鎂合金化學鍍鎳研究進展

常立民，孫小

（吉林師范大學，吉林 四平 136000）

鎂合金化學鍍鎳研究進展

常立民*，孫小

（吉林師范大學，吉林 四平 136000）

概述了鎂合金化學鍍鎳前處理的工藝流程(包括酸洗、活化和一步酸洗活化)、制取中間層方法(包括浸鋅/鋁、預鍍、化學轉(zhuǎn)化膜和微弧氧化)的研究現(xiàn)狀，以及化學鍍鎳工藝在主鹽、鍍液配方、工藝條件等方面的研究進展。

鎂合金；化學鍍鎳；前處理；中間層；結合力

1 前言

鎂合金具有很高的比強度和比剛度，抗沖擊性及可焊接性良好，尺寸穩(wěn)定，在航空航天、汽車、電子電器、國防軍工、交通、通信、能源、生物醫(yī)學等領域得到了廣泛的應用，被譽為21世紀的“綠色工程材料”[1]。

鎂的標準電極電位為?2.4 V[2]，電負性很強，在潮濕的空氣、海水中會發(fā)生強烈的腐蝕，嚴重影響了鎂合金的應用。因此，采取切實有效的防護措施，提高鎂合金在使用環(huán)境下的耐腐蝕性能至關重要。目前國內(nèi)外的鎂合金表面防護技術主要有轉(zhuǎn)化膜、陽極氧化、氫化膜、有機涂層、氣相沉積層、電鍍、化學鍍等[3-4]。在眾多的表面處理工藝中，化學鍍鎳可以使鎂合金的耐蝕性和耐磨性有較大程度地提高，成本較低，并且不受工件形狀限制，因此受到了人們的青睞。

由于鎂的化學性質(zhì)活潑，普通化學鍍鎳溶液易腐蝕基體，且鍍層與基體的結合力較差。為了得到良好的化學鍍鎳層，必須進行前處理，同時可通過制取中間層的方法來提高鍍層與基體的結合力。本文綜述了鎂合金化學鍍鎳前處理、制取中間層及化學鍍鎳工藝研究的新進展，并展望了今后的發(fā)展趨勢。

2 化學鍍鎳前處理工藝

鎂合金化學鍍鎳前處理即化學鍍鎳的準備步驟，包括機械打磨、超聲清洗除油、堿洗除脂、酸性浸蝕、活化等。打磨可去除表面氧化膜，使表面光滑平整；超聲波清洗可初步去除表面上的油污；堿洗可進一步除油除脂，同時使鎂合金的表面氧化膜發(fā)生轉(zhuǎn)變，由MgO膜轉(zhuǎn)變?yōu)镸g(OH)2膜，且使鎂合金鈍化，防止其再度形成氧化膜。下面重點介紹酸洗和活化。

2. 1 酸洗

酸洗是為了除去工件表面的銹和氧化皮等，同時粗化表面，提高鍍層與基體的結合力。傳統(tǒng)的美國Dow公司工藝中，其酸洗用CrO3。CrO3可增大表面粗糙度，有利于鍍層與基體產(chǎn)生“互鎖”效應，提高結合力[5]。Liu等[6]研究了 AZ91鎂合金表面粗糙程度對沉積速率、結合力和摩擦因數(shù)的影響。其結果表明，鎂合金表面越粗糙，沉積速率越快，結合力越強，摩擦因數(shù)越大。楊金花等[7]采用 CrO3/HNO3混合液對鎂合金進行酸洗，研究了酸洗液中各組分對酸洗效果及鍍層性能的影響，并對酸洗時間的影響進行了分析，得到的最佳酸洗工藝為：CrO3240 g/L，HNO340 mL/L，酸洗時間 30 s。在此酸洗配方下所獲得的鎂合金基體，表面光亮，鍍層耐蝕性好，鍍速良好。由于鉻酸的引入會對環(huán)境造成很大的危害，Nwaogu等[8]對比了HNO3、 H3PO4和 H2SO4對鎂合金表面的浸蝕作用，浸蝕作用最佳的是HNO3，H3PO4次之，H2SO4不宜用于酸洗。要想達到最佳的酸洗浸蝕效果，鎂合金基體至少需浸蝕掉5 μm。Sakata[9]提出用Na4P2O7/NaNO3堿性腐蝕也可產(chǎn)生均勻的腐蝕效果。

