可重組制造系統(tǒng)的對稱優(yōu)化配置方法研究

摘 要：在當前個性化和定制化制造需求以及頻繁變動的市場環(huán)境中，傳統(tǒng)制造系統(tǒng)由于高昂投資、漫長規(guī)劃周期和低靈活性已無法滿足現(xiàn)代生產(chǎn)需求。可重構(gòu)制造系統(tǒng)（Reconfigurable Manufacturing System， RMS）憑借獨特可重構(gòu)特性，能快速調(diào)整生產(chǎn)功能和能力，以敏捷響應(yīng)市場需求變化，推出適應(yīng)制造需求的產(chǎn)品。然而，系統(tǒng)設(shè)備布局規(guī)劃一直是RMS研究的關(guān)鍵技術(shù)。本文在現(xiàn)有設(shè)備資源條件下采用對稱配置方法，通過系統(tǒng)循環(huán)平衡條件篩選不合理配置。應(yīng)用模糊綜合評判法，在多方面要素基礎(chǔ)上優(yōu)化配置，得出可行最優(yōu)系統(tǒng)設(shè)備布局規(guī)劃。提出的優(yōu)化配置方法為解決制造系統(tǒng)布局規(guī)劃問題提供了參考方案。結(jié)果表明，所提出方法在有效利用制造資源前提下，使制造系統(tǒng)能快速響應(yīng)需求變化。

關(guān)鍵詞：可重構(gòu)制造系統(tǒng)；設(shè)備布局；設(shè)備重構(gòu)；模糊綜合評價法

中圖分類號：TP164文獻標識碼：A

Research on Symmetrical Optimization Configuration

Method for Reconfigurable Manufacturing Systems

WANG Shinan1，2，LU Yujun1

（1.School of Mechanical Engineering， Zhejiang Sci Tech University， Hangzhou， Zhejiang 310018，China;

2.Longgang Research Institute of Zhejiang Sci Tech University， Wenzhou， Zhejiang 325802，China）

Abstract：In the current context of personalized and customized manufacturing demands， along with the ever changing market environment， traditional manufacturing systems fall short due to their high investment costs， lengthy planning cycles， and limited flexibility. Reconfigurable manufacturing systems （RMS）， with their unique reconfigurable characteristics， can swiftly adjust production functions and capabilities to respond agilely to market demand changes， introducing products that meet manufacturing needs. However， the layout planning of system equipment has always been a crucial aspect of RMS research. This paper， under the condition of existing equipment resources， employs a symmetric configuration method to provide layout schemes. Through the application of the cyclic balance condition within the system， impractical configurations are filtered out. Utilizing a fuzzy comprehensive evaluationmethod and optimizing the layout based on various factors， a feasible and optimal plan for system equipment layout is obtained. The proposed optimized configuration method offers a reference solution for addressing issues in manufacturing systems. Research results indicate that the suggested approach， while effectively utilizing manufacturing resources， enables manufacturing systems to respond swiftly to changes in demand.

Key words：reconfigurable manufacturing system; equipment layout; equipment reconstruction; fuzzy comprehensive evaluation method

隨著互聯(lián)網(wǎng)的進步和科技的發(fā)展，產(chǎn)品市場日益國際化，消費者有更多選擇。企業(yè)不僅要滿足消費者對定制產(chǎn)品的需求，還要應(yīng)對公司間和供應(yīng)鏈間的激烈競爭，可持續(xù)制造和定制需求加劇了競爭和市場變化。為了應(yīng)對上述問題，企業(yè)正試圖通過修改生產(chǎn)硬件的物理、組織和 IT 特性來配置更加靈活和敏捷的制造系統(tǒng)，同時延長制造系統(tǒng)的生命周期[1]。簡而言之，這樣的制造系統(tǒng)應(yīng)具有足夠的物理和邏輯的靈活性，能夠根據(jù)被加工對象的特點，方便、高效、低成本地改變系統(tǒng)的布局、控制結(jié)構(gòu)、制造過程和生產(chǎn)批量等[2]。

