后焊PCM自動(dòng)生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)與開發(fā)*

梁振鋒，王海濤，吳豐禮，陳天航，龐 偉，陳湘尹，甄玉珠，饒 峰

（1.廣東拓斯達(dá)科技股份有限公司，廣東東莞 523800；2.武漢久同智能科技有限公司，武漢 430074；3.東莞市東莞理工科技創(chuàng)新研究院，廣東東莞 523808；4.東莞理工學(xué)院機(jī)械工程學(xué)院，廣東東莞 523808）

0 引言

隨著電子設(shè)備快速迭代，相應(yīng)的技術(shù)也在不斷進(jìn)步。PCM 板作為集PCB 印刷電路板與FPC 柔性印刷電路優(yōu)勢(shì)于一體的先進(jìn)技術(shù)產(chǎn)物，對(duì)于將電子設(shè)備系統(tǒng)的溫度控制穩(wěn)定在理想狀態(tài)具有重要意義[1]。由于PCM 板廣泛應(yīng)用于電子設(shè)備，其生產(chǎn)技術(shù)已成為研究熱點(diǎn)，其生產(chǎn)效率和質(zhì)量直接關(guān)系到電子設(shè)備的性能和可靠性。然而，PCM 板的大規(guī)模生產(chǎn)仍受制于多方面的技術(shù)。首先，現(xiàn)行的制造過(guò)程過(guò)度依賴于手工或半自動(dòng)化工藝，這不僅嚴(yán)重限制生產(chǎn)效率，還增加了人為錯(cuò)誤的風(fēng)險(xiǎn)。此外，半自動(dòng)化的生產(chǎn)方式往往難以滿足大規(guī)模生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)和需求，導(dǎo)致生產(chǎn)節(jié)奏緩慢，成本不斷攀升[2]；其次，傳統(tǒng)的焊接工藝在處理高性能PCM 板時(shí)，可能會(huì)對(duì)材料造成不必要的熱應(yīng)力，進(jìn)而影響板材的性能和穩(wěn)定性，尤其是在極端溫度環(huán)境下的應(yīng)用場(chǎng)景中，這一問(wèn)題尤為突出；再者，現(xiàn)有技術(shù)在適應(yīng)不同PCB 和FPC 的尺寸、形狀和材料方面存在局限，這不僅妨礙生產(chǎn)的個(gè)性化和靈活性，也意味著每個(gè)新項(xiàng)目都需要對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行繁瑣的調(diào)整，造成時(shí)間和資源浪費(fèi)。針對(duì)上述問(wèn)題，學(xué)者們已經(jīng)進(jìn)行了一系列的研究。劉海印等[3]采用田口試驗(yàn)設(shè)計(jì)方法對(duì)PCB板的焊接工藝進(jìn)行了優(yōu)化。廖新明[4]提出一種專用于微型步進(jìn)馬達(dá)定子組與FPC焊錫設(shè)備的專用夾具機(jī)構(gòu)，通過(guò)自動(dòng)夾具組裝提高生產(chǎn)效率。這些研究成果為PCM板的生產(chǎn)技術(shù)提供了參考，但仍有進(jìn)一步提升的空間。

本文為解決PCM 板實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中存在的PCB 板與FPC 板焊接和后處理自動(dòng)化程度低等問(wèn)題，設(shè)計(jì)一款后焊PCM 自動(dòng)生產(chǎn)線設(shè)備。該設(shè)備涵蓋從PCB 和FPC 的分板、自動(dòng)焊錫、點(diǎn)膠、燒錄，到最終的功能測(cè)試等一系列生產(chǎn)流程。通過(guò)高度自動(dòng)化的流程，可顯著提高生產(chǎn)效率，減少人為錯(cuò)誤，降低成本，同時(shí)能改善PCM 板的性能和穩(wěn)定性，提高焊接質(zhì)量，適應(yīng)多樣化的需求。本文不僅關(guān)注生產(chǎn)效率的提升，還致力于通過(guò)自動(dòng)化技術(shù)改善產(chǎn)品質(zhì)量，以及滿足市場(chǎng)對(duì)高性能電子設(shè)備不斷增長(zhǎng)的需求，旨在為電子設(shè)備智能制造領(lǐng)域提供一種高效、可靠、成本低且效益高的解決方案，推動(dòng)行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步，減少能源消耗，并為企業(yè)帶來(lái)顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

1 總體方案設(shè)計(jì)與技術(shù)目標(biāo)