2. 2 活化

由于鎂合金的化學性質(zhì)非?；顫姡?jīng)前幾道工序處理后的鎂合金在極短的時間內(nèi)又會迅速生成氧化膜(鈍化薄膜)，因此需要進行活化處理。活化的方法主要有：氟化氫活化、磷酸–氟化氫銨活化和焦磷酸鹽活化。應根據(jù)不同的鎂合金及不同的要求來選擇不同的方法。傳統(tǒng)活化配方中大多采用HF，它可在鎂合金表面形成極難溶于水的MgF2膜，這層氟化膜可阻止鎂合金在化學鍍過程中被腐蝕。Zhang等[10]通過試驗證明，氟化膜可以使酸化后粗糙不平的鎂合金表面細化，拉近鎂合金基體α相和β相的電極電勢，促進化學沉積Ni–P均相成核。但HF具有較強的腐蝕性，對環(huán)境也有一定的污染，其應用受到了很大的限制。磷酸–氟化氫銨活化雖然安全，但形成的氟化膜不致密，與基體的結合力較差。Zhu等[11]采用K4P2O7活化，K4P2O7可使酸洗后的基體平整細化，其配方為：K4P2O7·3H2O 120 ～ 200 g/L，Na2CO310 ～ 30 g/L，KF·2H2O 11 g/L。該配方適用于浸鋅工藝。

2. 3 一步酸洗活化

王建泳等[12]介紹了一種一步酸洗活化工藝，其工藝條件為：H3BO330 g/L，NH4HF240 g/L，H3PO4(w = 85%) 60 mL/L，時間 25 s。此工藝簡便、易操作，并能提高化學鍍鎳層與鎂合金之間的結合力。Wang等[13]研究了一種無鉻無氟環(huán)保型一步酸洗活化工藝，其工藝條件為：Na3PO4·12H2O 100 g/L，H3PO430 g/L，KMnO420 g/L，添加劑適量，室溫，處理時間1 ～ 9 min。該工藝最終在鎂合金基體表面形成了一層均勻、細致的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜。有研究表明，磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜與氟化膜不同，它可以溶解在有檸檬酸銨的化學鍍鎳液中，減少轉(zhuǎn)化膜在基體和化學鍍鎳層間的夾雜，改善鍍層的致密性和結合力[14]。

3 制取中間層的方法

直接化學鍍鎳存在的最大問題是鍍層與基體之間的結合力較差。加入中間層可以提高鍍層與基體間的結合力。

3. 1 浸制

鎂的標準電極電位為?2.4 V，而鎳的標準電極電位為?0.25 V，因此，在鎂合金表面直接進行化學鍍鎳時，置換反應嚴重，且鍍層與基體的結合力很差。預浸鍍電極電位介于鎂、鎳之間的金屬中間層可解決這一問題，目前常采用的有浸鋅、浸鋁等。Dow公司最早開發(fā)了浸鋅氰化鍍銅工藝，但工藝復雜。Mahallawy等[15]在不同的鎂合金上浸鋅后再化學鍍鎳，得到結合力強、耐蝕性良好的鍍層。Chen等[16]在浸鋅液里加入適量的FeCl3，有效提高了浸鋅層與基體的結合力，但 Fe3+在強堿性的浸鋅液中容易發(fā)生水解并生成沉淀，溶液會變得不穩(wěn)定[17]。王建泳等[18]研究了第一次浸鋅 6 min后用w = 20% ～ 30%的HNO3退鋅，然后第二次浸鋅1 min，發(fā)現(xiàn)二次浸鋅后可獲得致密、均勻、完整、與基體結合力強的浸鋅層。劉勝新等[19]認為，鋅可作為進一步化學鍍Ni–P的成核核心，在鋅的表面化學鍍，可以使鍍液穩(wěn)定，起鍍適中；經(jīng)過二次浸鋅后再化學鍍Ni–P合金，得到的鍍層均勻、致密、平整、光滑，外形美觀。郝孝博等[20]對比了直接化學鍍鎳和浸鋅后化學鍍鎳層與基體之間的結合力。其結果表明，未經(jīng)浸鋅處理而直接施鍍時，試樣表面不斷有氣泡放出，約20 min后試樣表面開始出現(xiàn)零星脫落，40 min后表面大塊脫落；而浸鋅處理后施鍍無明顯脫落現(xiàn)象。故浸鋅可增強鎂合金基體與鍍層的結合力。對于鋁含量高的鎂合金，更適合采用浸鋁工藝。試驗證明，浸鋁的結合力優(yōu)于浸鋅，浸鋁層與基體的結合力大于15 MPa[21]。