作為一種新型的制造系統(tǒng)，可重組制造系統(tǒng)能適應(yīng)市場的需求變化和個性化生產(chǎn)等生產(chǎn)環(huán)境的變化并按系統(tǒng)規(guī)劃的要求以重排、重復(fù)利用、革新組元或子系統(tǒng)的方式快速調(diào)整制造過程、制造功能和制造能力[3]，設(shè)備布局重構(gòu)配置方案優(yōu)化程度與系統(tǒng)的生產(chǎn)效率和響應(yīng)速度直接掛鉤。Singh等[4]針對RMS特性，確定了五種機器布局：開放式、環(huán)形、單行、多行和以機器人為中心布局，這些布局有助于提高生產(chǎn)效率和系統(tǒng)利用率。在處理新一代工廠布局設(shè)計時，Benjaafar等[5]提出了兩大策略：一是開發(fā)穩(wěn)定的布局以應(yīng)對多個制造周期，二是設(shè)計靈活的布局以快速適應(yīng)生產(chǎn)需求變化，降低轉(zhuǎn)換成本并提高生產(chǎn)效率。設(shè)備布局是RMS設(shè)計中的關(guān)鍵步驟，Bortolini等[6]提出盡管可重組制造系統(tǒng)的概念早在1999年就已出現(xiàn)，但在可重構(gòu)制造系統(tǒng)的布局問題與設(shè)計的集成方面，現(xiàn)有的研究仍然存在不足。

為了使可重構(gòu)制造系統(tǒng)對市場需求具有快速適應(yīng)性，系統(tǒng)重構(gòu)布局是必須解決的關(guān)鍵問題[7]。可重構(gòu)制造系統(tǒng)的配置設(shè)計方法基于生產(chǎn)零件的產(chǎn)線成本、加工時間、材料運輸?shù)纫蛩乜焖僭O(shè)計、快速調(diào)整、快速篩選，建立可重構(gòu)制造系統(tǒng)配置設(shè)計模型，設(shè)計可重構(gòu)制造系統(tǒng)多種配置方案之間的評價優(yōu)化選擇方法，實現(xiàn)可重構(gòu)制造系統(tǒng)組態(tài)重構(gòu)、生產(chǎn)率和成本的對立統(tǒng)一，提供企業(yè)實現(xiàn)設(shè)備合理的重構(gòu)布局與快速響應(yīng)市場需求方法選項[8]，最終解決系統(tǒng)重構(gòu)布局的問題。

本文研究了可重組制造系統(tǒng)的對稱優(yōu)化配置方法。在現(xiàn)有系統(tǒng)設(shè)備資源的條件下，利用對稱配置方法提供配置方案，應(yīng)用系統(tǒng)的循環(huán)平衡條件篩除不合理配置方案。通過模糊綜合評判法綜合多方面要素優(yōu)化配置，得出可行最優(yōu)的系統(tǒng)設(shè)備布局規(guī)劃。該方法有效利用制造資源，使制造系統(tǒng)能快速響應(yīng)制造需求的變化。

1 系統(tǒng)的配置方案

1.1 對稱配置與非對稱配置

系統(tǒng)以及系統(tǒng)中的設(shè)備排列組合構(gòu)型方式眾多，根據(jù)系統(tǒng)排列的對稱性，系統(tǒng)的排列構(gòu)型可以分為對稱型或非對稱型。判斷系統(tǒng)配置是否為對稱型的標準如下：

（1）生產(chǎn)設(shè)備的布局能畫出對稱軸；

（2）若有分支，每條分支上的設(shè)備數(shù)量需要相同；

（3）設(shè)備與設(shè)備之間連接方式不同配置類型不同。

如圖1所示，每一個方框代表一臺加工設(shè)備，箭頭的方向代表了工件的流動方向，同時縱向排列對齊的設(shè)備表示在加工環(huán)節(jié)中處于同一個階段，整個流程圖也代表著一個加工系統(tǒng)的配置方案。

