大模數(shù)阿基米德雙導(dǎo)程蝸桿的數(shù)控加工

劉振超

（柳州鐵道職業(yè)技術(shù)學(xué)院，廣西柳州 545007）

蝸桿是減速機(jī)構(gòu)蝸輪副中非常重要的零件，與普通的蝸桿不同，雙導(dǎo)程蝸桿齒的左、右兩側(cè)面具有不同的導(dǎo)程，而同一側(cè)的導(dǎo)程則是相等的;雙導(dǎo)程蝸桿的齒厚從蝸桿的一端向另一端均勻地逐漸增厚或減薄，所以雙導(dǎo)程蝸桿又稱變齒厚蝸桿。雙導(dǎo)程蝸輪副的嚙合原理與普通蝸輪副嚙合原理相同，蝸桿的軸向截面相當(dāng)于基本齒條，蝸輪則相當(dāng)于與其嚙合的齒輪。但因雙導(dǎo)程蝸桿齒的左、右側(cè)面具有不同的齒距，而與之嚙合的蝸輪齒厚卻相等。這樣，當(dāng)蝸桿沿軸向移動(dòng)時(shí)，它們之間的嚙合側(cè)隙也隨之改變。當(dāng)蝸輪副因磨損而造成齒面嚙合側(cè)隙加大時(shí)，可通過(guò)蝸桿的軸向位移來(lái)調(diào)整間隙，側(cè)隙可調(diào)整至0.01～0.015 mm，而普通蝸輪副一般只能達(dá)到0.03～0.08 mm，因而雙導(dǎo)程蝸桿可提高分度精度或傳動(dòng)精度，常用于具有分度運(yùn)動(dòng)的數(shù)控機(jī)床中。

1 雙導(dǎo)程蝸桿零件圖及基本參數(shù)

雙導(dǎo)程蝸桿如圖1所示，其參數(shù)見表1。

表1 蝸桿基本參數(shù)表

2 工藝分析

雙導(dǎo)程蝸桿的軸向齒形為直線，與梯形螺紋相似，但齒距大、齒槽深、切削面積大，車削比較困難。如果切削進(jìn)刀方式選擇不當(dāng)，則會(huì)使刀具受力大，產(chǎn)生振動(dòng)甚至折斷，從而影響齒面加工精度。經(jīng)多次分析和實(shí)驗(yàn)，摸索出解決蝸桿加工難點(diǎn)的主要措施有:

（1）小切深分層切削;即把要加工的齒槽分成若干層，先加工完第一層，再加工第二層，每層的切削深度階梯減小，這樣既降低了切削難度又保證了齒槽的加工表面精度;

（2）粗車按公稱導(dǎo)程采取中—左—右切削法，盡快去除齒槽余量;除中間一刀外，左右兩邊切削都是單刃切削，減小了切削力，只要中間一刀不“啃刀”，左右兩邊就不會(huì)啃刀。實(shí)質(zhì)上，粗車是分層切削法與左右切削法的綜合應(yīng)用。精車采取左—右兩邊分開按不同導(dǎo)程車削齒槽的兩側(cè)面。切削方法見圖2所示。

在粗車時(shí)在齒槽兩側(cè)面分別留下0.2～0.4 mm左右的精車余量，粗車時(shí)選擇刀尖角略小于齒形角的車刀，如選39.5°的粗車刀具;精車則選擇刀尖角等于齒形角40°的精車刀具。

3 程序編寫

3．1 編程思路

數(shù)控車床中應(yīng)用分層切削法和左右切削法加工蝸桿螺旋線，有幾個(gè)特點(diǎn):

（1）每一層的切削余量不同;切削余量的變化規(guī)律如圖3所示，與每一層的切削進(jìn)深值有關(guān)。即隨著每進(jìn)一層切削，走刀的次數(shù)會(huì)逐步減少;

（2）為保證齒槽兩側(cè)面的加工質(zhì)量，切削進(jìn)深即背吃刀量應(yīng)逐步減小，為編程方便，可采用階梯減小的方法進(jìn)行處理;

（3）每一層的中—左—右切削中，螺紋切削的起點(diǎn)并不相同。切削余量大，走刀次數(shù)就多，切削起點(diǎn)一直是個(gè)變化的位置，這是中左右切削編程的難點(diǎn)。

綜合分析以上3個(gè)特點(diǎn)以及走刀路線，適合選擇G32或G92指令編程。如果選擇單一螺紋切削指令G32，則不但程序段會(huì)非常多，而且計(jì)算切削起點(diǎn)的坐標(biāo)位置也會(huì)是非常大的工作量，而且容易出錯(cuò);如果選用單一固定循環(huán)指令G92編程，則每一次走刀的循環(huán)起點(diǎn)都不相同，但卻有規(guī)律可循，在編程時(shí)可利用這點(diǎn)恰當(dāng)設(shè)置變量進(jìn)行編程。

（4）編程處理:使用宏程序的循環(huán)指令及循環(huán)嵌套，把每一層車削作為一個(gè)內(nèi)循環(huán)，在這個(gè)循環(huán)里車至少3條螺旋線:中線—左線—右線，粗車均按公稱導(dǎo)程加工;精車只走三刀中—左—右，分別按公稱導(dǎo)程、左側(cè)導(dǎo)程、右側(cè)導(dǎo)程加工。把車削直徑由大到小作為一個(gè)外循環(huán)。通過(guò)循環(huán)嵌套配合螺紋加工指令G92完成整個(gè)齒槽的加工。

3．2 宏程序

3．2．1 相關(guān)尺寸及計(jì)算

從圖1和表1知:軸向模數(shù)mx=8 mm;線數(shù)z=1

蝸桿齒頂徑da=104 mm

齒槽底徑df=67 mm

齒頂槽寬:ea=25．133－0．843，mx=18．389 mm

齒底槽寬ef=0．697，mx=5．576 mm

齒形角α=20°

公稱導(dǎo)程pz=25．133 mm

左側(cè)導(dǎo)程p左=24．862 mm

右側(cè)導(dǎo)程p右=25．404 mm

3．2．2 宏程序

4 結(jié)語(yǔ)

對(duì)這種雙導(dǎo)程、大模數(shù)的蝸桿，通過(guò)綜合使用分層切削和中左右切削法，合理地安排走刀路線，有效地降低了蝸桿的切削難度，避免了通常蝸桿加工會(huì)出現(xiàn)“啃刀”的現(xiàn)象，但數(shù)控編程卻變得更加復(fù)雜。通過(guò)恰當(dāng)設(shè)置變量，利用宏程序的循環(huán)指令與循環(huán)嵌套功能，配合螺紋切削固定循環(huán)指令，巧妙解決了編程難題，這種工藝與編程處理方式適用于任何大模數(shù)的螺旋槽加工。

［1］劉春利，張艷華，劉勝永．運(yùn)用宏程序在數(shù)控車床車削梯形螺紋［J］．煤礦機(jī)械，2012（6）:137－138．

［2］徐德灼．宏程序?qū)崿F(xiàn)變螺距螺桿車削的應(yīng)用與分析［J］．精密制造與自動(dòng)化，2011（2）:36－41．

［3］耿金萍，高頂，王森，等．在數(shù)控車床上加工大模數(shù)蝸桿的研究［J］．制造技術(shù)與機(jī)床，2011（4）:75－77．