宣鋼1#2500m3高爐中修降料面實踐
2013-04-23 02:56:00陳喜勇
陳喜勇
【摘 要】宣鋼1#2500m3號高爐采取空料線不回收煤氣的方法，本次降料面共計用時865min，累計耗風量327.64萬m3爐，參數(shù)控制合適，爐頂打水適當，料面安全合理降至風口帶以下，取得了預(yù)期的目標。
【關(guān)鍵詞】停爐；空料線；頂溫；打水
0.引言
1號高爐（2500m3）第一代爐役于2008年3月15日開爐，至2011年4月，八、九段冷卻壁陸續(xù)燒損漏水，累計裝銅冷卻柱70多個。嚴重影響到高爐技術(shù)經(jīng)濟指標和高爐生產(chǎn)的安全。公司計劃決定于2012年9月11日停爐中修更換漏水冷板，本次停爐采用打水空料線方法。
1.制定周密的停爐方案
（1）成立以廠長為組長的停爐領(lǐng)導小組。
（2）明確了用打水空料線方法預(yù)降料面至風口帶。
（3）提出了停爐前相關(guān)準備工作的要求，包括爐況的調(diào)整及設(shè)備安裝等。
（4）定量地制定了停爐降料面的具體操作方針。
（5）出臺了一系列有關(guān)停爐空料線中的安全措施。
2.停爐前的爐況調(diào)整及準備工作
2.1爐況調(diào)整
本次停爐前爐況順行，但是冷卻壁溫度波動大，特別是上部溫度波動大，熱負荷高位運行，邊緣氣流穩(wěn)定性差，爐內(nèi)燃耗偏高。為保證停爐過程中爐況穩(wěn)定，各參數(shù)受控及減少停爐后的扒爐工作量，對爐況進行了如下調(diào)整。
（1）從5日起增配外購焦5%→20%，減少干熄焦50%→30%，賈球配比由8%→18%。
（2）9月7日白班5批配加錳礦2t/批，控制生鐵[Mn]>0.8%，變料[Si]=0.5%，計算堿度1.05倍，中班18批退礦批至57噸，負荷4.04/3.64。
（3）9月8日夜班43批變裝法，縮小小焦角至23°并圈數(shù)0.5圈至4.5圈，裝料制度調(diào)整為：K：42（2.5）40（3.5）38（3）36（2），J：42（3）40（3）38（3）35.5（2）32.5（2）23（4.5）。
（4）9月8日白班5批配加螢石1t/批，縮礦批1噸至56噸。變料[Si]=0.6%，計算堿度1.02倍。進一步降低爐渣堿度，保證渣鐵流動性。
（5）9月9日15：00捅開25#風口，送風面積由0.3280m2擴至0.3393m2，全風口作業(yè)。
（6）9月9日分別于第9次鐵后調(diào)整2#鐵口角度，由10°調(diào)整至最大12.5°，第12次鐵后調(diào)整3#鐵口角度由10°調(diào)至最大12.5°。
（7）9月10日夜班1批改全焦冶煉，礦批56噸，計算焦比651kg/t，變料[Si]=1.2%，R2=0.95倍。10日夜班10批加提熱焦10t（1：00）入爐，預(yù)計降料線到15m時，提熱焦進入爐腹。
（8）按計劃9月10日12：00小休風，3：00開始預(yù)降料線，停止噴煤，停止富氧。加大裝銅冷卻柱處外噴水，風口平臺備裝四根打水管。至12：16降料線至13m開始小休風。
通過上述一系列對爐況的調(diào)整，到小修風爐況表現(xiàn)穩(wěn)定，各項參數(shù)受控，由于爐頂打水能力不足，未達到了降料面至15m的目標。
2.2停爐前有關(guān)其他準備工作
（1）檢查爐前設(shè)備運轉(zhuǎn)正常，爐頂?shù)苈窌惩?，點火工具準備齊全。
（2）9月5日14：00開始準備爐頂打水管8根，水管用無縫厚壁管，防止高溫變形；直徑（4×76mm），長4500mm，前端封死，每支打水管鉆孔三排，每排鉆孔40個，孔徑Φ5mm，孔間距60mm，打水管后端焊上法蘭，做好標記，提前試好，保證降料面過程打水充分霧化。