以4臺設(shè)備舉例，共有13種配置方案，其中包含8種對稱配置，5種非對稱配置，配置（j）雖然是對稱的并且能畫出對稱軸，但是（j）中在同一加工階段內(nèi)不同分支上所包含設(shè)備數(shù)量不同。配置（d）和（e）雖然在設(shè)備配置上是相同的，但相同的范圍僅限在空間上。由于設(shè)備之間的連接方式不同，（d）中為兩條分支并行，（e）中在階段1、階段2之間有交叉耦合，這表示物料處理系統(tǒng)不同。配置（i）為單線排列，所以和普通的流水線生產(chǎn)相似，也不能作為對稱配置。

1.2 采用對稱配置的原因

（1）工藝方案繁雜，非對稱配置系統(tǒng)相較于對稱配置系統(tǒng)更為復(fù)雜。如圖2 （a）所示，采用不同工藝方案可能導(dǎo)致零件質(zhì)量問題和復(fù)雜的質(zhì)量檢測，因此工藝設(shè)計人員通常不會為同一零件設(shè)計多個工藝方案。

（2）產(chǎn)線輸入輸出平衡困難，圖2（b）所示系統(tǒng)中不同設(shè)備類型執(zhí)行相同任務(wù)可能導(dǎo)致難以平衡整條產(chǎn)線的生產(chǎn)效率。階段1由于采用了不同的設(shè)備，在該階段中設(shè)備B必須是設(shè)備A加工效率的兩倍，這樣才可以實現(xiàn)產(chǎn)線輸入輸出平衡。設(shè)備效率差異會引起資源浪費或復(fù)雜化其他加工路徑的輸入輸出平衡，尤其在同一階段設(shè)備數(shù)量增多時，系統(tǒng)設(shè)計人員需不應(yīng)考慮。

由此可見，在實際生產(chǎn)中，設(shè)計人員應(yīng)該優(yōu)先選擇考慮對稱配置。對稱配置可以分為多線列并聯(lián)、多線列耦合并聯(lián)以及前兩種配置的混合型。

多線列并聯(lián)是將多條串聯(lián)的加工設(shè)備并聯(lián)起來，如圖3（a）所示，每個單一的串聯(lián)線列都是一個單元組。單元組彼此之間互不連通，若在某個單元組中有一臺設(shè)備發(fā)生故障，整個單元組都將處于空載狀態(tài)。

多線列耦合并聯(lián)在多線列并聯(lián)的基礎(chǔ)上每個階段后都有交叉耦合，如圖3（b）所示，即使有一臺設(shè)備發(fā)生故障，整個系統(tǒng)仍能保證其余設(shè)備正常負載運轉(zhuǎn)。任意階段i中的任何機器上的代加工零件都可以轉(zhuǎn)移至階段（i+1）中的任何機器上繼續(xù)加工，每個階段的所有機器和操作都是相同的[6]。這種構(gòu)型的方法被KOREN等[9]稱為RMS構(gòu)型。混合型為前兩種類型的組合，僅在部分階段交界處有耦合，如圖3（c）所示。

2 系統(tǒng)配置數(shù)量的計算

依據(jù)訂單需求設(shè)計一條RMS產(chǎn)線，首先要確認當前生產(chǎn)方案所需要的最少加工設(shè)備數(shù)量N。由于按照實際生產(chǎn)情況下加工零件的時間會因為設(shè)備工況、設(shè)備條件有一定的差異，所以在理想條件下零件的加工時間是固定的，可根據(jù)單日產(chǎn)量指標M（個/d），每個零件的預(yù)計總加工時間t（min/個）以及設(shè)備每天的工作時間T（min）計算，詳見式（1）。