3. 2 預鍍

采用預鍍中間層的方法也可以提高化學鍍鎳層與鎂合金基體的結合力，此中間層可通過電鍍或化學鍍的方法獲得。傳統(tǒng)的美國Dow公司氰化鍍銅工藝是在浸鋅層上鍍一層銅，從而提高基體與鍍層之間的結合力，但鍍液中含有大量的CuCN、KCN、NaCN等氰化物，對環(huán)境影響較大。周婉秋等[22]采用“兩步”電鍍鋅做中間層來解決結合力差的問題：試樣經(jīng)酸洗活化后，以硫酸鋅為主鹽、焦磷酸鹽為配位劑，在鎂合金基體上預鍍一層鋅，再在堿性鍍鋅液中進一步加厚。所得鋅鍍層可作為化學鍍鎳的底層，能提高鎳層與基體間耐電偶腐蝕的性能。由于鎂合金在堿性條件下不易被腐蝕，賀忠臣等[23]研究了 AZ31鎂合金表面“兩步”堿性化學鍍鎳工藝。他們首先以堿式碳酸鎳為主鹽，在pH = 10的堿性條件下進行化學預鍍鎳，然后再以硫酸鎳為主鹽，在同樣的pH下進行二次化學鍍鎳。結果表明，二次化學鍍鎳的耐蝕性明顯優(yōu)于預鍍鎳。張道軍等[24]采用“兩步”化學鍍鎳法，先在堿式碳酸鎳中性體系中預鍍鎳5 min，再放入酸性硫酸鎳體系中化學鍍鎳，所得鍍層表面光亮、均勻、致密，且鍍層與基體結合力好，成本低，實用性良好。

3. 3 化學轉(zhuǎn)化

鎂合金化學轉(zhuǎn)化處理是指將工件浸入一定成分的溶液中，通過表層金屬自身轉(zhuǎn)化生成某些氧化物或鹽，使表面得以鈍化。轉(zhuǎn)化膜除了可以提高耐腐蝕性能以外，也可以作為涂層的基底。鎂合金的化學轉(zhuǎn)化主要包括錫酸鹽轉(zhuǎn)化、鉻酸鹽轉(zhuǎn)化、磷酸鹽轉(zhuǎn)化、高錳酸鹽轉(zhuǎn)化、稀土鹽轉(zhuǎn)化等，其中錫酸鹽轉(zhuǎn)化研究得較多。王福會等[25]發(fā)明的專利采用錫酸鹽轉(zhuǎn)化處理，以堿金屬錫酸鹽和焦磷酸鹽為主要成分，經(jīng)過錫酸鹽化學轉(zhuǎn)化、SnCl2敏化、PbCl2活化、還原等步驟后再化學鍍鎳，可以得到含磷量為7% ～ 13%(質(zhì)量分數(shù))的鎳磷合金層，此鍍層在陽極極化過程中會發(fā)生明顯的鈍化現(xiàn)象。Lin等[26]用K2SnO3·3H2O代替Na2SnO3·3H2O，同樣獲得了性能良好的錫酸鹽轉(zhuǎn)化膜，且 K2SnO3·3H2O的溶解度高，分散度好，更易成膜。任鑫等[27]研究的錫酸鹽轉(zhuǎn)化工藝為：NaOH 8 ～ 12 g/L，Na2SnO3·3H2O 45 ～ 55 g/L，CH3COONa·3H2O 8 ～ 12 g/L，Na4P2O745 ～55 g/L，溫度90 °C，攪拌時間60 min。在轉(zhuǎn)化膜上沉積的鍍鎳層具有較高的顯微硬度，可以對鎂合金基體起到良好的保護作用。

