精益方法在航材管理中的應(yīng)用

陳建華

摘要:文章論述了精益思想在航材管理中的應(yīng)用,運(yùn)用精益工具優(yōu)化后航材退料流程,其目的是提高航材保障的穩(wěn)定性,同時(shí)還能帶來(lái)可觀的經(jīng)濟(jì)效益。

關(guān)鍵詞:精益思想;航材送修;流程優(yōu)化;航材管理

中圖分類號(hào):TF087文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼:A文章編號(hào):1009-2374(2009)21-0065-02

精益的思想起源于20世紀(jì)50年代的日本豐田汽車公司,它幫助豐田成為了世界領(lǐng)先的汽車公司之一。

后來(lái)供應(yīng)商也紛紛效仿,現(xiàn)在精益思想被廣泛應(yīng)用于各行各業(yè),如汽車業(yè)、航空航天、機(jī)械制造、建筑、食品、郵政服務(wù)等。

一、精益方法

精益是作為一種識(shí)別和消除生產(chǎn)浪費(fèi)、從而獲得競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的方法而生產(chǎn)的。經(jīng)常思考精益問(wèn)題的管理人員注意到企業(yè)的其他領(lǐng)域也可以從精益方案中受益。他們認(rèn)識(shí)到跨部門(mén)的信息流十分復(fù)雜。管理和控制流程并最終管理和控制整個(gè)企業(yè),需要太多步驟。運(yùn)用精益原則,可以簡(jiǎn)化日常業(yè)務(wù)操作,建立更多合理的程序,并消除或盡量減少重復(fù)性工作,因而加速了核心業(yè)務(wù)流程,并能夠更快地對(duì)客戶需求做出響應(yīng)。精益思想的五個(gè)原則是:(1)定義價(jià)值;(2)識(shí)別價(jià)值流;(3)流動(dòng);(4)拉動(dòng);(5)追求盡善盡美。精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點(diǎn)是價(jià)值,它將浪費(fèi)定義為“如果不產(chǎn)生價(jià)值就是浪費(fèi)”。并且將浪費(fèi)歸結(jié)為7種,即:過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)、過(guò)度庫(kù)存浪費(fèi)、不必要的材料運(yùn)輸浪費(fèi)、不必要的動(dòng)作浪費(fèi)(尋找零件等)、下一道工序前的等待浪費(fèi)、由于工裝或產(chǎn)品設(shè)計(jì)問(wèn)題使零件多次加工處理的浪費(fèi)、產(chǎn)品缺陷浪費(fèi)。

本文將通過(guò)繪制價(jià)值流圖和價(jià)值流設(shè)計(jì)圖,找到在航材送修周期內(nèi)部流轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)中存在的浪費(fèi)并消除這種浪費(fèi)的合適方法。

二、改進(jìn)現(xiàn)有航材送修管理的工作過(guò)程

航材送修是航材管理的重要環(huán)節(jié)之一,送修質(zhì)量和送修周期都直接影響著飛機(jī)的利用率和運(yùn)營(yíng)成本。航材送修周期越短越好,但影響航材送修周期的因素和環(huán)節(jié)較多,如航材從飛機(jī)上拆下到送修發(fā)運(yùn)前的這段退料時(shí)間屬于航材送修內(nèi)部流轉(zhuǎn)時(shí)間,從1天至10多天不等,平均占到整個(gè)送修周期的1/3。因此縮短航材退料周期是航材送修管理的重要內(nèi)容。如某公司的航材退料流轉(zhuǎn)的價(jià)值流圖。航材退料周期平均是7天。

(一)存在的問(wèn)題

1.現(xiàn)有的退料流程中,拆下器材流轉(zhuǎn)到待修的時(shí)間是2.5天,而待修收到送修人員出具的合同時(shí)間是3.5天,加上待修本身工作用的1天時(shí)間,共4.5天,因此待修庫(kù)至少要有能存放2天的庫(kù)存面積才能正常運(yùn)轉(zhuǎn),即使這樣,在退料高峰期時(shí)也會(huì)有堵塞的風(fēng)險(xiǎn),發(fā)生這種情況時(shí)不得不停下入庫(kù)上架的工作,等到有足夠的器材出庫(kù)后才可有新的器材流進(jìn)。