N=M×tT（1）

若考慮每臺設(shè)備的可靠性，保證設(shè)備出現(xiàn)故障時產(chǎn)量仍能達標，可采用式（2）計算。

N=M×tT×R（2）

其中，R（%）為生產(chǎn)設(shè)備的可靠性，式（1）、式（2）計算出的設(shè)備數(shù)量必須向上取整。

N臺設(shè)備的連接方式眾多，可以排列在串行線中，亦可排列在并行線上或是在串并聯(lián)線上。隨著設(shè)備數(shù)量的增加，系統(tǒng)產(chǎn)線配置數(shù)量呈指數(shù)增加。

2.1 利用帕斯卡三角計算對稱配置的數(shù)量

得到所需最少加工設(shè)備數(shù)量N后，排列組合方式產(chǎn)生的系統(tǒng)產(chǎn)線配置中包含了對稱配置方案和非對稱配置方案。由于設(shè)備對稱配置在各個階段，各個分支的設(shè)備數(shù)量的固定性，可以通過式（3）計算出對稱配置的數(shù)量：

Y=∑Nm=1CN-1m-1=2N-1 （3）

其中，Y是配置方案的數(shù)量，N是設(shè)備數(shù)量，m是加工階段數(shù)量。

Y=（N-1）！（N-m）?。╩-1）?。?）

對于任意N和m，根據(jù)上兩式得出的結(jié)果用三角形形式排列，可得出設(shè)備數(shù)和階段數(shù)相關(guān)的帕斯卡三角，見表1。

根據(jù)表1，可以快速查到使用N臺設(shè)備分為m個階段條件下制造系統(tǒng)的配置種類的數(shù)量。例如對于N=8臺機器，式（3）得出總共Y=128個配置，如果排列在恰好6個階段，根據(jù)式（4）計算可以產(chǎn)生Y=21個對稱配置方案，也可以直接查表1得到Y(jié)=21。

3 系統(tǒng)設(shè)計實例

一個毛坯件或半成品件成為成品一般會經(jīng)歷銑削、車削、鉆孔、攻絲、刨削、磨削等多種加工方式。為了簡單起見，簡化示例取一個僅有3個加工面：FACE1、FACE2、FACE3的工件，且僅設(shè)置加工F1，F(xiàn)2，…，F(xiàn)6等6個加工工序，其中F1屬于加工面FACE1，F(xiàn)2、F3、F4屬于加工面FACE2，F(xiàn)5、F6屬于加工面FACE3，每個面使用不同的夾具。加工工序可以在保證順序的前提下拆分在不同的加工設(shè)備上進行加工。各個加工工序所需要的加工工時如表2所示。

3.1 以系統(tǒng)循環(huán)時間作為約束篩選配置方案

所以當前要解決的問題就是設(shè)計一個加工系統(tǒng)，滿足當日產(chǎn)量M=300（個/d），包含6個加工工序，每個零件的總工時最多為t=25 min。機器每天的工作時間設(shè)定為1000 min。通過式（1）可以計算出所需要的最少加工設(shè)備的數(shù)量：

N=300×251000（5）

當最少的加工設(shè)備為8臺時，查表1可得有128種對稱配置，顯然一個一個地去比較128種配置方案是不現(xiàn)實的，還需要進一步的篩選。此時可以依據(jù)加工面進行整個加工系統(tǒng)的拆分，按照加工面的不同將總系統(tǒng)拆分為三個獨立的子系統(tǒng)：S1、S2、S3。

對于子系統(tǒng)S1每個零件的總工時最多為3.7 min，則可以根據(jù)式（1）計算出FACE1所需要的機器數(shù)量為N=2。

N=300×3.71000=1.112臺（6）

同理可以計算出子系統(tǒng)S2，F(xiàn)ACE2所需要的機器數(shù)量：

N=300×12.31000=3.694臺（7）

子系統(tǒng)S3，F(xiàn)ACE3所需要的機器數(shù)量：

N=300×91000=2.73臺（8）

分別查表2可以得知各子系統(tǒng)的配置可能數(shù)量分別為：Y1=1、Y2=1+3+3=7、Y3=1+2=3?？傁到y(tǒng)的配置數(shù)量Y=Y1×Y2×Y3=1×7×3=21，而不是128種。

