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    前軸承座上半鑄件鑄造工藝方案設計與模擬優(yōu)化

    2024-02-26 02:26:26杜孫毅高金橋蔡嘉楠楊弋濤
    中國鑄造裝備與技術 2024年1期
    關鍵詞:工藝優(yōu)化系統(tǒng)

    杜孫毅,高金橋,蔡嘉楠,楊弋濤

    (上海大學 材料科學與工程學院,上海 200444)

    前軸承座是汽車前懸架系統(tǒng)的一個重要組成部分,通常被安裝在車身底盤上方,用于支撐和固定前車輪轉動的軸承。此外在航空領域,飛機的起落架上,也需要使用前軸承座來支撐和固定飛機的輪子[1]。前軸承座的作用是保持車輪和懸掛系統(tǒng)連接穩(wěn)定,提供車輪支撐和運動的軸承支持,從而使車輛行駛更加平穩(wěn)和舒適。前軸承座通常具有足夠的強度和剛性,可以承受車輛行駛過程中的各種力和負荷[2]。

    灰口鑄鐵是一種常用的鑄造合金材料,具有易于鑄造、機械性能良好的特點,適用于承受中小負載和沖擊的場合,抗震性能好、可加工性好和成本低等優(yōu)點,適用于零件和模具制造、汽車零部件和機械結構等領域[3]。前軸承座主要起到連接的作用,受力情況復雜,為了保證該零件具有良好的綜合性能,鑄造時應避免縮松縮孔、氣孔、夾砂等缺陷的產生[4]。

    本文將以HT-250 灰口鑄鐵為鑄造材料,通過分析鑄件的結構特點,對軸承座前半鑄件的澆注系統(tǒng)、冒口、冷鐵等部位進行設計。利用鑄造模擬軟件ProCAST 對澆注過程中的金屬液充型、凝固傳熱以及縮松縮孔缺陷進行模擬分析。綜合考慮鑄件的結構特性,并對澆注系統(tǒng)進行多次優(yōu)化。通過分析模擬結果,不斷優(yōu)化冒口、冷鐵尺寸和位置,最終達到預防和消除縮孔縮松等鑄造缺陷的目的。

    1 零件工藝性分析

    前軸承座上半支撐軸承,固定軸承外圈的三維結構實體圖如圖1 所示。外形尺寸為1085 mm×810 mm×380 mm,最大壁厚為150 mm,最小壁厚為20 mm,凈重566 kg。腔體結構復雜,金屬液充型較為困難,且部分結構轉折處壁厚差較大,容易產生熱節(jié)。注油孔為細長的弧形空腔,使得砂芯在金屬液充型時容易損壞。零件整體結構相對對稱,上下大平面均為重要加工面。技術要求鑄件不允許有影響使用性能的縮孔、縮松、氣孔、夾砂等缺陷。

    圖1 鑄件三維結構示意圖

    前軸承座上半屬于中型鑄件,小批量生產,采用手工造型生產方式[5]。為確保鑄件有較高的尺寸精度和表面質量,造型材料選用粘結強度大、耐熱性好、發(fā)氣量較小的呋喃脲醛樹脂砂。根據鑄造技術要求,鑄造工藝的參數選擇如下:尺寸公差等級為CT13,機械加工余量為G,鑄件收縮率為0.9%,澆冒口的切削余量選為3 mm,依據鑄件的質量和壁厚以及工藝手冊,查得鑄件冷卻時間為1 h[6]。

    2 鑄造工藝設計及分析

    2.1 澆注位置及分型面選取

    根據鑄件的特點,我們確定了兩種澆注位置和分型面,如圖2 所示。

    圖2 兩種澆注位置和分型面

    通過分析對比以上兩種方案可以了解到它們的不同特點:

    方案一可以很好的保證軸承槽的精度,方便合型,充型平穩(wěn),可避免澆不均的現(xiàn)象。缺點是軸承底座在上面,導致表面精度不高,因此需要增加加工余量最后進行加工。且底部有較多厚壁,容易形成熱節(jié)。方案二將軸承座底面放置在底部,保證軸承座底面的精度,并且可以防止產生砂眼、氣孔、夾渣等缺陷。缺點是合型的時候需要翻轉上砂箱,容易對砂型造成損壞。