本文設(shè)計(jì)的后焊PCM 自動(dòng)生產(chǎn)線設(shè)備如圖1 所示。在產(chǎn)線前端，工作站配備了PCB 分板機(jī)和FPC 分板機(jī)，這2個(gè)關(guān)鍵設(shè)備將確保原材料有效地進(jìn)行銑板分板，為后續(xù)的焊接和再加工步驟提供高質(zhì)量的元件。設(shè)備整體尺寸為17 080 mm×2 155 mm×1 900 mm，考慮空間的最大化利用，確保設(shè)備能夠輕松適應(yīng)各種生產(chǎn)環(huán)境，前段線可實(shí)現(xiàn)高達(dá)1 400 個(gè)/h 的PCM 板生產(chǎn)能力，為制造商提供更大的生產(chǎn)彈性，以滿足市場(chǎng)需求的波動(dòng)。此外，考慮了生產(chǎn)過(guò)程中可能出現(xiàn)的材料更換和維護(hù)需求，最小化生產(chǎn)中斷時(shí)間，保持生產(chǎn)的連續(xù)性。設(shè)備夾具具有高防靜電性能，其電阻為105～109Ω，并且摩擦電壓低于100 V，有效避免了靜電干擾和對(duì)元件的潛在損害。設(shè)備中使用的傳送帶壽命長(zhǎng)達(dá)6 個(gè)月，且更換過(guò)程僅需0.5 h。

圖1 后焊PCM自動(dòng)生產(chǎn)線設(shè)備

本文設(shè)計(jì)后焊PCM 自動(dòng)生產(chǎn)線設(shè)備的工藝流程如圖2 所示，以確保能夠高效完成每個(gè)步驟。在整板PCB 和整板FPC 完成分板操作后，在后焊流程開始之前，會(huì)進(jìn)行一次人工檢查，確保分板質(zhì)量；通過(guò)自動(dòng)焊接工藝將PCB 和FPC 緊密組合；為使焊接材料在合適的溫度下固化，在此階段會(huì)使用冷卻夾具進(jìn)行降溫并再次進(jìn)行人工焊點(diǎn)檢查；隨后，采用自動(dòng)點(diǎn)膠和紫外線固化[5]方法固定電路板和其他電子元件，并進(jìn)行人工點(diǎn)膠檢查以確保焊接和點(diǎn)膠的質(zhì)量；為實(shí)時(shí)跟蹤每個(gè)PCM 板制造過(guò)程的狀態(tài)，將自動(dòng)掃描每個(gè)產(chǎn)品的信息，并將相關(guān)信息和標(biāo)記燒錄于PCM 板，在完成全面功能測(cè)試確保其性能達(dá)標(biāo)后，對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行脫扣下料與包裝操作。

圖2 設(shè)備工藝流程

2 關(guān)鍵部件設(shè)計(jì)

基于工作流程和技術(shù)要求，針對(duì)后焊PCM 自動(dòng)生產(chǎn)線的關(guān)鍵部件進(jìn)行設(shè)計(jì)，側(cè)重于合理性、緊湊性和實(shí)用性，以提升設(shè)備的穩(wěn)定程度、工作效率以及流程化作業(yè)的連貫性[6]。

2.1 分板機(jī)部件設(shè)計(jì)

分板機(jī)是后焊PCM 自動(dòng)生產(chǎn)線的關(guān)鍵組成部分，圖3 所示為PCB 分板機(jī)的結(jié)構(gòu)圖和工作流程。首先，人工上料PCB 板，每次上料涉及一個(gè)料架，每個(gè)料架容納約1 800 個(gè)PCB 板，整個(gè)上料過(guò)程持續(xù)約2.5 h。此過(guò)程通過(guò)安全光柵或雙手按鈕來(lái)確保人員的安全，并在需要時(shí)提前報(bào)警以提示人工更換料架。PCB 整板被自動(dòng)送至上料皮帶線[7]，該皮帶線采用防靜電材料，同時(shí)配備勾板卡料報(bào)警機(jī)制。皮帶線到位后停止，其上方設(shè)有彈夾倉(cāng)儲(chǔ)，可緩存一個(gè)料倉(cāng)。隨后，上料機(jī)器人和CCD 視覺(jué)系統(tǒng)開始協(xié)同作業(yè)。CCD 系統(tǒng)拍照并進(jìn)行定位校準(zhǔn)，同時(shí)檢測(cè)來(lái)料的正反面、載具板上是否有殘料以及物料是否放置正確。機(jī)器手將載具板置于銑板機(jī)待料位，同時(shí)吸取PCB 并將其放置于載具板上[8]。待加工完成后搬運(yùn)產(chǎn)品至回流線，并將廢邊放入專用框中。在搬運(yùn)載具板和吸取產(chǎn)品的過(guò)程中，實(shí)時(shí)真空檢測(cè)保證物料不會(huì)中途掉落。分板載具作為PCB 銑削和搬運(yùn)的載體，在防止產(chǎn)品移位中起到關(guān)鍵作用，確保了產(chǎn)品銑削的穩(wěn)定性。

