某企業(yè)的6 Sigma管理和精益生產(chǎn)的對比分析

蔡兵科（上海交通大學(xué)，上海 200240）

隨著全球經(jīng)濟的一體化，各企業(yè)面臨著提高效率、改善品質(zhì)和增強盈利能力的巨大挑戰(zhàn)。自20世紀80～90年代以來，在這種渴求變革的全球經(jīng)濟環(huán)境下產(chǎn)生了多種先進的管理思想，其中6 Sigma和精益生產(chǎn)是兩種影響最為廣泛的管理思想。實踐證明，這兩種管理方法都能夠為企業(yè)帶來巨大的變化，使企業(yè)在激烈的國際競爭中立于不敗之地。20世紀80年代早期，Motorola決定認真解決產(chǎn)品質(zhì)量和管理上的問題，于1987年建立了“6 Sigma”的概念。自實施6 Sigma以來，Motorola已節(jié)省了超過110億美元的制造成本，超過數(shù)百倍的品質(zhì)改善，綜合收益年平均增長率為17%。隨后6 Sigma在全球各大公司中得到廣泛應(yīng)用。GE（通用電氣）在杰克·韋爾奇的領(lǐng)導(dǎo)下，于1995年導(dǎo)入6 Sigma管理，真正把6 Sigma從質(zhì)量管理思想轉(zhuǎn)變成管理哲學(xué)和實踐方法，形成一種變革的企業(yè)文化。美國著名的精益生產(chǎn)專家詹姆斯·沃麥克在研究豐田生產(chǎn)模式后證實：精益生產(chǎn)能使整個制造系統(tǒng)的勞動生產(chǎn)率翻一番，同時減少生產(chǎn)時間的90%，減少整個系統(tǒng)庫存量的90%，新產(chǎn)品開發(fā)時間縮短一半。

1 6 Sigma管理理念

1.1 6 Sigma的概念

δ是一個希臘字母，在統(tǒng)計學(xué)中代表“標準差”。6 Sigma是在20世紀90年代中期開始從一種全面質(zhì)量管理方法演變成為一個高度有效的企業(yè)流程設(shè)計、改善和優(yōu)化技術(shù)，并提供了一系列適用于設(shè)計、生產(chǎn)和服務(wù)的統(tǒng)計學(xué)工具。6 Sigma管理的核心是減少變異。任何一項企業(yè)活動都是由一個或多個流程構(gòu)成，任何一個流程都存在變異，6 Sigma管理的目的就是減少變異，以最低的成本為客戶提供最快和最好的產(chǎn)品或服務(wù)。

1.2 6 Sigma管理的主要工具

（1）流程圖。用來定義和理解整個流程，幫助確定關(guān)鍵流程步驟和找出發(fā)生問題的階段或瓶頸。

（2）魚骨圖。通過腦力風(fēng)暴法列出可能的原因，再通過其它方法確定根本原因。

（3）直方圖（連續(xù)型數(shù)據(jù)）和柏拉圖（離散型數(shù)據(jù)）。用來顯示數(shù)據(jù)的分布。

（4）測量系統(tǒng)分析（GR&R）。通過對測量系統(tǒng)的重復(fù)性和復(fù)制性的分析，以確定測量誤差的構(gòu)成，從而減少測量系統(tǒng)造成的誤差。

（5）失效模式分析（FMEA）。對各種可能的風(fēng)險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接受的水平。

（6）假設(shè)檢驗。利用統(tǒng)計學(xué)中假設(shè)檢驗的方法來協(xié)助確定問題發(fā)生的根本原因和改善措施的有效性。

（7）實驗設(shè)計（DOE）。通過實驗，找出自變量和因變量之間的關(guān)系，確定最佳的變量設(shè)置，以達到流程優(yōu)化和改善的目的。

（8）SPC控制圖。系統(tǒng)地跟蹤和監(jiān)控某流程的關(guān)鍵輸出或輸入數(shù)據(jù)，為管理和技術(shù)人員提供直觀的數(shù)據(jù)變化圖表，便于控制與改善。