    考慮到方案一在凝固時的型腔上窄下寬,不利于補縮,容易形成熱結和縮松縮孔,且用大量外加冷鐵也無法較好地消除這些缺陷,故決定選擇方案二的澆注方式。

    2.2 澆注系統(tǒng)設計

    2.2.1 澆注系統(tǒng)類型的選擇

    澆注系統(tǒng)不僅承當金屬液充型通道的作用,而且要保證金屬液充型時流動平穩(wěn),排氣通暢,便于擋渣,并有利于調節(jié)金屬液凝固的溫度場,減少鑄件的凝固缺陷[7]。結合澆注系統(tǒng)設計的原則,初步設計的方案如圖3 所示。

    圖3 澆注系統(tǒng)示意圖

    采用底注式澆注系統(tǒng),其特點是內澆道基本上在充滿狀態(tài)下工作,充型平穩(wěn),可避免金屬液發(fā)生激濺、氧化及由此而形成鑄件缺陷[6]。澆注系統(tǒng)類型采用半封閉式澆注系統(tǒng),既有一定的擋渣能力,又能保證適中的金屬液流速,適用于各類灰鑄鐵件。對于中型灰鐵件,根據《鑄造工藝設計手冊》[8]各澆道的截面積比選取為ΣA直:ΣA橫:ΣA內:=1:1.25:0.83。

    2.2.2 阻流截面的計算

    根據《鑄造工藝設計手冊》[8],對于澆注重量在1000 kg 以下的中、大型鑄鐵件,可按式(1)計算:

    式中:t 為澆注時間,單位s;δ 為鑄件平均壁厚,單位mm(對于結構復雜的鑄件,δ 取主要部分的壁厚);S1為系數,一般情況下,取S1=2,當有外、內冷鐵而需快澆時,取S1=1.7~1.9[8];GL為鐵水重量,單位kg。

    最終計算得出澆注時間為43 s。

    直澆道要有最低高度,以形成足夠的壓力,使鑄件輪廓清晰,避免澆不到。直澆道高度通常與上型高度相等,可用壓力角來檢驗上型高度是否足夠。參考《鑄造工藝設計手冊》[8]最小剩余壓頭(上型高度)HM的計算:

    HM=Ltanα (2)

    式中:L 為金屬液的流程,即鑄件最高最遠點至直澆道中心線的水平距離,單位mm;α 為壓力角,單位(°);HM為最小剩余壓頭(上型高度),單位mm。

    最終計算得出上砂箱到鑄件頂面的高度應大于170 mm,靜壓頭Hp為360 mm[8]。

    使用阻流截面設計法,根據奧贊公式[8]計算澆道最小截面積:

    式中:Ag為澆注系統(tǒng)最小斷面積,單位cm2;G 為流經阻流截面處的金屬液總質量,單位kg,取700;ρ 為金屬液密度,單位g/cm3,取7.2;t 為充型總時間,單位s,取43;μ 為充填全部型腔時,澆注系統(tǒng)阻流截面的流量系數,取0.5[8];Hp為充填全部型腔時的平均計算壓力頭,單位cm,取36;g為重力加速度(981 cm/s2)。

    將參數帶入公式可得Ag為17 cm2。

    2.2.3 各澆道尺寸設計

    根據《鑄造工藝設計手冊》[8],各澆道的截面比分別為ΣA直:ΣA橫:ΣA內:=1.2:1.5:1,可得直澆道的面積20.4 cm2,小徑取50 mm,大徑取62 mm,長度約為600 mm。

    橫澆道的總面積為25.5 cm2,設有兩條梯形橫澆道,一條的面積為12.75 cm2。

    內澆道的總面積為17 cm2,設有4 條梯形內澆道,一條的面積為4.25 cm2。

    2.2.4 澆口杯設計

    澆口杯分為漏斗形和池型兩大類,本次工藝采用池型澆口杯[8],澆口杯二維圖如圖4 所示。

    圖4 澆口杯二維圖

    澆口杯的容量為125 kg,相應尺寸為:A=450(mm);B=250(mm);I=130(mm);H=185(mm);H1=20(mm);d=60(mm);a=25(mm);R=40(mm);R1=25(mm);H2=65(mm)。

    3 鑄造工藝方案的模擬及分析

    本次工藝采用了UG 三維建模軟件進行了實體繪制,導入ProCAST 中進行面網格和體網格的劃分,在修正無誤后,鑄件模型2Delements 數為120164,3Delements 數為2272604。澆注溫度為1350 ℃,澆注時間為43 s。

