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    四軸臥式加工中心上后置加工仿真的實現(xiàn)

    2012-10-24 13:07:20
    制造技術與機床 2012年12期
    關鍵詞:臥式后置毛坯

    王 準

    (安徽工程大學機械與汽車工程學院,安徽蕪湖 241000)

    如今數(shù)控機床的使用在我國機械加工企業(yè)中的比重越來越高,其中,加工中心的使用數(shù)量已經(jīng)占據(jù)一個不小的比重。由于加工中心上加工零件能夠實現(xiàn):工件一次安裝后,可以完成多個孔系、平面、曲面等加工要求;可以很好地保證零件精度要求,特別是位置精度要求;再加上數(shù)控加工固有的一些特點:高效、高精度、靈活性(柔性)。因此,機加工企業(yè)購買、使用加工中心的動力十足。企業(yè)可能“不差錢”,可以配置四軸以上高檔數(shù)控機床,但是,如何使用好這些設備,不出現(xiàn)頻繁宕機;從更高層次上說,就是在先進制造技術環(huán)境下,如何全面實現(xiàn)機械加工過程中的質量、效率、成本目標,卻是不少企業(yè)面臨的迫切問題。其中的解決策略之一,就是用好數(shù)控加工中的仿真(驗證)技術。

    1 數(shù)控加工驗證的類型

    1.1 前置驗證

    數(shù)控編程已逐漸從手工編程,過渡到計算機輔助編程,也就是常說的“自動編程”或“圖形交互式數(shù)控編程”,即狹義的CAM。能實現(xiàn)此功能的平臺,在我們國內常見的有Cimatron、Delcam、Mastercam等以CAM為主業(yè)的軟件;還有 Catia、Pro/E、UGNX等 CAD/CAE/CAM集成一體化平臺。這些平臺中,可以高效地完成各類零件的數(shù)控編程,并完成刀具軌跡的驗證(仿真)。不過,這一類驗證大多是基于刀位文件(CL文件)的仿真(材料去除仿真),是后處理生成數(shù)控代碼之前的驗證。這里姑且稱之為“前置驗證”。

    使用刀位文件的“前置驗證”,確實可以可視化、實體般顯示從毛坯到成品的材料去除過程。但此過程完全是基于走刀原理的(圖形驅動刀具),不考慮機床的具體結構和工件的裝夾方式,工件不動,刀具運動切除材料,這與實際加工環(huán)境還有不少距離。很多現(xiàn)場問題還是不能發(fā)現(xiàn)的,是不能確保生成的數(shù)控加工程序能夠安全、正確被執(zhí)行的。因此,需要“后置驗證”來進一步確保數(shù)控程序的正確、優(yōu)化。

    1.2 后置驗證

    所謂“后置驗證”,是完成對“刀位文件”的后處理,生成數(shù)控文件,用該數(shù)控文件(包含具體數(shù)控代碼的程序)作為驅動源,驅動整個數(shù)控設備,驗證實際機床上工件加工的可行性。通過這一步,才能發(fā)現(xiàn)并排除所生成的數(shù)控加工程序中存在的一些致命問題(如各種碰撞、不合理的切削用量等),確保數(shù)控程序的正確性。

    傳統(tǒng)上,在數(shù)控機床中驗證數(shù)控程序是否正確、合理的方法有:鎖定主軸自動運行、屏幕軌跡描繪、不安裝工件的空運行、用蠟模(或木制坯料)試切、首件試切等等。這些方法無論從效率還是從成本方面看都是不理想的。

    今天在國內業(yè)界,可能有人提出用“宇龍數(shù)控仿真”、“斯沃數(shù)控仿真”等平臺來替代仿真。這些“數(shù)控仿真”平臺,在數(shù)控工人操作培訓方面,毋庸置疑有其獨到的優(yōu)勢;在小尺寸凹凸模板的一般加工驗證上,也有用武之地。但是對于復雜、大尺寸、精密的零件加工,是無法勝任的。

    因此,有必要尋找一條切實可行的、接近現(xiàn)場加工條件的數(shù)控程序“后置驗證”方法,來應對零件形狀的復雜多變以及加工環(huán)境的復雜性。在此,筆者以四軸臥式加工中心為例,來說明此法。

