的結果參數(shù)或者連接權值;u為系統(tǒng)總規(guī)則數(shù)。

    圖8中,第1層為輸入層,每個節(jié)點分別表示一個輸入量;第2層為激勵函數(shù)層,每個節(jié)點分別代表一個激勵函數(shù),采用高數(shù)函數(shù)作為激勵函數(shù),高斯函數(shù)的表示為

    其中:μij為xi的第j個激勵函數(shù);cij為xi的第j個高斯隸屬函數(shù)的中心;σj為xi的第j個高斯函數(shù)的寬度。

    圖8 動態(tài)模糊神經(jīng)網(wǎng)絡拓撲結構

    第3層為T-范數(shù)層,每個節(jié)點分別代表一個可能的模糊規(guī)則中的IF部分,其節(jié)點數(shù)表示模糊規(guī)則數(shù),第j個規(guī)則Rj的輸出為

    其中:X=(x1,x2,…,xr)∈Rr為輸入變量向量;為第j個神經(jīng)網(wǎng)絡單元的中心,該層的每個節(jié)點代表一個神經(jīng)網(wǎng)絡單元。

    第4層為歸一化層,稱節(jié)點為N節(jié)點,則N節(jié)點數(shù)與模糊規(guī)則節(jié)點數(shù)相等,第j個節(jié)點Nj的輸出為

    第5層為輸出層,輸出量y(X)表示為

    其中:wk為THEN部分(結果參數(shù))或者第k個規(guī)則的連接權。

    對于權值模型有

    整理得到

    其中:X為數(shù)據(jù)樣本;y(X)為神經(jīng)網(wǎng)絡網(wǎng)絡輸出[14-15]。

    2.5 算法設計

    性能退化評估是否準確與數(shù)據(jù)采集方案密切相關。通常數(shù)據(jù)采集為連續(xù)采集和間隔采集兩種形式。間隔采集數(shù)據(jù)可有效地減少數(shù)據(jù)量,但會造成性能退化特性的遺漏;連續(xù)采集數(shù)據(jù)不會造成性能退化特征遺漏。由于主軸系統(tǒng)性能退化是由各部件磨損、點蝕、變形及疲勞等因素導致,退化周期較長,連續(xù)采集數(shù)據(jù)會導致數(shù)據(jù)量過大,且部分數(shù)據(jù)對評估作用不大;因此必須采取有效方法簡化數(shù)據(jù),并保證不遺漏性能退化特征。

    筆者采用動態(tài)聚類對數(shù)據(jù)進行簡化處理,把半徑為r的圓內所有數(shù)據(jù)樣本簡化為一個數(shù)據(jù)樣本,簡化后的數(shù)據(jù)樣本為圓形中心點,每個圓內包含的原始數(shù)據(jù)樣本個數(shù)不同。r取值越大,則簡化后的數(shù)據(jù)越少,系統(tǒng)計算速度越快。r取值過大,系統(tǒng)的評估精度將下降;因此合理選取r值,可實現(xiàn)在保證評估精度的同時有效提高系統(tǒng)處理速度。

    性能退化評估模型算法采用調整結果參數(shù)和誤差梯度下降法實現(xiàn)。

    1)調整系統(tǒng)參數(shù):實施評估時,輸入樣本數(shù)據(jù)不斷增多,且具有時變特性,使得DFNN網(wǎng)絡的自適應能力下降,因此采用數(shù)據(jù)遺忘法提高網(wǎng)絡自適應能力。即采用預先設定窗長度ls的滑動窗,當?shù)趎個數(shù)據(jù)進入滑動窗時,若n≤ls,則所有數(shù)據(jù)保留,否則,只保留滑動窗中最新的長度為ls的數(shù)據(jù)。

    2)誤差梯度下降原則:首次計算時,隨機為權值賦值,計算輸出誤差Erout。若輸出誤差Erout不大于設定誤差Er,則學習結束。若Erout>Er時,則計算誤差梯度下降率ηi為

    根據(jù)ηi調整學習規(guī)則。

    3 仿真結果分析

    主軸系統(tǒng)性能退化程度不僅與各信號有關,還與部件工作時間以及加工方案有關,因此采用主軸部件工作時間、加工方案、正常信號及故障信號特征值作為輸入向量訓練神經(jīng)網(wǎng)絡。