式（1）中計算機器數(shù)的公式是基于一個完全平衡的系統(tǒng)且每個工序加工所需要的時間也都是預(yù)估的最長時間，因此上述的21個可能的配置并不一定都是平衡的，其中幾個配置方案無法滿足每天300個零件的需求。接下來要做的是找出不能滿足需求的配置方案并將之排除。

最大系統(tǒng)循環(huán)時間是指在當日產(chǎn)量指標M、機器每日工作總時長T，所需要的最大時間，要求出最大的系統(tǒng)循環(huán)時間M=1000/tMAX=300，其中tMAX=3.33 min。最大系統(tǒng)循環(huán)時間將作為約束條件篩除不平衡的系統(tǒng)配置。

當總系統(tǒng)階段數(shù)m=3時，即三個子系統(tǒng)S1、S2、S3的階段數(shù)都僅能為1，在這種情況下有且只有一種配置方案。此時這種配置方案下各個子系統(tǒng)的工序不需要進行拆分，如圖4所示。在階段1中，有兩臺機器有1.85 min可以完成一個零件的加工；在階段2中有四臺機器，每3.075 min可以完成一個零件的加工；在階段3中每3 min可以完成一個零件的加工，在該配置方案中瓶頸階段為第二階段，因此每天的零件生產(chǎn)數(shù)量N=1000/3.075=325.2個，大于產(chǎn)量指標M=300，所以該配置方案是可以采納的。

3.2 依據(jù)加工面拆分子系統(tǒng)

當總系統(tǒng)有四個階段時有5種配置方案，五個階段時有9種配置方案，六個階段時有6種配置方案。在這些配置方案的基礎(chǔ)上還要進行工序拆分和組合，計算對比所有配置工作量巨大。但可以按照加工面拆分成三個子系統(tǒng)，分別進行核驗，因為系統(tǒng)中只要有一個加工面的配置不滿足系統(tǒng)的約束條件則剩余兩個環(huán)節(jié)無論如何搭配組合都不能滿足約束條件。

子系統(tǒng)S1只有一種配置方案，該方案如圖4階段1（a）所示。

子系統(tǒng)S2有四臺加工設(shè)備需要進行3道加工工序。在子系統(tǒng)S2中有7種設(shè)備配置方案，對應(yīng)的加工工序有3種拆分方式。當子系統(tǒng)S2階段數(shù)為1時，系統(tǒng)滿足約束條件的設(shè)計方案只有一種如圖4中階段2（b）所示。階段數(shù)為2時加工工序的拆分方式有2種，加工設(shè)備的排布方式有3種，圖5（d）、（e）兩種排布方式對于加工工序和加工設(shè)備的組合計算系統(tǒng)平衡無影響，所以合并為一種，總共6個系統(tǒng)設(shè)計方案，如圖5所示。在這6種情況下，只有兩個配置方案滿足tmax≤tMAX=3.33 min的系統(tǒng)最大循環(huán)時間的約束條件，分別為圖5（a）、（f），系統(tǒng)配置方案中深色部分表示超過tMAX的系統(tǒng)環(huán)節(jié)。階段數(shù)為3時，加工工序拆分方式有1種，系統(tǒng)配置方案有3種，共有3種系統(tǒng)設(shè)計方案，如圖6所示，在這3種情況下，只有1個系統(tǒng)配置方案滿足tmax≤tMAX=3.3 min的系統(tǒng)最大循環(huán)時間的約束條件，為圖6（b）。所以子系統(tǒng)S2中滿足約束條件的系統(tǒng)設(shè)計方案總共有4種，分別為圖4階段2（b），圖5（a）、（f），圖6（b）。