3. 4 微弧氧化

微弧氧化膜可提高材料的硬度、耐磨性、耐熱性及耐蝕性能等，但鎂合金微弧氧化膜多孔，對耐蝕性能的改善不盡人意。曹博蕊等[28]提出在鎂合金上先微弧氧化后再化學鍍鎳，其工藝流程為：打磨—除油清洗—微弧氧化—敏化—活化—還原—化學鍍鎳。微弧氧化采用的電解液為60 g/L的Na2SiO3溶液，電流密度0.1 ～ 0.2 A/cm2，時間0.5 ～ 2 h；敏化液為SnCl2鹽酸溶液；活化液為PdCl2酒精溶液。對鎂合金進行微弧氧化–化學鍍鎳復合處理，可使鎂合金具有優(yōu)良的耐蝕性和耐磨性。Sun等[29]研究了在鎂合金陽極氧化膜上的無Pd活化化學鍍鎳，在含有TiB2粉末的有機溶劑中制取了催化層，該催化層可對下一步的化學鍍鎳起催化作用，所得鍍層與催化中間層結合良好，同時簡化了工藝流程。此方法可用于高活性金屬和塑料等惰性材料上的化學鍍鎳。劉志遠[30]開發(fā)了2個含復合電解液成分的微弧氧化體系，即 Na2SiO3/(NaPO3)6體系和NaAlO2/(NaPO3)6體系，并在微弧氧化膜上制備了晶態(tài)堿性化學鎳鍍層，然后以堿性鍍層為底層，在酸性條件下進行化學鍍鎳。由于化學鍍鎳的均勻沉積對微弧氧化膜而言相當于封孔處理，因此由 2種膜層組成的復合涂層結構更致密，孔隙缺陷減少，耐蝕性大幅提高。

4 化學鍍鎳

目前對化學鍍鎳的研究集中在主鹽的選擇、鍍液配方和工藝條件的確定及開發(fā)新型工藝上。

4. 1 主鹽

鎂合金化學鍍鎳常用的主鹽有堿式碳酸鎳、硫酸鎳和醋酸鎳等。傳統(tǒng)工藝(美國Dow公司)最早使用的主鹽是堿式碳酸鎳[31-32]。Sharma等[33]使用堿式碳酸鎳在ZM21鎂合金上直接化學鍍Ni–P合金，鍍層具有良好的耐腐蝕性、可焊性和對環(huán)境的穩(wěn)定性。李東棟等[34]對比了堿式碳酸鎳和硫酸鎳對鎂合金化學鍍鎳的影響，發(fā)現(xiàn)堿式碳酸鎳作為鎂合金化學鍍主鹽所得的鍍層為高磷鍍層，且致密性、耐腐蝕性和結合力均好于硫酸鎳作為主鹽的鍍層。但堿式碳酸鎳價格高，且溶解需要用HF，既增加成本又對環(huán)境造成了負擔，因此，人們逐漸選用硫酸鎳代替堿式碳酸鎳進行鎂合金化學鍍鎳，以硫酸鎳為主鹽的報道屢見不鮮[35-37]。李瑛等[38]成功地用硫酸鎳代替堿式碳酸鎳作為主鹽，所得鍍層耐蝕性能優(yōu)于相同條件下的堿式碳酸鎳鍍層。李敏嬌等[39]對以硫酸鎳為主鹽的直接化學鍍鎳工藝進行了研究，得到了光滑、致密、均勻、耐蝕性較好的鍍層。

4. 2 鍍液配方及工藝條件

化學鍍鎳液成分主要包括主鹽、還原劑、配位劑、穩(wěn)定劑、緩沖劑和濕潤劑等。石西昌等[40]研究了主鹽、還原劑和穩(wěn)定劑含量對鍍速的影響，確定了最佳的鍍液配方為：NiSO4·6H2O 25 g/L，NaH2PO2·H2O 25 g/L，C6H8O715 g/L，NH4F 10 g/L，H2NCSNH21 mg/L。在溫度85 °C、pH = 9.0的條件下施鍍1 h，所獲得的Ni–P合金鍍層性能良好，厚度超過10 μm。Li等[41]提出以硫酸鎳為主鹽，鍍液中不添加氟化物，采用 Na2CO3做緩沖劑，可以加快鍍速，增強鍍層與基體間的結合力。在pH = 11的堿性鍍液中施鍍，能使鎂合金基體不被腐蝕。姜東梅等[42]研究了pH對AZ91D鎂合金化學鍍鎳層的微觀結構、硬度及耐蝕性的影響，發(fā)現(xiàn)隨著溶液pH升高，鍍層中磷含量降低，當pH為6時，鍍層的維氏硬度最高，達到6 350 MPa，同時鍍層具有較好的耐蝕性能。薛燕等[43]通過正交試驗對AZ91D鎂合金化學鍍Ni–P進行了研究，確定的最優(yōu)工藝條件為：pH 6.0，溫度90 °C，時間60 min。在最佳工藝條件下獲得的鍍層平整、致密，具有銀白色金屬光澤。

