淺談DK7732型線切割機床在操作過程中的問題

常馨

【摘 要】本文通過對DK7732型線切割機床在實習操作過程中斷絲的原因進行了分析，依據(jù)工作及教學經(jīng)驗快速準確的解決斷絲問題，為線切割實踐教學的高效率提供了有力保障，同時對線切割加工質(zhì)量提高也具有十分重要的意義。

【關(guān)鍵詞】斷絲 原因分析 解決辦法

【中圖分類號】TG48【文獻標識碼】B【文章編號】1672-5158（2013）02-0199-01

斷絲問題一直是線切割加工和學生實習中存在的一個常見的問題，快速分析與解決斷絲是我們在生產(chǎn)實習中經(jīng)常面臨的一個實際問題。在生產(chǎn)實習中，出現(xiàn)斷絲，不僅使加工停頓并不得不從頭開始，而且會在工件上產(chǎn)生斷絲痕跡，影響加工質(zhì)量，嚴重時會造成工件報廢，增加了自動加工操作的困難，同時也阻礙線切割工藝的進一步發(fā)展。因此研究斷絲的原因和解決措施是實際加工與實踐教學中是非常重要的，筆者根據(jù)實踐教學中積累的經(jīng)驗談一下斷絲的原因及解決辦法。

一、啟動運絲時斷絲原因及解決方法

原因1：停止運絲時行程擋塊壓在行程開關(guān)上或者離行程開關(guān)太近；再次啟動運絲時很容易沖過行程開關(guān)造成斷絲。

解決方法：每次停止運絲時注意觀察行程擋塊和行程開關(guān)的位置，如果壓在行程開關(guān)上或者靠的太近可以手動旋轉(zhuǎn)儲絲筒到安全位置。

原因2：導(dǎo)電快由于使用時間過長很容易在導(dǎo)電塊上留有溝槽，停止運絲時電極絲容易卡在溝槽內(nèi)；再次啟動運絲時造成斷絲。

解決方法：由于導(dǎo)電塊有四個使用接觸面，可以調(diào)整導(dǎo)電塊的位置，如果四面均有溝槽需更換導(dǎo)電塊。

原因3：由于機床使用時間過長，不能及時清理導(dǎo)輪上的油污造成導(dǎo)輪不能正常旋轉(zhuǎn)；再次啟動運絲時造成斷絲。

解決方法：啟動運絲前手動旋轉(zhuǎn)儲絲筒是否能正常運轉(zhuǎn)，如果感覺不能輕松轉(zhuǎn)動儲絲筒要及時清洗導(dǎo)輪軸上油污。

二、空運行時斷絲原因及解決方法

原因1：排絲機構(gòu)與機床連接部位松動造成間隙過大，很容易造成電極絲在儲絲筒上排列時出現(xiàn)疊絲而斷絲。

解決方法：調(diào)整排絲機構(gòu)的螺母間隙，然后重新穿絲，緊絲。

原因2：儲絲筒的軸心線與上絲架或下絲架不垂直，很容易造成電極絲在儲絲筒上排列時出現(xiàn)疊絲而斷絲。

解決方法：調(diào)整儲絲筒與上下絲架位置，使儲絲筒軸線與上下絲架垂直，這種情況需線切割機床維修專業(yè)人員處理。

原因3：儲絲筒夾縫中有異物不能及時發(fā)現(xiàn)和清理、儲絲筒旋轉(zhuǎn)機構(gòu)沒有經(jīng)常潤滑造成儲絲筒轉(zhuǎn)動不靈活而斷絲。

解決方法：啟動運絲前觀察一下，如有異物及時清理，并潤滑儲絲筒旋轉(zhuǎn)機構(gòu)。

原因4：儲絲筒換向時，未能及時切斷高頻電源，使電極絲燒斷。

解決方法：調(diào)整兩個行程開關(guān)位置，如果無效，則須檢測電路部分，必須確保先關(guān)閉高頻放電再進行換向，這種情況需線切割機床維修專業(yè)人員處理。

