基于制造外包的雙贏采購成本控制

[摘要] OEM公司如何才能在不犧牲質(zhì)量、靈活性和響應(yīng)速度的前提下有效降低制造成本，以使價格更加有利？本文細分了電子制造服務(wù)價格的成本構(gòu)成，并提出了在不壓低制造服務(wù)商報價的前提下，OEM降低制造成本的三個措施。

[關(guān)鍵詞] 制造外包 雙贏 采購成本

成本優(yōu)勢是構(gòu)成企業(yè)市場競爭力的最關(guān)鍵因素。任何企業(yè)都要進行有效的成本控制，OEM也不例外。

OEM的外包服務(wù)成本可以分為兩個部分：支付給承接外包的制造服務(wù)商的采購成本；以及支付給制造以外的服務(wù)供應(yīng)商的額外采購成本費用，如運輸，關(guān)務(wù)服務(wù)。前者包括三個基本元素：生產(chǎn)成本、服務(wù)成本和利潤。簡單地說，制造服務(wù)的價格就是成本加上利潤。后者作為OEM支付給非制造的服務(wù)供應(yīng)商的采購額外成本，又被稱為到岸成本(Landed cost)和擁有成本(Cost of ownership)。

對OEM 和制造服務(wù)商來說，采購成本是零和成本，成本的升高或降低，取決于雙方相互讓利與否，不能產(chǎn)生優(yōu)化效應(yīng)。而到岸成本和擁有成本卻是雙贏成本，即OEM可對此優(yōu)化而不影響雙方既定利益。

一、定義成本

1.到岸成本主要由以下費用組成：運輸、保險、處理費用與附加費；經(jīng)紀人的費用與傭金；進口稅、增值稅，以及同類稅項，如商品與服務(wù)稅(GST)；港口費和其他費用；非監(jiān)管費用(如與具體產(chǎn)品相關(guān)的費用和/或預(yù)期用途費)等。

2.擁有成本則具體包括以下幾個部分：采購管理成本、計劃與執(zhí)行成本；供應(yīng)商選擇與支持；匯率波動；財務(wù)計劃、執(zhí)行與控制；現(xiàn)金周期的機會價值；質(zhì)量成本等。

二、分析成本

在實際工作中，這兩部分額外成本有以下特點：

1.對OEM的整體利潤影響非常大。如到岸成本，在企業(yè)稅后，這些與物流相關(guān)的成本大致與外包項目中的勞動成本相當(dāng)，相當(dāng)于生產(chǎn)成本的5%。從統(tǒng)計數(shù)據(jù)來看，到岸成本和擁有成本合計，即采購額外成本，所占總體成本的比重僅次于物料成本，約占總成本的8%。

2.表現(xiàn)形式非常隱晦，不易被發(fā)現(xiàn)。通常采購部門需要得到物流部和財務(wù)部的支持，才有機會分析到岸成本，和全面了解擁有成本。因此這兩項額外成本很少受到高層的關(guān)注。

3.可直接管理性。其相關(guān)業(yè)務(wù)都是由OEM直接操作的，可以由OEM直接管理控制的。

4.與制造服務(wù)商的利潤無關(guān)。是制造以外的服務(wù)采購成本。

OEM為了降低勞動成本，常常盲目地組織制造外包，但這些降低的勞動成本，卻未必能彌補在偏遠地區(qū)經(jīng)營所帶來的到岸成本增加。OEM對這塊成本進行控制可以降低總成本而不會影響制造服務(wù)商的利潤，實屬雙贏。

三、OEM的雙贏控制措施

1.跟蹤物流全過程，消除浪費。自從2000年以來，歐美第三方物流公司一直是成長最快和最賺錢的企業(yè)。世界各大OEM產(chǎn)業(yè)一直通過將多數(shù)本土制造業(yè)務(wù)轉(zhuǎn)移到海外來擴張其供應(yīng)基礎(chǔ)和資源。在此過程中，原材料/部件的周轉(zhuǎn)里程空前的增長。通過對產(chǎn)品供應(yīng)鏈進行全程跟蹤分析，OEM可以分析出哪些環(huán)節(jié)可以進行整合，哪些流程可以縮短，從而消除浪費。這種分析、整合和管理也應(yīng)在外包產(chǎn)品設(shè)計、制造或產(chǎn)品交付過程中同時進行。

