軍工企業(yè)事業(yè)部管理模式下的精益管理研究與實(shí)踐

徐 琳，陳鐵牛，孟亞偉，顧永輝

（中國空空導(dǎo)彈研究院伺服系統(tǒng)事業(yè)部，河南 洛陽 471009）

0 引言

當(dāng)今世界正經(jīng)歷百年未有之大變局，和平、發(fā)展、合作、共贏的時(shí)代潮流不可逆轉(zhuǎn)，但國際社會(huì)安全面臨的不穩(wěn)定不確定性更加突出。在我國周邊，印度在西南方向頻繁挑釁；部分臺(tái)灣勢力不斷叫囂，企圖破壞國家的安定統(tǒng)一；南海方面依舊依然暗流涌動(dòng)；美國的戰(zhàn)略重心轉(zhuǎn)移至了亞太地區(qū)，并長期推行全球霸權(quán)主義，處處制造事端唆使我國周邊國家與我對抗，給我國的和平統(tǒng)一帶來不穩(wěn)定因素。強(qiáng)大的軍事儲(chǔ)備是應(yīng)對各種風(fēng)險(xiǎn)和挑戰(zhàn)必不可少的中堅(jiān)力量。

目前我軍現(xiàn)代化武器裝備發(fā)展迅速，且全方位、多領(lǐng)域的軍品科研生產(chǎn)競爭格局已逐步形成，給軍工行業(yè)的軍品產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和競爭力帶來了新的挑戰(zhàn)。但長期以來軍工企業(yè)在計(jì)劃經(jīng)濟(jì)體制下固有的、粗放的生產(chǎn)組織方式和管理模式，制約著其向著現(xiàn)代化企業(yè)管理模式的轉(zhuǎn)變，導(dǎo)致企業(yè)管理水平普遍不高。面對這種形勢，軍工企業(yè)為了促進(jìn)企業(yè)各價(jià)值鏈環(huán)節(jié)管理方式轉(zhuǎn)變，不斷提高企業(yè)管理效能和創(chuàng)新能力，實(shí)現(xiàn)企業(yè)價(jià)值創(chuàng)造能力的有效提升，迫切需要從戰(zhàn)略層面實(shí)施精益管理[1]。

1 管理現(xiàn)狀

軍工企業(yè)承擔(dān)著國家軍工項(xiàng)目，其具有天然的特殊性，項(xiàng)目本身具有很強(qiáng)的獨(dú)立性和計(jì)劃性。同時(shí)，針對大型的軍工企業(yè)，一般都承擔(dān)著多型軍品項(xiàng)目的科研型號(hào)任務(wù)。由于軍品項(xiàng)目的重要性，為了加強(qiáng)企業(yè)的統(tǒng)一管理，并保證項(xiàng)目的可追溯性，企業(yè)往往采用直線式的職能組織結(jié)構(gòu)，工作中往往要經(jīng)歷甚至7～8多層級(jí)的信息傳遞。在現(xiàn)實(shí)工作中，還存在著型號(hào)間交差重疊的信息，對管理效率提出了極大的挑戰(zhàn)，往往導(dǎo)致管理效率低下。伴隨著現(xiàn)代化軍工企業(yè)建設(shè)的推進(jìn)和產(chǎn)品/產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的調(diào)整，大型軍工企業(yè)現(xiàn)有的直線職能制管理模式弊端已逐漸顯現(xiàn)[2]。

事業(yè)部制是一種高度（層）集權(quán)下的分權(quán)管理體制，有“斯隆模型”之稱，最早是由美國通用汽車公司總裁斯隆于1924 年提出。從發(fā)達(dá)國家實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)看，事業(yè)部制或子公司形式是國外大中型軍工企業(yè)的基本形式，其核心的軍工產(chǎn)品業(yè)務(wù)都有嚴(yán)格、精細(xì)的計(jì)劃控制方式。目前，我國軍工企業(yè)處于快速發(fā)展期，都面臨著深化變革的要求，各軍工集團(tuán)都在進(jìn)行經(jīng)營管理模式創(chuàng)新和組織結(jié)構(gòu)調(diào)整，以更好的滿足現(xiàn)代化軍品研制和生產(chǎn)需要。軍工企業(yè)本身的特殊性促使了我國大型軍工企業(yè)不斷的探索事業(yè)部制管理模式[3，4]，具體表現(xiàn)在：