圖3 PCB分板機(jī)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

銑板機(jī)置于機(jī)架兩側(cè)，便于調(diào)試和維護(hù)；分板載具由移栽平臺(tái)銷釘定位，銑板壓板下壓完成產(chǎn)品固定，并采用視覺(jué)拍照Mark 點(diǎn)來(lái)提高銑板精度，可模擬銑板路線，協(xié)助編輯程式，確保銑板路徑準(zhǔn)確性。引入自動(dòng)換刀模組[9]確保換刀不需要停機(jī)，而工業(yè)集塵器則用于吸取銑板廢料。載具移載過(guò)程采用多段速電機(jī)，具有緩啟動(dòng)和停止功能，以減少產(chǎn)品在載板上的潛在移位。為避免過(guò)度移位導(dǎo)致的載具掉落和卡板現(xiàn)象，系統(tǒng)引入了機(jī)械硬限位和真空感應(yīng)，同時(shí)皮帶線載具到位停止，其定位機(jī)構(gòu)用于防止整板跌料和追尾現(xiàn)象，皮帶還增加了防靜電離子風(fēng)機(jī)。下一步機(jī)器人拾取產(chǎn)品并使用CCD 拍照Mark 點(diǎn)以進(jìn)行視覺(jué)定位。產(chǎn)品放置過(guò)程中，機(jī)械手會(huì)對(duì)空盤拍照檢查以確保載板上沒(méi)有殘料，并在放完產(chǎn)品后，CCD 系統(tǒng)對(duì)產(chǎn)品位置進(jìn)行檢測(cè)以防止產(chǎn)品偏位。為防止對(duì)產(chǎn)品的過(guò)度壓力產(chǎn)生壓傷，機(jī)器人的取放板過(guò)程配備了彈簧緩沖機(jī)制[10]。最后，分板機(jī)械手使用CCD 系統(tǒng)進(jìn)行產(chǎn)品的外形尺寸檢測(cè)，檢測(cè)項(xiàng)目包括鎳片和劃線的有無(wú)以及產(chǎn)品定位。隨后，PCB 單板自動(dòng)分揀，機(jī)械手分別拾取已檢測(cè)的6 個(gè)產(chǎn)品，將其移至下相機(jī)定位處進(jìn)行定位。最終，不合格產(chǎn)品被放入NG-box，而合格的產(chǎn)品則被置于后焊載具板的工位槽中。

圖4 所示為FPC 分板機(jī)的結(jié)構(gòu)圖和工作流程。操作員將裝有FPC 的Tray 盤放入上料倉(cāng)儲(chǔ)。倉(cāng)儲(chǔ)分為物料盤區(qū)和空盤區(qū)，機(jī)械手取完物料和空盤后，倉(cāng)儲(chǔ)自動(dòng)將下一盤頂起。在填料期間，機(jī)械手會(huì)自動(dòng)暫停。CCD 系統(tǒng)通過(guò)拍攝產(chǎn)品上Mark 點(diǎn)以取得FPC 板的定位基準(zhǔn)和校準(zhǔn)角度并檢測(cè)來(lái)料的正反面[11]，以及拍攝載具板的Mark 點(diǎn)獲得載具定位。機(jī)器人依據(jù)視覺(jué)定位基準(zhǔn)自動(dòng)調(diào)整位置和角度，將FPC 板裝入分板載具中。吸取產(chǎn)品或廢料時(shí)配備真空感應(yīng)器，以防止吸板失敗或吸取過(guò)程中的掉落風(fēng)險(xiǎn)。機(jī)器人的取放板過(guò)程具有彈性限位，以避免對(duì)產(chǎn)品的過(guò)度壓力，同時(shí)在機(jī)器人取載具時(shí)也配備了真空感應(yīng)限位。在產(chǎn)品裝入前，確認(rèn)載具上是否有殘料，裝入后，增加檢測(cè)作業(yè)確保整板放置到位。載具以銷鍵定位，確保沖切的準(zhǔn)確性。沖切模具壓板下壓住產(chǎn)品后進(jìn)行FPC 沖切，模具上設(shè)有廢料收集槽，以定期收集廢料。龍門機(jī)械手吸取分板載具至FPC 回流線，并將廢板邊送至專用傳送帶。完成上述操作后進(jìn)行一次CCD 檢測(cè)[12]，檢測(cè)產(chǎn)品的外形尺寸是否存在毛刺或破損以及連接器的狀態(tài)。下相機(jī)負(fù)責(zé)檢測(cè)連接器的位置和數(shù)量。機(jī)械手分別拾取6 個(gè)產(chǎn)品，將其移至下相機(jī)處進(jìn)行拍照和定位補(bǔ)償。橫臂上的相機(jī)用于檢測(cè)小板連接器的情況。為防止產(chǎn)品掉落，夾爪配備了真空檢測(cè)。機(jī)械手將合格的產(chǎn)品放入后焊載具板中，將不良的產(chǎn)品放入NG-box 中，完成FPC分板作業(yè)。