    2 四軸臥式加工中心特征模型的創(chuàng)建

    2.1 四軸臥式加工中心概述

    四軸臥式加工中心一般具有3個移動坐標軸(X/Y/Z)和1個分度轉臺或數(shù)控轉臺(B軸),可加工工件的各個側面;也可作多個坐標的聯(lián)合運動,以便加工復雜的空間曲面。配以合適的夾具,工件一次裝夾后可完成銑、鏜、鉸、攻絲和輪廓的粗精加工。因此,四軸臥式加工中心被廣泛地用于汽車、工程機械、模具、泵體閥門、輕紡機械、工業(yè)縫紉機、五金工具等各種類型的機械加工行業(yè)中的復雜零件加工、多品種加工的需要。

    其結構布局有多種形式,如立柱式固定式、工作臺固定式、兩者混合式。具體配置方式如圖1。其中,d方式中,主軸箱在立柱上實現(xiàn)Y移動,而立柱完成Z向移動,工作臺完成X向移動,其上的轉臺實現(xiàn)B軸轉動。這種布局可以避免大尺寸工作臺在溜板兩端極限位置發(fā)生翹曲和大溜板加工困難的問題,同時也可以減少溜板和結構上的多層情況,有利于提高機床的精度,特別適合大、中型工件的加工。下面就以此布局結構為例,具體說明。

    2.2 四軸臥式加工中心的創(chuàng)建方法

    臥式加工中心的尺寸規(guī)格和系列型譜,一般以回轉工作臺的邊長為主參數(shù),常見是320 mm×320 mm、400 mm ×400 mm、500 mm ×500 mm、630 mm ×630 mm、800 mm ×800 mm、1 000 mm ×1 000 mm、1 250mm ×1 250 mm等。本例中需要加工某一石油管道用的閥門閥體零件,屬于大中型零件,需要選用大中型加工中心,故暫且用1 000 mm×1 000 mm的系列型譜,進行特征建模(注意是特征模型,包含完整的非幾何特征,可為將來全面的機床系統(tǒng)CAE作準備)。建模時,首先建立全局變量,長度L=1 000 mm,寬度W=1 000 mm。以此為基礎,根據(jù)臥式加工中心各個零部件之間的結構、拓撲關聯(lián)性,以“自上而下(TopDown)”方式,設計、創(chuàng)建可以按照系列型譜變化的、尺寸規(guī)格可以控制的通用四軸臥式加工中心。

    圖2和圖3就是分別在美國Autodesk公司的Inventor平臺和法國Dassault(達索)公司的Solidworks平臺中,創(chuàng)建滿足上述要求的L·W=1 000×1 000(初始變量)的四軸臥式加工中心。

    需要指出的是,最終用于數(shù)控程序“后置驗證”的四軸臥式加工中心特征模型,要通過“自下而上(BottomUp)”方式組裝而成。由于數(shù)控機床使用與編程中,一個關鍵點是機床坐標系(機床原點)和工件坐標系(編程原點)的對應關聯(lián)性問題,因此,這中間的裝配操作一定要根據(jù)不同設計平臺中缺省“原始坐標系”布局,來調整好機床模型的正確空間位置(坐標系方位)。圖4和圖5,就是Solidworks和Inventor中,空間位置表達上的正誤對照。

    用于“后置驗證”的加工中心特征模型創(chuàng)建完成之后,緊接著的工作就是在機床工作臺上正確安裝“零件-毛坯-夾具”。

    3 機床上“零件-毛坯-夾具”安裝方法

    3.1 “毛坯-零件-夾具”特征模型的創(chuàng)建

    現(xiàn)以某閥門生產(chǎn)企業(yè)的某型號閥門閥體零件加工為例,進行說明。該閥體零件的工程簡圖如圖6所示。從中可以看出,該閥體3個法蘭面上,有小直徑的螺栓通孔系,大直徑的內外圓面、端面、溝槽等加工要求,且還有相互位置精度要求。由于該閥門生產(chǎn)企業(yè)屬于多品種中小批量生產(chǎn)方式,對柔性制造要求也高,因此,采用“組合夾具”對閥體工件進行裝夾。

    同樣,采用“自下而上”方式,在設計平臺的“組件”環(huán)境中,先調出閥體毛坯(工件),然后根據(jù)“定位、夾緊”要求,安放組合夾具的元件,完成“毛坯-零件-夾具”(此處的零件是為狹義CAM中驅動刀具準備的)特征模型。最終的模型見圖7。

    從上述壓強模型可以看出,對于橫觀各向同性材料而言,泊松比νyz和νyx體現(xiàn)了材料各向性能差異,Nielsen等(2009)研究中發(fā)現(xiàn)的原料纖維朝向對制粒性能的影響也能得到合理的解釋。