（3）9月6日～8日爐頂各層平臺積灰、油污清理完畢。
（4）9月8日自動化校對爐頂、各段冷卻壁熱電偶，并把風溫、風壓、風量、頂溫、頂壓等儀表校對準確，對機械探尺、雷達探尺校對準確。保證了停爐過程中儀表正常運行。
（5）提前調(diào)整好爐況，確保爐況順行，并保證輕負荷料到達指定位置。
3.停爐的具體操作
3.1預(yù)降料面至15m的操作
（1）9月10日3點開始預(yù)降料面，12：17休風并爐頂點火。從休風后看料面，料線降至13m。在降料面過程中加入蓋面焦221t（計劃蓋面焦150噸）。
（2）預(yù)降料面期間的打水情況。本次預(yù)降料面采取全壓回收煤氣方法進行，因降料面過程中頂溫始終偏高原有爐頂打水管全開共計打水329.1t。
（3）本次預(yù)降料面共計耗風115.27萬m3，共計耗焦358.5t，平均噸焦耗風3215m3/t。
3.2小休風期間做的工作
小休風時間為9月10日12：17—17：35，共計318min，比計劃提前了85min。期間所做的工作有：
（1）高爐煤氣大停氣操作，爐頂放散閥體拆除并在根部開孔。
（2）安裝爐頂打水裝置：將大水管安裝在爐頭封板位置上，噴水孔朝上并加固密封。爐頂打水流量表接到主控室。8支打水管、控制閥門與爐頂溫度對應(yīng)做好標記，以備控制某個方向的頂溫。
（3）從爐頂取煤氣管處安裝煤氣取樣管引至電梯口處，保證取氣管暢通。
（4）小休風校對確認風溫、風壓、風量、頂溫、頂壓等儀表準確，保證控料線過程的儀表正常運行。
（5）將全部冷卻壁檢查一遍，發(fā)現(xiàn)損壞的據(jù)情況停水，防止向爐內(nèi)大量漏水。
3.3二次降料面具體操作
（1）送風后，送風后前期最高用風量至3380m3/min，20：42后因產(chǎn)生較大爆震排風閥欠縫（30%→35%）保證安全。
（2）爐內(nèi)打水及爆震情況。17：35送風后停煤氣降料面，期間大的爆震發(fā)生3次，分析原因風量偏大減風不到位所致，今后要吸取教訓。全過程后裝打水管共計打水1259t，原打水管打水154.6噸。5：11以后爆震消除直至安全停爐。
4.本次停爐的經(jīng)驗總結(jié)
本次1#2500m3高爐停爐，采用控料線爐頂打水的方法，實現(xiàn)了安全、快速、順利停爐。
（1）本次停爐案考1#高爐2009年的停爐經(jīng)驗，制定完善停爐方案，在實際過程中嚴格落實，操作得當，實現(xiàn)了安全順利停爐。
（2）高爐自身爐頂打水裝置打水能力不足，致使前期降料面進程緩慢。未按計劃降至15m處，且蓋面焦實際加了221噸，較計劃150噸多加了71噸。針對自身打水不足情況和2009年停爐整體打水能力不足的情況，此次停爐將打水總管由Φ125mm增加至219mm，打水支管由直徑（4×76mm+4×40mm），改為直徑（8×76mm）打水量充足滿足了爐頂打水需要。
（3）小休風前采取退負荷，提[Si]，降低爐渣堿度，以保證渣鐵熱量和流動性是必要的。
（4）停爐后觀察，爐墻無結(jié)厚，四段冷板有部分損壞，風口磚襯基本完好，炮彈頭處無渣皮殘留。
5.結(jié)語
（1）本次降料面共計用時865min，累計耗風量327.64萬m3，耗焦907.9t，平均噸焦耗風3608m3/t。
（2）由于計劃周密，準備充分，操作得當，本次空料線實現(xiàn)了安全順利停爐，并降料面至風口帶。
（3）本次空料線停爐與2009年停爐相比，取得了重大突破和進步，得到了一些重要的數(shù)據(jù)，獲得了許多寶貴的經(jīng)驗，為下次停爐提供了科學依據(jù)。