2 精益生產(chǎn)思想

2.1 精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與發(fā)展

二戰(zhàn)后，日本經(jīng)濟百廢待興，日本政府把汽車工業(yè)作為重點發(fā)展的戰(zhàn)略性產(chǎn)業(yè)。豐田公司派人前往美國福特公司學(xué)習(xí)，結(jié)果卻發(fā)現(xiàn)不可能照搬“福特生產(chǎn)模式”。豐田公司的豐田英二和大野耐一等人進行了一系列的探索和實踐，提出了一系列改進生產(chǎn)體系的方法。這些方法經(jīng)過30多年的實踐，形成了完整的“豐田生產(chǎn)方式”，幫助日本工業(yè)超過了汽車強國美國，產(chǎn)量占到世界總量的30%以上。美國麻省理工學(xué)院的一批學(xué)者（主要成員為詹姆斯·P·沃麥克、丹尼爾·T·瓊斯、丹尼爾·魯斯）從1979年開始，對比研究了世界各大汽車企業(yè)，力圖破解日本汽車業(yè)快速增長的秘密。詹姆斯等人總結(jié)了豐田生產(chǎn)方式的特點，跳出豐田公司、跳出汽車行業(yè)，提煉成了普遍適用的管理技術(shù)，并命名為“精益生產(chǎn)（Lean Production）”，并通過《改變世界的機器》一書向全世界推廣介紹。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，追求零缺陷、零庫存。詹姆斯等人在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過于臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。

2.2 精益生產(chǎn)的主要工具

（1）5S活動是基礎(chǔ)。5S的目的是創(chuàng)建一流的生產(chǎn)環(huán)境。5S是指整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)。

（2）拉動式準時化生產(chǎn)。以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點，強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。依靠一種稱為看板的形式在各流程步驟間傳遞需求信息來組織生產(chǎn)。

（3）單元生產(chǎn)方式。單元生產(chǎn)是當(dāng)代最新、最有效的生產(chǎn)線設(shè)置方式之一。在日本及歐美企業(yè)中得到了廣泛應(yīng)用。

（4）快速切換。是指如何在最短的時間內(nèi)完成大型模具的切換或生產(chǎn)線的切換，節(jié)約時間。

（5）全面質(zhì)量管理。強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。

（6）并行工程。在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。

（7）生產(chǎn)均衡化。通過生產(chǎn)排程和流程改善使生產(chǎn)任務(wù)及生產(chǎn)崗位均衡化。

（8）全面生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）。

3 對比分析

精益生產(chǎn)管理者參與 都需高層領(lǐng)導(dǎo)的參與和全力支持應(yīng)用范圍 兩者都不僅用于制造流程，還可以用于非制造流程核心理念 減少變異、改善品質(zhì)、優(yōu)化流程 減少浪費、縮短周期、降低庫存分析方法 定量分析 定性分析組織保障 有明確的組織架構(gòu)與分工，有倡導(dǎo)者、黑帶大師、黑帶、綠帶及組員特征 6 Sigma短時間內(nèi)通過培訓(xùn)，以車間小組的形式快速達成改善目標實施手段以事實、數(shù)據(jù)為依據(jù)，運用統(tǒng)計學(xué)方法分析和找出問題的根本原因、改善措施，利用SPC控制圖表進行效果監(jiān)控通過準時生產(chǎn)、看板管理、快速換模、5S、生產(chǎn)線平衡、單元生產(chǎn)等手段進行流程改進系統(tǒng)工具 有完整的項目實施步驟DMAIC五個階段。運用了大量的統(tǒng)計分析工具價值流分析、動作分析和時間測定，工廠設(shè)施布置技術(shù)，自動化和防錯法，多能工的訓(xùn)練等

4 結(jié)束語

6 Sigma的指導(dǎo)思想是減少流程中的變異，從而使顧客滿意、企業(yè)利潤最大化；精益方法追求的是將生產(chǎn)活動中的所有浪費減到最小，降低成本。二者既有區(qū)別，又有很多相通之處，所以通過精益生產(chǎn)和6 Sigma的強強聯(lián)手（精益6 Sigma），可以更加全面快速地解決問題，提升企業(yè)競爭力，產(chǎn)生1+1＞2的效果。

[1]孫亞彬.精益生產(chǎn)實戰(zhàn)手冊[M].深圳：海天出版社，2006.

[2]亓四華.六西格瑪管理概論[M].合肥：中國科學(xué)技術(shù)大學(xué)出版社，2008.

[3]J.Kiemele,Stephen R.Schmidt,Ronald J.Berdine.Basic Statistics,Tools for Continuous Improvement[M].Colorado Springs:Air Academy Press,2000.