流程優(yōu)化實踐

劉程浩

優(yōu)化背景介紹

Y公司是本次AMT咨詢服務的客戶，他每個月要向其戰(zhàn)略客戶G公司出2次貨，每次出貨1200箱左右。G公司要求出貨的箱子上要貼上規(guī)定的標簽才收貨，而Y公司的倉庫位置非常緊張，庫區(qū)內部手動叉車掉頭轉彎都比較困難；再加上為了充分利用空間擺放產品都采取2層托盤疊加擺放（如圖1所示，左圖為2層托盤的產品高度，右圖為倉庫平面圖），因此產品貼標簽的時間要耗費1.5-2天時間（含晚上加班趕工），耗費的時間比較久。而倉庫的空間緊張，如果能提早貼好的話，就能提早出貨，騰出空間給車間下線的產品入庫。

Y公司之前也想過很多的辦法試圖去解決這個問題，例如：在裝車的時候邊裝邊貼；或者在采購外箱的時候就印刷好或貼好；或化整為零每天貼一點積少成多；或曾設想增加一條傳送帶產品邊貼邊傳輸；或2個人作業(yè)，一個人貼一個人找貨……但都因G公司的各種苛刻商務條款以及倉庫硬件的約束，或預算問題而不得不放棄。本次筆者只有3周時間，必須在以下前提下優(yōu)化其作業(yè)流程，并要求顯著提升其作業(yè)速度：

1.不變動組織架構，不增加人員編制；

2.不對現(xiàn)有IT系統(tǒng)做改變，也就是不上新的IT系統(tǒng)也，不對現(xiàn)有IT系統(tǒng)做二次開發(fā)；

3.短期內必須見效，而且不是提升30%或40%，因為從1.5天縮短到1天，或者由2天縮短到1.5天，對Y公司的倉庫緊張程度來說還是有比較大的影響，因此至少要提升50%以上，最好當天不超過8小時或者當天不加班就能貼好。

時間緊任務重，為此，筆者通過2天的作業(yè)觀察和記錄，頂著36℃的高溫和搬運工一起在倉庫里汗流浹背地操作以采集第一手數(shù)據(jù)，并運用ASME流程優(yōu)化（或動作簡化）工具方法論開發(fā)出作業(yè)優(yōu)化方案，通過了專門的對比實驗，取得優(yōu)化的實質性效果。

下面就流程優(yōu)化的過程做一下介紹.

作業(yè)流程優(yōu)化方法論介紹-動作簡化

1.方法工具創(chuàng)始人。

Frank Bunker Gilbreth（1868-1924）為“動作研究之父”，1921年最早在ASME年會上發(fā)表了“作業(yè)簡化”的方法論，并將作業(yè)動作用簡化符號表示。經過26年的實踐，1947年ASME將之標準化。Gilbreth的學生 Allan Mogensen在隨后有生之年里用持續(xù)研究并發(fā)揚了Gilbreth的工具和方法論，后被譽為“作業(yè)簡化之父”。為適應現(xiàn)代化工業(yè)發(fā)展需要，Mogensen的學生 Ben S. Graham Sr.在1970s年將Gilbreth的工具和方法論作了進一步改良，并在廣泛的實踐中得到了充分的利用，見表1。

Gilbreth認為作業(yè)流程活動有3類：

1.Value-Add 增值活動：凡直接滿足流程客戶目的實現(xiàn)的活動，都是增值活動。例如物料的加工制造。

2.Constructive 促進活動：不屬于增值活動，但能保證增值活動的效果和質量的活動。例如物料從倉庫拉到生產現(xiàn)場、圖紙檢查等。

3、Waste 浪費活動：不增值且對流程客戶的目的實現(xiàn)不起作用、或副作用的活動。這些活動原本可能就屬于1、2、的活動。例如，發(fā)錯貨返廠、返工、重復審批、資源閑置等。

上述3類活動的界線判斷并不是絕對的，是從流程的目的或滿足客戶需求出發(fā)。切不可生搬硬套。

作業(yè)流程診斷

為了分類處理汗水換來的第一手資料，筆者將倉庫的搬運工作業(yè)按照Gilbreth動作分解的方式做了分析，共采集了12組托盤的產品貼標簽的樣本數(shù)據(jù)，共計380多箱產品（含批量產品約220多箱，散貨約160多箱），每一組托盤的標貼作業(yè)的動作分解如表2所示：

為了方便讀者理解，本次樣本作業(yè)的移動位置圖分布如2圖所示。

當然，經過診斷，問題點還是很多的，由于篇幅的原因，在此不再一一列舉，后續(xù)文章再陸續(xù)展示。

優(yōu)化機會分析

基于觀察和過往的經驗，筆者經過分析，按照活動的3種不同的屬性，設計出初步的優(yōu)化策略：

1.對于增值活動，需要借助工具和方法提高其本身的效率；

2.對于非增值但促進的活動，需要壓縮其產生的次數(shù)和產生的環(huán)節(jié)，例如串行改并行；

3.對于浪費的活動，堅決壓縮和消除。

為了更加清晰地向讀者展現(xiàn)優(yōu)化的方法，筆者進行舉例說明，見表4：

優(yōu)化方案設計

以上的優(yōu)化分析，只是點對點的優(yōu)化機會尋找，而且還比較隱性。如果要形成作業(yè)指導文件，將優(yōu)化的方法顯性化，還是需要連貫起來。為此，筆者綜合之前優(yōu)化的方法，結合曾經在物流領域的工作經驗，將優(yōu)化的方案銜接起來，見表8：