（1）因軍工企業(yè)關(guān)系國家安全的重大特點(diǎn)，導(dǎo)致國家需進(jìn)行統(tǒng)一控制，由此導(dǎo)致核心業(yè)務(wù)只能是集權(quán)式或模擬分權(quán)式。

（2）武器裝備是軍工企業(yè)的主營業(yè)務(wù)，不具備完全市場經(jīng)濟(jì)的特點(diǎn)，不可能按完全市場化的公司體制進(jìn)行管理。

（3）軍工企業(yè)有軍代表機(jī)構(gòu)對軍品生產(chǎn)的成本和質(zhì)量進(jìn)行控制、監(jiān)督和指導(dǎo)，事業(yè)部制相對集中的管理模式，便于雙方對軍品的質(zhì)量、進(jìn)度和價(jià)格實(shí)行共同管理。

（4）在調(diào)動(dòng)經(jīng)營者和員工積極性方面，事業(yè)部制的管理模式因要實(shí)現(xiàn)內(nèi)部的自負(fù)盈虧，必然會(huì)對應(yīng)帶來更加靈活的激勵(lì)機(jī)制。

（5）為了生存和發(fā)展，順應(yīng)市場競爭和環(huán)境變化帶來的適度分權(quán)式管理是大勢所趨。

2 基于精益生產(chǎn)模式的改善方案

精益生產(chǎn)（Lean Production）源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上17 個(gè)國家的專家、學(xué)者，耗資500 萬美元，花費(fèi)5 年時(shí)間，以具有大量批產(chǎn)特點(diǎn)的汽車工業(yè)生產(chǎn)典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。目前，精益生產(chǎn)已應(yīng)用于國外的各個(gè)領(lǐng)域，雖然精益思想已逐漸為我國企業(yè)所理解，但在我國尚未被企業(yè)和人們所普遍采用[5-10]。

1990 年代，在精益生產(chǎn)模式的研究和探索過程中，美國質(zhì)量管理中心的Shoji Shiba 和David Walden教授對PDCA（Plan Do Check Action）循環(huán)進(jìn)行了深入研究，如圖1 所示，提出了有代表性的問題解決WV 模型[11]。

圖1 問題解決WV 模型

問題解決七步法是一種有效的思維邏輯，規(guī)則描述如下：

（1）選擇主題：針對具體問題，組織成立問題解決團(tuán)隊(duì)，以團(tuán)隊(duì)合作的模式明確問題，通過對生產(chǎn)及管理原始數(shù)據(jù)的集中分析，發(fā)現(xiàn)問題的具體表征，提供數(shù)據(jù)支撐后續(xù)的研究改善。同時(shí)，明確問題性質(zhì)，制定確定可行的改善目標(biāo)。

（2）收集數(shù)據(jù)：抓住造成離散性偏差的原因，以把握問題解決的最基本要素，并以數(shù)據(jù)為依據(jù)進(jìn)行驗(yàn)證。以數(shù)據(jù)分析為依據(jù)，設(shè)定將要改善的具體可量化評(píng)價(jià)目標(biāo)，確定待評(píng)價(jià)的項(xiàng)目，明確具體實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)和達(dá)成目標(biāo)所需要的時(shí)間。

（3）分析原因：通過對問題進(jìn)行總結(jié)分析，解析生產(chǎn)管理當(dāng)中存在問題的主要原因，過程中要注重運(yùn)用相關(guān)分析工具對問題原因進(jìn)行全方位深度挖掘和分層細(xì)分。

（4）解決方案：集智攻關(guān)，分析過程數(shù)據(jù)，制定問題解決方案并完成方案可行性評(píng)定。

（5）效果評(píng)估：以測量數(shù)據(jù)為依據(jù)，檢驗(yàn)問題的解決程度，量化評(píng)價(jià)目標(biāo)改進(jìn)情況。