    分別對正常狀態(tài)下新主軸系統(tǒng)、使用一年的主軸系統(tǒng)以及故障狀態(tài)下的主軸系統(tǒng)進行實驗。3個實驗的實驗條件相同,按表1所示的實驗條件勻速運行,同時采集3個實驗的振動信號、電流信號和切削力信號各50組,其中,每個實驗的25組數(shù)據(jù)作為性能退化模型的訓練樣本,其余25組數(shù)據(jù)作為性能退化模型的驗證樣本。訓練性能退化模型時,以新主軸系統(tǒng)正常信號特征值作為輸入量時,網(wǎng)絡輸出y(X)=0。針對已工作一年的部件在正常工作狀態(tài)下,訓練模型使得輸出為0.3。故障信號特征值為輸入量時,網(wǎng)絡輸出y(X)=1。

    表1 實驗條件

    根據(jù)上述訓練過程,設定閾值0≤y(X)<0.2代表性能良好;0.2≤y(X)<0.4代表性能輕微退化;0.4≤y(X)<0.6代表性能退化但可保證零件的加工精度;0.6≤y(X)<0.8代表性能嚴重退化,零件的加工精度下降嚴重,隨時可發(fā)生故障現(xiàn)象;0.8≤y(X)≤1代表主軸系統(tǒng)發(fā)生故障,無法滿足零件加工精度,甚至無法啟動。

    采用25組新機床正常狀態(tài)數(shù)據(jù)樣本、25組主軸系統(tǒng)已工作一年的正常狀態(tài)數(shù)據(jù)樣本以及25組故障狀態(tài)數(shù)據(jù)樣本進行仿真,結果如圖9所示。其中,25組新機床正常狀態(tài)數(shù)據(jù)樣本經(jīng)性能退化評估模型計算后,除第5組數(shù)據(jù)的輸出為0.210 3外,其他數(shù)據(jù)均能準確評估。25組主軸系統(tǒng)已工作一年的正常狀態(tài)數(shù)據(jù)樣本經(jīng)計算后,除第1組輸出為0.154 2、第3組為0.701 2外,其他均能準確評估。故障狀態(tài)數(shù)據(jù)經(jīng)計算后,除第11組輸出為0.752 1外,其他均能準確評估。

    對75組數(shù)據(jù)仿真時,其中4組數(shù)據(jù)不能準確評估,原因是采用動態(tài)聚類的方法對數(shù)據(jù)進行簡化,簡化后的數(shù)據(jù)與實際數(shù)據(jù)存在一定差異,使得評估結果出現(xiàn)偏差。可通過縮小動態(tài)聚類半徑r和減小簡化數(shù)據(jù)和實際數(shù)據(jù)之間的差異來提高評估準確率;但動態(tài)聚類半徑r越小,性能退化評估系統(tǒng)的響應越慢??梢?,在滿足性能退化評估結果準確率要求的情況下,增加動態(tài)聚類半徑r來提高評估系統(tǒng)的計算速度。75組數(shù)據(jù)的性能退化評估仿真結果的準確率約為94.7%,滿足制定備件計劃和主動維護的需求,具有實用價值。

    圖9 75組樣本性能退化評估結果

    4 結 論

    1)在對影響主軸系統(tǒng)性能退化因素進行分析的基礎上,構建了數(shù)控機床主軸系統(tǒng)性能退化評估模型,采用主軸、齒輪振動信號、電機電流信號以及聲發(fā)射信號監(jiān)測主軸系統(tǒng)的性能退化狀態(tài)。傳感器信號經(jīng)過小波包分解并提取特征,從能量的角度提取信號特征向量,有效解決了非平穩(wěn)信號特征提取方面的問題。

    2)在考慮部件工作狀態(tài)和機床加工方案的基礎上,利用動態(tài)模糊神經(jīng)網(wǎng)絡建立的性能退化評估模型準確反映了振動、電流、聲發(fā)射信號與性能狀態(tài)之間的非線性映射關系,有效地將多種信號進行融合,準確評估性能狀態(tài)。

    3)提出動態(tài)聚類算法預處理數(shù)據(jù)樣本,準確有效地簡化了樣本,提高了模型的訓練和評估速度,優(yōu)化了模型的動態(tài)特性。

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