4. 3 新型工藝

化學鍍鎳獲得的鍍層耐蝕性良好，且工藝簡單，成本低，在工業(yè)中應用較為廣泛。但隨著科技的不斷進步，傳統(tǒng)的化學鍍鎳層已經(jīng)不能滿足人們更高的要求，具有特殊性能的Ni–P合金鍍層不斷被開發(fā)出來?；瘜W鍍Ni–Sn–P合金具有優(yōu)良的耐蝕性、導電性和易焊性，可用于電子元器件、電容器等電氣產(chǎn)品。Zhang等[44]運用無鉻前處理在 AZ91D鎂合金上成功獲得了Ni–Sn–P合金鍍層，鍍層中Sn和P的質(zhì)量分數(shù)分別為2.48%和8.51%，該鍍層以非晶態(tài)結構為主，且與基體結合力優(yōu)良，耐蝕性良好。在鍍液中加入適量的銅鹽可獲得Ni–Cu–P三元合金鍍層，銅的加入及其還原作用降低了鎳的沉積，使鍍層中的磷含量升高。馬壯等[45]在AZ91D鎂合金上直接化學鍍Ni–Cu–P合金，得到了均勻、致密、結合力良好的鍍層。由于銅的引入，鍍層的耐磨性和導電性都有所增強。化學鍍Ni–Co–P通常作為磁性鍍層，用于制作計算機的記憶磁盤等。采用化學鍍法處理磁性合金比采用濺射法經(jīng)濟，既節(jié)省設備和原材料，還減少了加工時間。張穎等[46]通過正交試驗法研究了鎂合金表面化學鍍 Ni–Co–P合金工藝，確定最佳配方及工藝條件為：Ni2SO4·7H2O 25 g/L，NaH2PO2·2H2O 30 g/L，Na3C6H5O730 g/L，Na2CO330 g/L，CoCl2·6H2O 2 ～ 30 g/L，光亮劑1 g/L，添加劑2 g/L，溫度70 °C，pH 11.0，時間12 min。結果發(fā)現(xiàn)，Co2+的加入有利于化學鍍層的沉積，與Ni–P鍍層相比，Ni–Co–P鍍層的耐腐蝕性能更好，結合力更佳。Zhang等[47]在AZ91D鎂合金上沉積Ni–P/Ni–B雙鍍層：鎂合金經(jīng)過酸洗活化，在pH = 5的條件下進行化學鍍鎳，得到Ni–P作為底層，然后再沉積Ni–B鍍層。所得鍍層具有較高的硬度和良好的耐腐蝕性。

5 結語

化學鍍作為鎂合金的防腐蝕技術之一，具有廣闊的應用前景，但仍存在很多問題。就前處理工藝而言，酸洗中六價鉻的存在，活化中HF和含氟化合物的大量使用對環(huán)境造成了極大的危害。雖然制取中間層法可大幅改善鍍層與基體間的結合力，但工藝的復雜性給大規(guī)模生產(chǎn)帶來了不便。因此，增強鍍層與基體的結合強度，改善鍍液穩(wěn)定性，節(jié)能環(huán)保等將是鎂合金化學鍍工藝的主要研究方向。

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[ 編輯：吳定彥 ]

Research progress of electroless nickel plating on magnesium alloy //

CHANG Li-min*, SUN Xiao

The pretreatment process flow (such as pickling, activating and single-step pickling/activating) for electroless nickel plating, present research status of interlayer preparation methods (including zinc/aluminum immersion, pre-plating, chemical conversion coating and micro-arc oxidation) and research progress of electroless nickel plating in aspects of main salt, bath formulation, process condition, etc., were summarized.

magnesium alloy; electroless nickel plating; pre-treatment; interlayer; adherence

Jilin Normal University, Siping 136000, China

TQ153. 12

A

1004 – 227X (2010) 09 – 0025 – 05

2010–02–20

2010–03–12

常立民（1965–），男，吉林農(nóng)安人，博士，教授，主要研究方向為材料及表面處理。

作者聯(lián)系方式：(E-mail) aaaa2139@163.com。