（6）標(biāo)準(zhǔn)化：通過制度化、規(guī)格化，以及消除人為因素裝置化的標(biāo)準(zhǔn)化措施，保持和鞏固改善效果，將改進(jìn)后的工作過程融入日常生活中。

（7）過程反?。涸陧?xiàng)目后期，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)要總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，集中對運(yùn)作情況進(jìn)行反省和評(píng)估，并考慮優(yōu)化方案在相似產(chǎn)品和部門之間推廣實(shí)施的可行性，做好經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)的分享工作。

3 以提高舵軸搖臂生產(chǎn)效率為目標(biāo)

為提升生產(chǎn)效率，成立了部領(lǐng)導(dǎo)牽頭，研發(fā)、工藝、生產(chǎn)相關(guān)人員組成的精益提升團(tuán)隊(duì)，深入推進(jìn)精益實(shí)踐，解決生產(chǎn)中的實(shí)際問題。其中在目標(biāo)改善“七步法”精益生產(chǎn)理論的指導(dǎo)下，以舵軸搖臂生產(chǎn)效率提高為代表的精益實(shí)踐，發(fā)揮了事業(yè)部研產(chǎn)一體的管理優(yōu)勢，充分調(diào)動(dòng)了經(jīng)營者和員工的積極性，取得了顯著成果。

踐過程分析：

（1）選擇主題。成立了部領(lǐng)導(dǎo)牽頭，主管設(shè)計(jì)、生產(chǎn)工藝、計(jì)劃調(diào)度和現(xiàn)場班組長組成的生產(chǎn)效率提高分析團(tuán)隊(duì)，結(jié)合部/組件特點(diǎn)開展了所組成工序的周生產(chǎn)效率、單枚產(chǎn)品完成時(shí)間等分析，經(jīng)團(tuán)隊(duì)評(píng)審一致認(rèn)為舵軸搖臂屬于伺服系統(tǒng)的重要組成部分。如圖2 所示，舵軸搖臂部件大多為機(jī)械裝配，結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，裝配過程需進(jìn)行大量的調(diào)試環(huán)節(jié)，裝配周轉(zhuǎn)較長，其生產(chǎn)裝配已明顯影響了舵機(jī)整機(jī)的交付進(jìn)度。結(jié)合實(shí)際需求，提出了舵軸搖臂生產(chǎn)效率提高20%以上的精益實(shí)踐目標(biāo)。

圖2 舵軸搖臂

（2）收集數(shù)據(jù)。通過隨機(jī)抽取5 件舵軸搖臂產(chǎn)品進(jìn)行各工序所需時(shí)間進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，從表1 和表2 統(tǒng)計(jì)結(jié)果可以看出，摩擦片裝配時(shí)間約占整個(gè)裝配時(shí)間的70%。然后對摩擦片裝配工序進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，發(fā)現(xiàn)磨合調(diào)試約占整個(gè)摩擦片裝配時(shí)間的88%，經(jīng)評(píng)審進(jìn)一步分析，明確了摩擦片的磨合調(diào)試工序?yàn)榫唧w精益提升目標(biāo)。

表1 舵軸搖臂各工序所需時(shí)間

表2 摩擦片裝配各工序所需時(shí)間

（3）分析原因。為進(jìn)一步解析生產(chǎn)過程中存在的主要原因，對更細(xì)一步的磨合調(diào)試工序進(jìn)行了細(xì)化統(tǒng)計(jì)（表3），經(jīng)隨機(jī)抽取測試5 件產(chǎn)品對應(yīng)工序所需平均時(shí)間，可顯著發(fā)現(xiàn)改善舵軸搖臂磨合流程是減少產(chǎn)品磨合調(diào)試總時(shí)間的關(guān)鍵。

表3 磨合調(diào)試工序所需時(shí)間統(tǒng)計(jì)

（4）解決方案。根據(jù)磨合調(diào)試工序所需時(shí)間的調(diào)研結(jié)果，組織主管設(shè)計(jì)、生產(chǎn)工藝、計(jì)劃調(diào)度、現(xiàn)場班組長和一線生產(chǎn)工人召開集中研討，通過頭腦風(fēng)暴法，結(jié)合產(chǎn)品實(shí)際調(diào)試經(jīng)驗(yàn)，對磨合調(diào)試過程提出改進(jìn)方案如下：