    3.1 模擬結果及分析

    3.1.1 充型過程

    對原始鑄件進行充型過程模擬,充型速度場如圖5 所示。從圖5a 和圖5b 可以看出鐵液在1.9 s 左右進入鑄件,在10 s 左右鋪滿鑄件底部,充滿整個型腔的時間為43 s。本次設計澆注方式為雙側底注,但在最開始的時候鑄件兩邊是分開的,在金屬液進入后沒有產生兩邊的對流。鐵液在中間圓環(huán)處產生了對流,如圖5c 所示,但這時的流速相對比較穩(wěn)定,液面開始平穩(wěn)上升,所以不會造成很大的影響。圖5d 可以發(fā)現(xiàn),氣體全部集中到了鑄件頂部,主要由型腔里的空氣組成,后期可以加設冒口或者排氣針予以解決[9]。

    圖5 鑄造充型速度場

    鑄件在充型過程的溫度場變化如圖6 所示。圖6a 可以看出鑄件在充型過程中頂部薄壁部分溫度較低。因為方形孔及底座冷卻效果較好,導致中心部分最后冷卻,故方形孔與鑄件底座的中間部分產生了過熱區(qū)域。由圖6b 的溫度分布可以看出,整個鑄件冷卻的趨勢是從右到左,從下到上??筛鶕淠腾厔葸M行最后優(yōu)化。

    圖6 鑄造充型溫度場

    3.1.2 凝固過程缺陷分析

    底注式澆注缺陷主要存在于四處地方,如圖7 所示第一是頂部右邊三塊小凸臺處,第二是頂部較厚凸臺處,第三是鑄件側邊孔和底座中間過熱處,第四是澆注系統(tǒng)處。計算得到縮孔體積占總體積的0.48%。

    圖7 底注式澆注縮松縮孔缺陷示意圖

    鑄件頂部較厚,鐵液未能及時補縮,存在凹陷現(xiàn)象,且為最后凝固部分,存在熱節(jié),如圖8 所示。可通過增設冒口解決收縮問題,同時解決氣體排出以及頂部凹陷現(xiàn)象[10];底部兩側增設冷鐵,加速冷卻。

    圖8 底注式澆注縮凹示意圖

    3.2 第一次優(yōu)化

    3.2.1 冒口初步設計與計算

    冒口尺寸計算公式如下:

    式中:MC為設置冒口部位的鑄件的模數,VC為冒口頸處鑄件體積,AC冒口頸處散熱面積。

    式中:dR為冒口頸直徑,MC為設置冒口部位的鑄件的模數。

    按《鑄造工藝手冊》的灰鐵件頂明冒口設計原則,如圖9a 所示,通常取DR=(1.55~2.0)dR。和HR=(2~4)DR作為冒口的尺寸[8]。如圖9b 所示,在左側凸臺處設置三個冒口,每個冒口DR約為60 mm,HR為182.16 mm。在右側凸臺處設置一個冒口,冒口DR約為60 mm,HR為181 mm。

    圖9 冒口形狀示意圖

    凝固時,物體的體積越大、散熱面積越小,模數就越大,凝固時間越長。因此采用4 個直徑為60 mm,高181 mm 的冒口,如圖9 所示。

    3.2.2 冷鐵的位置設計

    根據初步模擬結果的分析,冷鐵設計的位置為鑄件兩側方形孔與軸承底座的中心部位,此處設置冷鐵可以改善鑄件的凝固順序,力求鑄件產生一個自下而上的順序凝固,在重力的作用下能夠得到上方的金屬液補縮,形成致密的組織,保證鑄件探傷部位的質量[11];其次,在這個部位設置冷鐵,使得該處金屬液受到激冷作用,減少缺陷形成,且細化該處晶粒,優(yōu)化機械性能[12]。

    冷鐵的尺寸計算如下式:

    式中:δ 為外冷鐵厚度,T 為鑄件熱節(jié)圓直徑。

    通過模擬得到冷鐵放置處的熱節(jié)圓直徑為75 mm,計算可得外冷鐵厚度為30 mm,長度選擇100 mm,冷鐵的放置位置如圖10 所示。

    圖10 冷鐵位置分布圖

    3.3 第一次優(yōu)化結果及分析

    通過增設冒口對澆注系統(tǒng)進行第一次優(yōu)化,如圖11 所示,此時缺陷數量已經有了明顯的減少。尤其是頂部最厚的地方,因為有了冒口的補縮,縮松與縮凹都消失了。但還是存在以下問題,鑄件兩側(孔和底座中心部位)仍有明顯缺陷;冒口分布不合理,頂部右側小凸臺凝固較慢,沒有得到補縮,產生了縮松;如圖12 所示,頂部冒口數量稍多,導致這個部位的凝固較慢,產生熱節(jié),并且左邊冒口的尺寸偏小。