圖4 FPC分板機(jī)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

分板機(jī)整體結(jié)構(gòu)與工藝流程如圖5 所示。最終，將PCB分板機(jī)和FPC分板機(jī)集成，構(gòu)建完整的自動(dòng)生產(chǎn)線。銑板機(jī)和分板機(jī)為可分離的獨(dú)立單元，采用機(jī)器人進(jìn)行分板載具的搬運(yùn)。為了便于日常維護(hù)和修理，銑板機(jī)和模切機(jī)靠近機(jī)臺(tái)邊部。這些設(shè)計(jì)策略有助于提高生產(chǎn)線的效率和實(shí)用性，采用模塊化的設(shè)計(jì)理念[13]，允許單獨(dú)更換或升級(jí)各個(gè)組件，從而最大程度地減少因維護(hù)工作而停機(jī)的時(shí)間。

圖5 分板機(jī)整體結(jié)構(gòu)與工藝流程

2.2 焊接后端工藝裝置設(shè)計(jì)

在自動(dòng)線焊錫設(shè)備中，產(chǎn)品自動(dòng)進(jìn)入線體，焊接區(qū)的阻擋載具起到重要作用，通過(guò)頂升氣缸將載具頂離主線體，從而實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品在焊接區(qū)的精確定位，隨后啟動(dòng)焊接流程。焊接完成后，產(chǎn)品順利流入后線體，為下一個(gè)工位的處理做好準(zhǔn)備。焊錫模組單元是焊接工藝中的關(guān)鍵組成部分，如圖6 所示，其運(yùn)動(dòng)軸覆蓋了載具板上產(chǎn)品工作區(qū)域的全范圍，確保全面焊接。焊錫單元內(nèi)置CCD 系統(tǒng)，用于捕捉載具上的Mark點(diǎn)并進(jìn)行對(duì)位，以保證準(zhǔn)確的焊接位置。在焊錫焊接載具的定位策略中，載具在流入焊接區(qū)域時(shí)被阻擋，并通過(guò)頂升壓緊的方式實(shí)現(xiàn)可靠的定位[14]。另一方面，壓焊防黏蓋板壓住產(chǎn)品減少了可能發(fā)生的移位情況。焊接完成后，彈簧機(jī)構(gòu)會(huì)自動(dòng)釋放，防止焊錫松香黏住產(chǎn)品，從而確保產(chǎn)品的完整性和高質(zhì)量。

圖6 焊錫運(yùn)動(dòng)軸結(jié)構(gòu)

上游工位的載具進(jìn)入夾具移載工位，系統(tǒng)通過(guò)感應(yīng)機(jī)制檢測(cè)載具的到位狀態(tài)，一旦確認(rèn)到位，系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)進(jìn)入暫停模式并啟動(dòng)風(fēng)冷機(jī)制，將產(chǎn)品和載具處于適宜的工作溫度狀態(tài)。夾具移載模組負(fù)責(zé)沿橫向方向搬運(yùn)載具板，將其從上游工位移動(dòng)到人工檢測(cè)對(duì)接口，并順利流至下游工位。這一橫向搬運(yùn)[15]設(shè)計(jì)的初衷是為了有效連接不同工位，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)流程的連續(xù)性和高效性。為確保載具在工位之間準(zhǔn)確對(duì)接，系統(tǒng)采用了升降阻擋機(jī)制，能夠確保載具在到位時(shí)得到穩(wěn)固的支撐，避免不必要的移位或偏移。升降阻擋結(jié)構(gòu)如圖7 所示。此外，設(shè)備還配備了自動(dòng)風(fēng)冷系統(tǒng)，確保焊接后的載具和產(chǎn)品迅速冷卻。