①開展磨合周期對磨合效果的影響摸底試驗(yàn)，合理調(diào)整每次磨合時(shí)的磨合周期次數(shù)，將磨合調(diào)試由原來的6 次磨合過程優(yōu)化為4 次磨合調(diào)試。

②完成調(diào)試軟件優(yōu)化，將之前只能顯示1 個(gè)通道曲線，更改為可以同時(shí)顯示4 個(gè)通道曲線，方便對比觀察磨合情況，保證磨合質(zhì)量。

③磨合調(diào)試每個(gè)通道測試間隔由2 min 減少至20 s，有效減少磨合調(diào)試等待時(shí)間；磨合調(diào)試過程中裝調(diào)工具由手動(dòng)工具改為電動(dòng)工具；磨合調(diào)試裝配產(chǎn)品的螺釘由長螺釘改為合適尺寸螺釘，方便操作。

④完成裝配單元布局調(diào)整優(yōu)化，將磨合調(diào)試工位融入舵軸搖臂裝配單元中，杜絕現(xiàn)場轉(zhuǎn)運(yùn)帶來的浪費(fèi)；將舵軸搖臂零件清洗位置由清洗間調(diào)整至舵軸搖臂裝配單元，有效節(jié)省了清洗工序路程中的浪費(fèi)。

（5）效果評(píng)估。改進(jìn)后以5 枚產(chǎn)品為例統(tǒng)計(jì)磨合調(diào)試時(shí)間（表4），所需總時(shí)間由調(diào)整前的86 min 縮短為48 min，改善效果顯著。舵軸搖臂單發(fā)產(chǎn)品的裝配總時(shí)間由平均165 min 減少至127 min，達(dá)到了生產(chǎn)效率提升20%目標(biāo)。

表4 改進(jìn)后磨合調(diào)試工序所需時(shí)間統(tǒng)計(jì)

（6）標(biāo)準(zhǔn)化。將舵軸搖臂磨合操作固化，編制舵軸搖臂磨合調(diào)試標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書并開展相關(guān)人員培訓(xùn)，保證磨合調(diào)試的一致性，取得了很好的實(shí)施效果。

（7）過程反省。部領(lǐng)導(dǎo)組織所有項(xiàng)目參與人員召開項(xiàng)目總結(jié)會(huì)，對精益提升過程進(jìn)行總結(jié)研討，對目標(biāo)完成情況進(jìn)行評(píng)價(jià)。經(jīng)討論，一致同意本次精益提升項(xiàng)目實(shí)施效果良好。總結(jié)過程，發(fā)現(xiàn)改進(jìn)工作遠(yuǎn)比想象的作用顯著，通過較小改進(jìn)，達(dá)到了意想不到的實(shí)施效果。精益改進(jìn)重在實(shí)施，應(yīng)該進(jìn)一步統(tǒng)一協(xié)調(diào)、系統(tǒng)梳理，集中組織不同生產(chǎn)單元開展精益提升工作。

4 結(jié)語

精益管理不但是管理的方法，更是一種管理思想和哲學(xué)。面對新形勢和新發(fā)展要求，進(jìn)一步打破思維局限，充分發(fā)揮事業(yè)部研產(chǎn)一體優(yōu)勢，適應(yīng)事業(yè)部后續(xù)改革發(fā)展要求，深入學(xué)習(xí)精益管理方法論，以某型伺服系統(tǒng)舵軸搖臂產(chǎn)品生產(chǎn)為對象開展了精益提升工作，將舵軸搖臂生產(chǎn)效率提高20%以上，打通任務(wù)“堵點(diǎn)”，為構(gòu)建脈動(dòng)生產(chǎn)線提供了思路。

后續(xù)將結(jié)合本次精益改進(jìn)項(xiàng)目成果，持續(xù)推動(dòng)精益管理思想在科研生產(chǎn)中的應(yīng)用與推廣。同時(shí)，“精”準(zhǔn)再剖析裝備研制要求，推動(dòng)生產(chǎn)模式變革。通過“精”準(zhǔn)分析，做到針對性調(diào)整，實(shí)現(xiàn)管理效“益”最大化。