    3.2 “毛坯-零件-夾具”在加工中心上安裝

    先打開前面已經(jīng)裝配完成的機床文件,同樣采用“自下而上”方式調入“毛坯-零件-夾具”特征模型,按照現(xiàn)場加工時其在機床上的位置,安裝調整好。由于前面機床模型組裝中,已經(jīng)充分考慮了機床原點和編程原點的一致性問題,此處將會繼承這一致性。最終的安裝結果見圖8。

    上述所有工作是數(shù)控程序“后置加工仿真”的第1階段任務。而第2階段的工作,要從兩個方向分別進行:其一,把“機床—毛坯—夾具”特征模型轉換成“后置驗證”模型,即把已經(jīng)安裝好“毛坯-零件-夾具”的臥式加工中心,從設計平臺輸出到“后置仿真”平臺(本例中,使用美國CGTECH公司的Vericut)中,成為數(shù)控程序驗證模型;其二,進行數(shù)控程序的編制,這時還要把“毛坯-零件-夾具”從設計平臺輸出到CAM平臺(本例中,CAM平臺使用美國CNC公司的Mastercam),完成數(shù)控程序的創(chuàng)建(期間包含前置驗證)。下文將分別闡述這兩方面的工作。

    4 把“特征模型”轉換成“仿真驗證模型”及相關信息的輸出輸入

    4.1 把“特征模型”從設計平臺輸出

    這一工作中,關鍵有3點:

    第1,運動零部件必須分別輸出,無相對運動關系的可以合并輸出。如機床床身底座和刀庫基座,盡管是物理分開的,但可以一次選中,同時輸出。

    第2,所有獨立輸出的零部件,其坐標系都統(tǒng)一選擇設計平臺“頂層坐標系(父坐標系)”,即機床坐標系。

    第3,輸出的格式一般用“*.stl”,并分別給出合適的文件名。

    4.2 在“后置仿真”平臺(Vericut)中導入并創(chuàng)建驗證模型

    這一步,有下面關鍵4點:

    (1)首先在Vericut的項目樹(Project Tree)中,創(chuàng)建好“機床—毛坯—夾具”模型樹。此模型樹的各個“節(jié)點”分別代表著機床上相應的零部件,其從屬關系必須與實際機床完全一致。圖9就是四軸臥式加工中心的“模型樹”。

    (2)從模型樹的各個節(jié)點下,分別輸入前面已經(jīng)導出的相對應的機床零部件“*.stl”模型文件。由于前面特征模型輸出時使用了統(tǒng)一的“機床坐標系”,此時,各個零部件幾何模型被輸入后,一般不需要進行“位移”和“旋轉”設置。每個模型輸入時,外觀上最好賦予不同的顏色以示區(qū)分。

    (4)所有模型文件導入后,實質上就是在Vericut環(huán)境中,創(chuàng)建了“后置驗證”所需的機床幾何模型,也即“項目樹(Project Tree)”中的“機床(Machine)”主節(jié)點。這時,選中該節(jié)點并單獨保存、合適命名為“***.mech”文件,同時保存整個項目文件(***.vcproject)。

    5 數(shù)控編程及相關信息的輸入輸出

    5.1 把“毛坯-零件-夾具”輸出到CAM平臺(Mastercam)進行數(shù)控編程

    這一步關鍵是把數(shù)控加工零件、加工前的毛坯(工件)以及夾具,作為單獨的幾何體,輸入到CAM平臺(Mastercam)中。這時,既要保證零件—毛坯(工件)—夾具三者位置關系不變,又要保證在CAM平臺中的編程坐標系與機床中設定的工件坐標系一致。

    進行狹義CAM(數(shù)控編程)時,“零件”幾何體是“圖形交互式數(shù)控編程”中刀具運動的“驅動源”;“夾具”幾何體是刀具運動的“檢查邊界”(防碰撞檢查);“毛坯(工件)”幾何體是“前置驗證(刀位驗證)”中的材料“去除源”。圖10就是Mastercam中“前置驗證”時的毛坯材料去除過程仿真。

    5.2 從CAM平臺輸出刀具信息和數(shù)控程序到后置仿真平臺(Vericut)

    使用狹義CAM平臺進行數(shù)控編程時,要選擇、確定各個工步所用的具體刀具;還要通過正確的后處理器(針對具體機床的CNC系統(tǒng)來選擇或定制),得到完整的數(shù)控程序。因此,已經(jīng)確定的刀具和數(shù)控程序這兩大信息,需要通過CAM平臺和Vericut的無縫接口,直接導入到Vericut中。圖11是從Mastercam平臺激活Vericut平臺的對話框——由此激活、打開的Vericut中,將自動導入這兩種信息,特別是刀具幾何信息。