圖7 升降阻擋結(jié)構(gòu)

當(dāng)載具到達(dá)指定位時(shí)，系統(tǒng)自動(dòng)進(jìn)入暫停狀態(tài)，等待人工介入。人工檢查焊點(diǎn)設(shè)備如圖8所示。操作員將載具取出并將其放置在專用檢測(cè)臺(tái)，通過(guò)人工移動(dòng)滑臺(tái)，以便對(duì)每個(gè)產(chǎn)品進(jìn)行目測(cè)檢查。同時(shí)，通過(guò)搭載CCD組件的設(shè)備，可實(shí)時(shí)觀察產(chǎn)品，并將觀察結(jié)果反映在顯示器上，以協(xié)助操作員進(jìn)行檢查和處理，完成后將載具放回主線體。

圖8 人工檢查焊點(diǎn)設(shè)備

當(dāng)載具進(jìn)入下一工位時(shí)，自動(dòng)設(shè)備進(jìn)行定位。CCD系統(tǒng)捕捉Mark 點(diǎn)，隨后閥體進(jìn)行點(diǎn)膠操作[16]，在此過(guò)程中，膠水以精確的量和位置施加于產(chǎn)品。根據(jù)生產(chǎn)線的實(shí)際需求，載具板可繼續(xù)流出或者在2號(hào)位暫緩。如圖9所示，自動(dòng)點(diǎn)膠設(shè)備還包括擦膠機(jī)構(gòu)，其功能在于確保點(diǎn)膠過(guò)程的質(zhì)量。該機(jī)構(gòu)依次旋轉(zhuǎn)無(wú)塵布圈，同時(shí)感應(yīng)模組實(shí)時(shí)檢測(cè)無(wú)塵布的耗損情況，一旦檢測(cè)到無(wú)塵布短缺，系統(tǒng)會(huì)發(fā)出警報(bào)。為了確保點(diǎn)膠的準(zhǔn)確性和穩(wěn)定性，載具板側(cè)定位組件負(fù)責(zé)當(dāng)載具板到位并頂起后，通過(guò)側(cè)插和定位銷的方式，確保載具板的穩(wěn)定定位。

圖9 自動(dòng)點(diǎn)膠設(shè)備

自動(dòng)UV 固化操作涉及輸送載具板進(jìn)入設(shè)備，并在UV 爐內(nèi)進(jìn)行緩慢移動(dòng)，確保其充分受到UV 燈的均勻照射，實(shí)現(xiàn)光敏材料的快速固化。這一工藝的設(shè)計(jì)著重于確保光固化的均勻性和產(chǎn)品可靠性。結(jié)合現(xiàn)代光學(xué)技術(shù)[17]，對(duì)UV 光的傳遞和照射進(jìn)行精確控制，以滿足高質(zhì)量制造的要求。

在自動(dòng)掃碼設(shè)備中[18]，通過(guò)下CCD 機(jī)構(gòu)先進(jìn)行掃碼操作，獲取產(chǎn)品的標(biāo)識(shí)信息。隨后，載具板被提升至上CCD 機(jī)構(gòu)，進(jìn)行第二輪掃碼，確保獲取信息的完整性。雙重掃碼完成后，提升機(jī)構(gòu)自動(dòng)復(fù)位，同時(shí)載具板回到皮帶線上，為流向下一工位做好準(zhǔn)備。

載具板進(jìn)行阻擋定位后，燒錄操作啟動(dòng)。載具板被頂升，為測(cè)試機(jī)構(gòu)做好準(zhǔn)備。在測(cè)試過(guò)程中，產(chǎn)品數(shù)據(jù)經(jīng)過(guò)核對(duì)，然后脫扣并繼續(xù)流向下一個(gè)工位。燒錄測(cè)試的動(dòng)作流程包括以下步驟：當(dāng)載具到位時(shí)，定位機(jī)構(gòu)抬起以將載具板從皮帶上脫離；如圖10所示的上下測(cè)試機(jī)構(gòu)[19]進(jìn)行燒錄和測(cè)試，驗(yàn)證產(chǎn)品的性能和數(shù)據(jù)的完整性；一旦測(cè)試完成，定位機(jī)構(gòu)下沉，使載具板復(fù)位到皮帶上，并將產(chǎn)品流出到下一個(gè)工位。