同理在子系統(tǒng)S3中可以得出滿足約束條件的系統(tǒng)設(shè)計方案有2種分別為圖4階段3（c）、圖7（b）。

當確定了三個子系統(tǒng)滿足系統(tǒng)平衡約束條件的系統(tǒng)設(shè)計方案后，對三個子系統(tǒng)所有可行方案組合可以算出最終配置方案有種，分別將這八種方案進行編號，如表3所示。

3.3 應(yīng)用層次分析法確定評價指標的一致性

每個設(shè)備在零件生產(chǎn)過程中所花費的時間、生產(chǎn)成本、產(chǎn)品產(chǎn)出質(zhì)量以及設(shè)備的可靠性都是不同的。要應(yīng)用層次分析法構(gòu)建評價矩陣，首先要將工件、工序的加工耗時Q1（min）、生產(chǎn)成本Q2（元/個）、加工質(zhì)量Q3（次品數(shù)/1000）、設(shè)備可靠性即故障時間Q4（h/kh）、階段數(shù)Q5（個）這5個指標進行兩兩比較，并依據(jù)指標的評判的量化標準表構(gòu)成的評價矩陣，Q=（qij），i=1，2，3，4，5，j=1，2，3，4，5。采用幾何平均法（方根法），求出評價矩陣Q的特征向量W。

ωi=n∏nj=1qij/∑ni=1n∏nj=1qij（9）

其中，n為評價指標數(shù)量，n=5。

計算結(jié)果為W=（ω1，ω2，ω3，ω4，ω5）=（0.458，0.246，0.160，0.101，0.035），將結(jié)果代入式（10）求出最大的特征根λmax：

λmax =1n∑ni=1∑nj=1qijωjωi（10）

同理，當n=5時，λmax=6.903。最后將上述數(shù)據(jù)代入式（11）進行一致性檢驗，并用一致性比例CR表示。

CR=CIRI=λmax －nn－1×1RI（11）

通過查閱隨機一致性RI表得到，當階數(shù)n=5時，RI=1.12，一致性比例CR=0.0506。上述指標被接受的條件是評價矩陣Q的一致性比例CRlt;0.1。當滿足上述條件時認為評價矩陣有滿意的一致性，且上述計算的相對重要度是可以被接受的。

3.4 模糊綜合評價法

常用的評判方法有秩和比（RSR）綜合評價法、TOPSIS法、模糊綜合評判法，三者都適用于解決多目標決策問題。但秩和比綜合評價法通過秩替代原始指標值，會損失部分信息，不容易對各個指標進行恰當?shù)木幹?。當RSR值不滿足正態(tài)分布時，分檔歸類的結(jié)果與實際情況會有偏差。而TOPSIS法對數(shù)據(jù)要求較高，需要滿足一定的分布規(guī)律。

模糊綜合評判法是一種多準則決策分析方法，其優(yōu)勢在于能夠綜合考慮多個因素，并處理各種不確定性和模糊性。模糊綜合評判法主要有以下幾個優(yōu)勢：

（1） 綜合多因素：設(shè)備配置需全面考慮多方面因素。模糊綜合評判法能同時評估定量和定性因素，更全面地評價事物的利弊。

（2） 處理不確定性和模糊性：可應(yīng)對市場影響下生產(chǎn)數(shù)據(jù)的不確定性和評價指標的模糊性，有效處理數(shù)據(jù)不準確、信息不足等問題，提供相對合理的綜合評價。

（4） 決策支持：模糊綜合評判法為決策者提供科學(xué)決策依據(jù)，幫助更好地理解和應(yīng)對復(fù)雜問題，做出明智決策。

總之，模糊綜合評判法能夠綜合考慮多個因素，處理各種不確定性和模糊性，為決策者提供科學(xué)的決策支持，是解決復(fù)雜問題的有效方法，適用于求解可重構(gòu)制造系統(tǒng)的最優(yōu)配置方案。