    刀具信息導入Vericut后,通過刀具管理器(Tool Manager),單獨、命名保存為“***.tls”刀具庫文件以備后用。

    至此,數(shù)控后置仿真第2階段準備工作完成。接下來,就是執(zhí)行和利用后置仿真。

    6 數(shù)控加工后置仿真的執(zhí)行與成果利用(Vericut平臺內進行)

    6.1 仿真前的最后準備工作

    首先,打開前面保存的項目文件(*.vcproject)并確保項目樹的機床節(jié)點,就是已經(jīng)保存并命名的機床配置文件“***.mech”;其次,通過刀具管理器調用前面已經(jīng)保持的“***.tls”刀具庫文件;最后,右擊項目樹頂端控制器(Control)節(jié)點,打開匹配的CNC系統(tǒng)(這里的CNC系統(tǒng)與此前CAM后處理中的系統(tǒng)必須一致)文件,同時選擇“數(shù)控程序(NC Programs)”節(jié)點,添加CAM中完成的數(shù)控程序文件。當然,還有編程原點等的設置、調整工作。

    6.2 執(zhí)行后置仿真并利用結果進行程序優(yōu)化

    (1)開機加工(Play),看機床加工運動過程中是否有各種可能的碰撞發(fā)生;(2)使用分析(Analysis)菜單下的各個工具進行“加工尺寸測量(X-calibrator)”、“零件-毛坯對比(Auto-Diff)”等檢查工作;(3)使用“刀具路徑優(yōu)化菜單(Optipath)”工具,進行代碼優(yōu)化;(4)通過輸出報告(Create Report),可以得到刀具使用清單(Tool Summary)、加工時間(Original Total Time)(包括優(yōu)化時間)等有價值的參考信息;(5)把最終的優(yōu)化代碼,輸出給實際機床使用。

    7 結語

    本文以四軸臥式加工中心上加工閥體零件為實例,闡述面向數(shù)控加工過程的數(shù)控程序驗證、仿真問題。文中詳細介紹了解決該問題的思路和方法:把設計平臺(本文以Inventor和Solidworks為例,其他平臺如Pro/E、Catia、UGNX等等都是一樣的)與數(shù)控加工仿真平臺(Vericut)的關聯(lián)使用,可以實現(xiàn)數(shù)控加工過程的完美驗證。借助仿真技術,可以幫助生產(chǎn)企業(yè)實現(xiàn)更高的Q、E、C(質量、效率、成本)目標。

    實際推廣使用時,根據(jù)企業(yè)具體情況,可以采取下面一些對策:(1)機床尺寸規(guī)格改變時,只需調整全局驅動變量L·W;(2)機床CNC系統(tǒng)不同,只需調整“控制器(Control)”節(jié)點(當然,CAM后處理器也需作相應調整);(3)任何新產(chǎn)品新零件(如發(fā)動機箱體類零件)的數(shù)控加工后置驗證,只需在設計平臺安裝好“零件(毛坯)-夾具”組件,然后進行“第2階段的工作”即可;(4)推而廣之,任何配置、任何布局類型的數(shù)控機床,都可以照此思路,建立起“后置驗證”特征庫與驗證模型庫,以備隨時調用;(5)多工序加工(柔性生產(chǎn)流動)中,可以完成整個數(shù)控工藝規(guī)程(流程)的仿真;(6)進一步考慮加工過程中的切削力、磨損、振動等深層次運動學和動力學問題以及由此對加工精度產(chǎn)生的各種影響問題,可以在此基礎上展開,即用計算機進行加工過程的運動學和動力學分析——CAE。

    [1]廉元國.加工中心設計與應用[M].北京:機械工業(yè)出版社,1995.

    [2]王愛玲.現(xiàn)代數(shù)控機床[M].北京:國防工業(yè)出版社,2003.

    [3]魏杰.數(shù)控機床結構[M].北京:化學工業(yè)出版社,2009.

    [4]陳伯雄.Inventor機械設計應用技術[M].北京:人民郵電出版社,2002.

    [5]鄭長松,等.SolidWorks2006中文版機械設計高級應用實例2006[M].北京:機械工業(yè)出版社,2006.

    [6]李云龍,曹巖.數(shù)控機床加工仿真系統(tǒng)VERICUT[M].西安:西安交通大學出版社,2005.

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