圖10 上測(cè)試上下活動(dòng)機(jī)構(gòu)

自動(dòng)下料設(shè)備內(nèi)部結(jié)構(gòu)如圖11 所示。自動(dòng)下料設(shè)備需完成的操作是當(dāng)后焊夾具進(jìn)入設(shè)備并被定位機(jī)構(gòu)頂升時(shí)，載具板得到準(zhǔn)確定位，同時(shí)CCD 系統(tǒng)捕捉產(chǎn)品相關(guān)信息[20]。隨后，機(jī)器人預(yù)設(shè)程序啟動(dòng)，其夾爪移至取料位，取出產(chǎn)品放置在指定的tray 盤。過(guò)程循環(huán)進(jìn)行，直至tray盤依次疊滿產(chǎn)品后送出。

圖11 自動(dòng)下料設(shè)備內(nèi)部結(jié)構(gòu)

3 關(guān)鍵技術(shù)驗(yàn)證

關(guān)鍵技術(shù)驗(yàn)證的核心目的在于評(píng)估CCD 攝像系統(tǒng)在讀取單板二維碼方面的性能[21]。驗(yàn)證方法基于以下技術(shù)規(guī)格：CCD 攝像頭安裝在SCARA 機(jī)器人上，用于檢測(cè)單板上的二維碼并執(zhí)行圖像識(shí)別和檢測(cè)任務(wù)。驗(yàn)證的定位標(biāo)準(zhǔn)包括單板上的二維碼圖標(biāo)區(qū)域，視野范圍為150 mm×150 mm，工作距離為150～280 mm，定位誤差在±0.1 mm范圍內(nèi)，視覺(jué)CT（圖像處理時(shí)間）介于300～500 ms之間。

為確保驗(yàn)證的嚴(yán)謹(jǐn)性，本文進(jìn)行了4 組實(shí)驗(yàn)，每組實(shí)驗(yàn)進(jìn)行了10 次，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表1 所示，掃描樣例如圖12 所示。在視野范圍內(nèi)，CCD 攝像系統(tǒng)能夠100%檢測(cè)和識(shí)別二維碼。這一驗(yàn)證結(jié)果表明，CCD 系統(tǒng)在讀取二維碼方面表現(xiàn)出高度準(zhǔn)確和可靠的性能，為整個(gè)生產(chǎn)線的產(chǎn)品追溯性和質(zhì)量控制提供了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

表1 CCD掃碼準(zhǔn)確率數(shù)據(jù)個(gè)

4 結(jié)束語(yǔ)

本文提出一種后焊PCM 自動(dòng)化生產(chǎn)線設(shè)備，系統(tǒng)闡述了該設(shè)備的基本構(gòu)造、關(guān)鍵技術(shù)以及工作流程。通過(guò)對(duì)分板機(jī)的設(shè)計(jì)和后焊工藝的精細(xì)化管理，確立了一套高效率、高精度的生產(chǎn)流程。特別地，本研究對(duì)CCD 攝像系統(tǒng)在二維碼識(shí)別應(yīng)用中的高準(zhǔn)確性和可靠性進(jìn)行了驗(yàn)證，對(duì)于整個(gè)生產(chǎn)線的質(zhì)量控制至關(guān)重要，確保了產(chǎn)品的一致性和可追溯性。綜上，本文將高度自動(dòng)化和先進(jìn)制造技術(shù)集成于PCM 板制造過(guò)程中，旨在提高PCM 板的制造效率和質(zhì)量，不僅滿足了當(dāng)前市場(chǎng)對(duì)高性能電子設(shè)備的生產(chǎn)需求，而且為整個(gè)生產(chǎn)線的質(zhì)量管理和追溯性提供了強(qiáng)有力的技術(shù)支持。通過(guò)本研究的實(shí)際落地，PCM 板制造過(guò)程的自動(dòng)化程度得到了實(shí)質(zhì)性的提升，為行業(yè)內(nèi)其他相關(guān)技術(shù)的發(fā)展和應(yīng)用奠定了基礎(chǔ)。未來(lái)，隨著技術(shù)的不斷發(fā)展，期待更多類似的自動(dòng)生產(chǎn)線設(shè)備能夠涌現(xiàn)，為PCM 制造領(lǐng)域帶來(lái)更多的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益，進(jìn)一步推動(dòng)PCM制造領(lǐng)域的技術(shù)創(chuàng)新和產(chǎn)業(yè)升級(jí)。