    圖11 初次優(yōu)化縮松縮孔示意圖

    圖12 初次優(yōu)化熱節(jié)示意圖

    3.4 鑄造工藝第二次優(yōu)化

    根據上述存在的問題,首先對冷鐵的數量有了一定的調整,從原先的兩個變?yōu)樗膫€,其次在頂部的另外兩個小凸臺處加了兩個小冒口,主要用來消除縮松縮孔,最后把較大凸臺處的三個冒口合并為兩個冒口,并且尺寸有了一定的增大。修改過后的冷鐵數量和冒口位置如圖13 所示。

    圖13 二次優(yōu)化改良方案示意圖

    左側凸臺處冒口的尺寸做如下調整:在較厚凸臺處設置兩個冒口,每個冒口DR約為90 mm,HR為270 mm。右側凸臺處冒口的尺寸做如下調整:在較厚凸臺處設置三個冒口,每個冒口DR約為41 mm,HR為123.5 mm。

    3.5 鑄造工藝的二次優(yōu)化結果分析

    3.5.1 二次優(yōu)化充型過程分析

    對冒口與冷鐵的數量和尺寸進行優(yōu)化設計后,鑄件的充型速度場如圖14a 所示,鐵液在2 s左右進入鑄件,在10 s 左右鋪滿鑄件底部。從金屬液進入型腔直至充滿共需42 s。圖14b 顯示,鑄造過程氣體主要集中在金屬液上方,所設冒口正好在鑄件頂部,故氣體最后從冒口中排出。相應的充型溫度場如圖15 所示。

    圖14 二次優(yōu)化鑄造充型速度場

    圖15 二次優(yōu)化充型溫度場

    從圖15a 可以看出整個鑄件的溫度分布較為均勻,方形孔和底座之間部位因增設了冷鐵,使充型過程中的溫度和周圍保持一致,從而很好的消除了此處的缺陷。從圖15b 中可以看出因增加了保溫冒口,鑄件最后凝固的部位集中在頂部凸臺部位,并且這個部位得到冒口中金屬液的補縮。

    3.5.2 二次優(yōu)化澆注過程缺陷分析

    充型結束后,鑄件的凝固收縮圖如圖16 所示。從圖中可以看出鑄件中缺陷有了很好的改善,關鍵部位的缺陷已經全部消除,大部分缺陷主要集中在澆注系統(tǒng)內,對整個鑄件的質量無影響。從圖17 可以看出,因為增設的冒口是保溫冒口,冒口里面的金屬液未凝固,熱節(jié)也集中在冒口中,鑄件部分也不再有熱節(jié),總體補縮效果良好。優(yōu)化后的澆注系統(tǒng)如圖18 所示。

    圖16 二次優(yōu)化縮松縮孔示意圖

    圖17 二次優(yōu)化熱節(jié)示意圖

    圖18 優(yōu)化后的澆注系統(tǒng)

    3.6 最終鑄造工藝方案

    經過模擬分析,最終確定最佳工藝為底注式的澆注方式,先將軸承底座面向上進行分模造型,合型后將砂箱反過來澆注,避免鑄件工作部位處于鑄件頂部、探傷部分整體處于鑄件下部,在重力作用下首先凝固,得到致密的組織,保證質量檢測結果,提高鑄件的工作性能。造型方法采用的是手工造型,兩箱造型;造型材料選擇堿性酚醛樹脂自硬砂;澆注系統(tǒng)為半封閉底注式,ΣA直:ΣA橫:ΣA內=1:1.25:0.83;頂部左側凸臺增設兩個冒口,右側凸臺增設三個小冒口;鑄件兩側過熱半封閉部分各放置兩塊冷鐵;工藝出品率為η=90.5%。

    4 結語

    本次鑄件前軸承座上半通過一系列的工藝設計及數值模擬分析,最終形成無縮凹、缺陷極少的鑄件。其主要工藝有:(1)澆注方式選擇底注式,澆注系統(tǒng)選擇半封閉式澆注系統(tǒng),這種澆注方法充型平穩(wěn),極大的減少了缺陷的產生;(2)通過初次數值模擬分析得到,鑄件的主要缺陷集中在頂部,觀察金屬液最后到達的地方以及在頂部相應處增設冒口,此處的冒口有三大用途,分別是實現(xiàn)補縮的效果、避免頂部因凝固先后順序不同而造成的縮孔、排氣的效果;(3)本次設計冷鐵添加的原則為按需增設、精準添加、能少則少,故我們只在鑄件兩側分別添加了兩塊冷鐵,完美的消除了此處的缺陷。

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