2.送修人員在SAP中錄入送修合同時(shí)所需要的必備條件是拆件信息、時(shí)壽信息、改裝信息的錄入這幾項(xiàng),掛簽的運(yùn)輸和SAP的上架工作針對(duì)SAP送修合同的出具而言是非增值項(xiàng)目,但其中掛簽屬于必需的文件資料,記錄著重要的相關(guān)信息,目前送修人員只有收到了掛簽后才可出具送修合同,因此掛簽的運(yùn)輸屬于必需的非增值業(yè)務(wù)活動(dòng)。SAP上架錄入是待修部門(mén)和人員在收到拆下不可用器材時(shí),為了方便存放和查找,把實(shí)物存放的架位號(hào)錄入到SAP系統(tǒng)中,因而此項(xiàng)工作是待修人員的內(nèi)部時(shí)間消耗,掛簽在此活動(dòng)處于非流動(dòng)的等待階段,為隱藏的浪費(fèi),針對(duì)這種非增值業(yè)務(wù)活動(dòng),應(yīng)予以消除。

(二)改善方案

調(diào)整掛簽的流向,使掛簽和器材在實(shí)物上架前提前分離,待修部門(mén)的器材上架、輸機(jī)工作和時(shí)控部門(mén)的時(shí)壽信息錄入的工作平行運(yùn)作。具體做法為:各服務(wù)點(diǎn)人員從各個(gè)不可用器材箱中取出掛簽輸機(jī)后可統(tǒng)一歸檔,通過(guò)一種方式直接交時(shí)控以錄入時(shí)壽信息,拆下器材的包裝箱中還會(huì)有一份備用掛簽,隨器材轉(zhuǎn)待修后可配合器材的上架和錄入工作。

此外,管控和送修同屬于一個(gè)部門(mén)的2個(gè)小組,工作中有重復(fù)的環(huán)節(jié),過(guò)于細(xì)化的分工增加了環(huán)節(jié)交接處理等工作,并加大了中間的等待時(shí)間、降低了工作效率,使送修周期延長(zhǎng)。

調(diào)整方案為:改變EOEB錄入和送修合同出具這2個(gè)環(huán)節(jié)批量進(jìn)行的方式,而采取連續(xù)流動(dòng)的方式進(jìn)行。使2個(gè)環(huán)節(jié)改為1個(gè)環(huán)節(jié)處理,即每個(gè)EOEB錄入后直接出具送修合同,縮短了2個(gè)環(huán)節(jié)批量進(jìn)行的總體時(shí)間,同時(shí)也有利于航材管理。

優(yōu)化后的流程為:

改善后的航材退料內(nèi)部流轉(zhuǎn)周期從改善前的平均7天降為5.5天,周期縮短了21.5%。

(三)航材退料周期的縮短對(duì)以下三種器材有著顯著的益處

1.價(jià)格昂貴、備件緊張、低庫(kù)存、周轉(zhuǎn)率高、要求送修周期短的重點(diǎn)器材,如TCAS、滑梯、IDG、氣象雷達(dá)收發(fā)機(jī)、無(wú)線電高度表、EEC等?？s短了退料的時(shí)間,意味著減少了因送修周期時(shí)間長(zhǎng)而造成的不必要的現(xiàn)金占用,也能為隨后的退料修理工作爭(zhēng)取更多的時(shí)間。

2.AOG器材。在AOG器材需要緊急送修時(shí),退料時(shí)間爭(zhēng)分奪秒、極為苛刻。在這種緊急的情況下如果能夠去掉等待時(shí)間,使相關(guān)聯(lián)的流程各環(huán)節(jié)緊挨在一起,這樣不僅有利于流程的連續(xù)性,也有利于不同部門(mén)的工作人員之間的相互交流,盡快找到拆下器材的去向和現(xiàn)狀。

3.過(guò)節(jié)和周末期間積壓的器材。在過(guò)節(jié)和周末的這段時(shí)間內(nèi),因人員不足,會(huì)造成短期的器材積壓,如果不加以改善,處理積壓器材的過(guò)程可能需要幾天才能消化掉。流程改善后,不但能夠使各環(huán)節(jié)的工作平穩(wěn)的進(jìn)行,還能有效的利用待修庫(kù),減少庫(kù)存面積不斷擴(kuò)大的困擾和投入。

三、項(xiàng)目預(yù)期收益及推廣意義

通過(guò)精益方法對(duì)現(xiàn)有流程進(jìn)行優(yōu)化,在現(xiàn)有保持發(fā)付率不變,不增加任何資金投入的前提下,通過(guò)實(shí)現(xiàn)部件送修周期內(nèi)部流程的縮短,增加了航材在庫(kù)時(shí)間,就相當(dāng)于增加了更多的航材儲(chǔ)備。因新飛機(jī)引進(jìn)時(shí)的首批訂貨量也受航材送修周期的影響,對(duì)于新引進(jìn)飛機(jī)首批訂貨的采購(gòu)資金的減少也有較大意義,其所帶來(lái)的經(jīng)濟(jì)效益也是明顯的。