三、剛切入工件時斷絲原因及解決方法

原因1：可能加工電流按鈕全部打開，電流過大，進給速度不穩(wěn)定造成斷絲。

解決方法：適當減小加工電流（關(guān)閉部分按鈕），等切入工件后，工件已切割面無火花閃出或者火花很小時再加大加工電流。

原因2：電極絲太松或各處松緊不一致，特別是換向時加工部位電極絲抖動很厲害造成斷絲。

解決方法：檢查一下運絲機構(gòu)，如導(dǎo)輪、絲筒等有無異常跳動或振動，這種情況需線切割機床維修專業(yè)人員處理。

原因3：鍛造和鑄造的工件毛坯質(zhì)量較差，有時會含有夾層和夾渣，或是工件表面帶有毛刺、氧化層或銳邊，這些雜質(zhì)在切割過程中與電極絲接觸會發(fā)生劇烈摩擦，此時不產(chǎn)生放電繼續(xù)使工作臺運動，結(jié)果把電極絲勒斷。

解決方法：使用銼刀或鋼絲刷清除毛刺、氧化層或銳邊，如果是氧化層也可用大電流，大脈寬切入。

四、切割過程中突然斷絲原因及解決方法

原因1：脈沖寬度、脈沖間隔、高頻放電電流選擇不當而造成斷絲。

解決方法：調(diào)整適當?shù)拿}沖寬度、脈沖間隔、高頻放電電流，使加工時指針擺動幅度最小，進而達到最佳的切割效果。

原因2：工作液使用時間過長，切割下來的粉末與工作液混合在一起，使工作液變得很臟，不容易進入被加工工件縫隙；或新添加的工作液調(diào)配不當?shù)榷既菀自斐蓴嘟z。

解決方法：及時更換調(diào)配比例適當?shù)墓ぷ饕?，一般工作液的配比濃度?%到15%之間，對線切割加工表面粗糙度和精度要求高的工件，線切割工作液的濃度可適當大些，對要求切割速度高或厚度較大的工件，線切割工作液的濃度要適當小些。

原因3：工作液管路堵塞，工作液流量太小或沒有。

解決方法：清理管路，確保上水嘴的切削液順著電極絲下流，并帶有沖洗力。

原因4：導(dǎo)電塊未能與電極絲接觸或已被電極絲拉出凹痕造成接觸不良或卡斷電極絲。

解決方法：更換導(dǎo)電塊或?qū)?dǎo)電塊移位。

原因5：切割高厚度工件時，間隙過小不能充分冷卻或使用的工作液濃度過低。解決方法：最好使用皂化液，調(diào)整好濃度。

原因6：電極絲質(zhì)量差或保管不善，使之氧化，或上絲時用不恰當?shù)墓ぞ邚埦o電極絲，使之產(chǎn)生損傷。

解決方法：注意電極絲的密封與上絲須用專業(yè)工具。

原因7：切割高厚度工件時，電極絲直徑選擇不當或使用時間過長。

解決方法：超過100mm的工件必須使用直徑0.18mm以上的電極絲。

原因8：線切割加工過程中工件受力極小，但仍需牢固加緊工件，防止加工過程中因工件位置變動造成斷絲。

解決方法：

原因9：儲絲筒轉(zhuǎn)速太慢，造成電極絲在工作區(qū)域內(nèi)停留時間過長。

解決方法：檢查絲筒電機是否達到額定轉(zhuǎn)速，拖板是否轉(zhuǎn)動靈活，絲筒夾縫中是否有異物。

五、工件接近切完時斷絲原因及解決方法

原因1：由于工件自重變形，夾斷電極絲（斷之前多會出現(xiàn)短路現(xiàn)象）。

解決方法：選擇合適的切割路線和材料及熱處理工藝，使變形盡量小。

原因2：工件跌落砸斷或歪斜夾斷電極絲。

解決方法：快切割完時，用小磁鐵吸住工件或用工具托住工件不致下落快。

六、 結(jié)束語

DK7732型線切割加工中影響電極斷絲的因素很多，造成斷絲的原因主要有傳動機構(gòu)、裝絲工藝、電參數(shù)、工件的裝夾和加工路線、電極絲、工作液、機械故障等因素，其中各因素往往是相互影響的，不管是操作人員，還是實習學生都要清楚圖樣的各項技術(shù)指標與要求，同時要注意合理選用脈沖電源參數(shù)，選擇合理的裝夾方式。本文僅就DK7732線切割加工中斷絲的故障作了分析和研究，并提出了相應(yīng)的預(yù)防與解決措施，，對提高加工效率及實踐教學的高質(zhì)量具有一定的指導(dǎo)意義。

參考文獻

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