2.比較地區(qū)性服務(wù)支持成本。在接近客戶的地方設(shè)立服務(wù)支持中心，這是所有OEM公司銷售組織所采取的通行做法。因為OEM公司考慮地理的代表性，包括對當(dāng)?shù)厥袌?、客戶和地方風(fēng)俗的了解，這對于業(yè)務(wù)拓展和客戶支持流程來說是基本要求。但這種做法很少被多數(shù)OEM公司的運營或外包部門所采納。主要基于以下三個方面的理由：

首先，廠商的采購或供應(yīng)管理部門需要設(shè)在接近設(shè)計工程部門的地方，因為產(chǎn)品開發(fā)與制造是相互交織在一起的，它們之間是相互依賴的。

其次，所需技術(shù)或知識基礎(chǔ)位于一個地點(通常接近公司總部)，而制造業(yè)務(wù)則在另外的地方進行。

再次，使供應(yīng)管理資源緊密地保持在一起比較有效率，這樣它們可以得到高度利用事實上，選擇不同地區(qū)的制造服務(wù)商所需要付出的成本是不同的。由于每家OEM公司的供應(yīng)鏈解決方案的獨特性，在這里筆者難以概括出地區(qū)性支持可能給任何單個OEM所帶來的成本節(jié)約。但是，我們不難得出一個結(jié)論，并不是所有OEM的制造遠程支持與服務(wù)本地支持所支出的費用之和都達到最優(yōu)。這一塊成本的控制將成為OEM企業(yè)的另一大利潤源。

3.充分利用制造服務(wù)商的質(zhì)量資源。目前，OEM公司較少將最終的系統(tǒng)測試外包出去。在外包市場中，這項任務(wù)至少有65%仍保持在OEM公司自己的手中。OEM認為，它們已經(jīng)把客戶或產(chǎn)品配置功能融進了最終測試過程，因此需要把這項工作保持在內(nèi)部進行，以保證最高的控制與靈活性。亦有許多OEM公司認為產(chǎn)品的最終測試是其主要的核心競爭力。有些OEM公司表示永遠不會放棄對這些測試流程的直接控制。

每家OEM公司都把質(zhì)量歸入到其運營指標之中且具有充分的理由。質(zhì)量不是可有可無的，而是絕對重要的。在OEM外包出去的諸多制造部分當(dāng)中，有很多部分的行業(yè)質(zhì)量水平已經(jīng)達到了很高的高度了。如電子行業(yè)，在質(zhì)量方面設(shè)立了非常高的門檻。十年以前，質(zhì)量疏漏還在以百分點衡量，而目前已用每百萬件中的故障數(shù)來衡量了。

但需要注意的是，在許多制造服務(wù)商的工廠當(dāng)中，擁有大量的未充分使用的設(shè)施，其位置接近OEM，而且其中許多具有比OEM內(nèi)部設(shè)施要低得多的成本優(yōu)勢，這些資源可以為OEM帶來巨大的潛在成本節(jié)約。根據(jù)統(tǒng)計數(shù)據(jù)，OEM公司在該類服務(wù)上可以平均節(jié)省的成本約占總體生產(chǎn)成本的5%。拒絕它，就是拒絕這一部分的成本節(jié)約。

四、結(jié)論

以上是在不觸動制造服務(wù)商的利潤前提下，給OEM帶來了降低成本的三個策略。在這里只需要通過這些措施，對到岸成本和擁有成本兩部分進行以分析和優(yōu)化，OEM就可以獲得外包服務(wù)價格的降低，而不是僅僅靠壓低制造服務(wù)商的報價。大的潛在成本節(jié)約。根據(jù)統(tǒng)計數(shù)據(jù)，OEM公司在該類服務(wù)上可以平均節(jié)省的成本約占總體生產(chǎn)成本的5%。拒絕它，就是拒絕這一部分的成本節(jié)約。