3.5 基于模糊綜合評判法的方案優(yōu)化

運用模糊綜合評判法選出8種配置方案之中的最優(yōu)解，確定該加工零件的資源配置方案評價矩陣R。矩陣中的數(shù)據(jù)來源于表4中的統(tǒng)計值或經(jīng)驗值。

加工時間=∑mi=1∑工序工時機床數(shù)（12）

成本=∑mi=1∑工序加工成本×機床數(shù)（13）

加工質(zhì)量=∑mi=1∑次品數(shù)×機床數(shù)（14）

故障時間=∑mi=1∑故障時間機床數(shù)（15）

物流次數(shù)=階段數(shù)m（16）

這些數(shù)據(jù)導(dǎo)入上式后將構(gòu)成零件加工配置方案的評價矩陣R：

R=7.915040.70.9310.811934.11.4411.211928.41.4414.18821.81.8510.910132.81.6413.87026.22.0514.18824.32.0517.05717.72.56T（17）

0.12345，0.12915，0.13237）。B中最小值bmin=b5=0.12025，所以系統(tǒng)配置方案中最優(yōu)的配置方案為b5對應(yīng)的配置方案P5，將綜合評價值按照大小順序排列可以得到上述八種配置方案的優(yōu)劣排序如表5所示。

采用TOPSIS評價法計算結(jié)果綜合評價值最優(yōu)解為b5=0.57429362，RSR評價計算結(jié)果得出最優(yōu)解為b8=0.50597182。顯然采用模糊綜合評判法得出的結(jié)果數(shù)值最小最宜采納。再者模糊綜合評判法柔性的權(quán)重指標設(shè)置可以隨著生產(chǎn)目標、戰(zhàn)略重心、市場行情而進行調(diào)整，這是其他兩種方法做不到的。最后由于模糊綜合評價法計算相對簡單，當生產(chǎn)指標增加，數(shù)據(jù)增加數(shù)據(jù)分析需求和需要的計算資源也相對少。

方案排序取決于制造系統(tǒng)設(shè)計師或制造商依據(jù)情況賦予不同指標（成本、質(zhì)量、加工時間等）的權(quán)重。在深入理解和分析業(yè)務(wù)需求、生產(chǎn)能力、市場定位以及客戶期望后，最終選擇適合的資源配置方案。

4 結(jié) 論

企業(yè)為應(yīng)對快速變化的市場，離不開RMS進行設(shè)備資源的快速配置和重構(gòu)。這一過程涉及成本、時間、質(zhì)量和加工工序等多方面的約束和影響。通過對稱配置設(shè)備、計算配置種類數(shù)量、系統(tǒng)循環(huán)平衡條件篩選并結(jié)合模糊綜合評判法，可以選出滿足市場需求的最優(yōu)資源配置方案。實例驗證表明，該方案能有效實現(xiàn)滿足市場變化企業(yè)需求的可重構(gòu)制造系統(tǒng)的設(shè)備資源配置。

可重組制造系統(tǒng)具有巨大的潛力，以其出色的時間成本效益應(yīng)對不斷變化且競爭激烈的市場環(huán)境已成為現(xiàn)代制造企業(yè)的核心競爭力。未來，技術(shù)的不斷創(chuàng)新將為RMS提供更多的可能性，如智能制造、物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)等技術(shù)的應(yīng)用將進一步提高其生產(chǎn)效率和靈活性。目前面向RMS配置方案研究方興未艾，結(jié)合本文關(guān)于RMS配置方案研究，作者認為在以下幾方面有進一步的優(yōu)化空間：本文方案只對系統(tǒng)層面的配置布局規(guī)劃方法進行了研究，可以細化至可重構(gòu)機床設(shè)備層；基于設(shè)備使用率和系統(tǒng)生產(chǎn)能力的角度出發(fā)，進一步優(yōu)化布局方案；利用智能算法優(yōu)化布局設(shè)計，提高工作效率等。

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