基于濕法聯(lián)合火法冶金法在工業(yè)廢料中回收高鉛錫青銅合金

李偉東

一般來(lái)說(shuō)，濕法冶金技術(shù)主要指的是基于冶煉原料的特性選取適當(dāng)?shù)幕瘜W(xué)溶劑進(jìn)行反應(yīng)，從而使冶煉原料當(dāng)中的金屬得到有效提取和分離的技術(shù)過(guò)程，而火法冶金技術(shù)則指的是采用高溫對(duì)冶煉原料進(jìn)行熔化和提取的一種技術(shù)手段，在整個(gè)冶煉流程當(dāng)中沒(méi)有其他化學(xué)溶劑的參與。傳統(tǒng)的工業(yè)廢料合金回收流程往往局限于單一的技術(shù)手段當(dāng)中，回收成本較高，回收率較為低下，嚴(yán)重影響了廢料回收成效，因此亟待進(jìn)行技術(shù)改良與更新。采用濕法與火法冶金技術(shù)進(jìn)行聯(lián)合運(yùn)用，能夠進(jìn)一步降低回收反應(yīng)過(guò)程當(dāng)中出現(xiàn)的污染，更加顯著地提升有價(jià)合金回收效率，具有較為廣泛的應(yīng)用前景與應(yīng)用價(jià)值。

1 實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)與準(zhǔn)備

1.1 材料設(shè)備準(zhǔn)備工作

在利用濕法聯(lián)合火法冶金技術(shù)進(jìn)行工業(yè)廢料合金回收的實(shí)驗(yàn)開(kāi)始之前，首先需要做好原料的準(zhǔn)備工作。為了盡可能提升實(shí)驗(yàn)結(jié)果的準(zhǔn)確性與可靠性，使影響高鉛錫青銅合金回收率的實(shí)驗(yàn)條件猜想得到有效驗(yàn)證，在原料準(zhǔn)備過(guò)程當(dāng)中技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)遵循以下幾方面原則。首先是對(duì)照設(shè)置原則，為了盡可能減少實(shí)驗(yàn)環(huán)境因素、工藝流程因素以及原料質(zhì)量因素等對(duì)于回收實(shí)驗(yàn)結(jié)果產(chǎn)生的影響，技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)在原料準(zhǔn)備過(guò)程當(dāng)中做好對(duì)照組的篩分，盡可能保障兩組原料在質(zhì)量、類型、形態(tài)等方面的一致性。其次是平行重復(fù)原則，為得出更加充分權(quán)威的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)以及實(shí)驗(yàn)結(jié)論，技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)在原料準(zhǔn)備過(guò)程當(dāng)中確保其滿足重復(fù)性實(shí)驗(yàn)的要求，避免因?qū)嶒?yàn)原料樣本過(guò)少導(dǎo)致結(jié)果數(shù)據(jù)出現(xiàn)的相關(guān)問(wèn)題。在本次濕法聯(lián)合火法回收工業(yè)廢料的實(shí)驗(yàn)過(guò)程當(dāng)中，使用了各類形態(tài)和尺寸的青銅顆粒共100kg 作為主要實(shí)驗(yàn)原料，并基于濕法冶金技術(shù)的相關(guān)要求準(zhǔn)備了鹽酸、30%濃度過(guò)氧化氫溶液以及氨水作為濕法技術(shù)浸出劑的對(duì)照。此外，在本次實(shí)驗(yàn)的材料準(zhǔn)備過(guò)程當(dāng)中，還包括了蒸餾水、堿性碳酸鹽、廢活性炭等實(shí)驗(yàn)輔料，為實(shí)驗(yàn)其他流程提供服務(wù)。

在實(shí)驗(yàn)過(guò)程當(dāng)中，除了原料準(zhǔn)備工作外，綜合考量濕法冶金技術(shù)以及火法冶金技術(shù)的相關(guān)流程以及相關(guān)需求針對(duì)實(shí)驗(yàn)設(shè)備進(jìn)行準(zhǔn)備同樣具有關(guān)鍵性作用。本次實(shí)驗(yàn)過(guò)程當(dāng)中所涉及到的主要實(shí)驗(yàn)設(shè)備包括WSSX-411 電接點(diǎn)雙金屬溫度計(jì)、GWL-1600R機(jī)械攪拌器、PHS-711A 實(shí)驗(yàn)pH 計(jì)、歐萊博HH-W420 恒溫水浴鍋等等，有效保障了實(shí)驗(yàn)整體流程的科學(xué)性與可靠性。

1.2 原料預(yù)處理

為更加顯著地提升濕法聯(lián)合火法進(jìn)行高鉛錫青銅合金回收實(shí)驗(yàn)結(jié)果的準(zhǔn)確性，需要針對(duì)青銅顆粒原材料進(jìn)行預(yù)處理，具體處理措施如下。首先，應(yīng)做好對(duì)不同粒徑青銅顆粒原料的篩分。在進(jìn)行實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)的過(guò)程當(dāng)中已提出相關(guān)假設(shè)，即青銅工業(yè)廢料的粒徑會(huì)對(duì)最終的回收速率以及回收量產(chǎn)生一定的影響，因此技術(shù)人員可結(jié)合實(shí)驗(yàn)基本流程以及實(shí)驗(yàn)組別對(duì)不同粒徑的原料進(jìn)行篩分，提升實(shí)驗(yàn)結(jié)果的說(shuō)服力。其次，應(yīng)當(dāng)在實(shí)驗(yàn)開(kāi)始之前，針對(duì)原料當(dāng)中的化學(xué)成分進(jìn)行測(cè)定，從而能夠?qū)⑾嚓P(guān)測(cè)定信息和數(shù)據(jù)與實(shí)驗(yàn)過(guò)后相關(guān)信息數(shù)據(jù)進(jìn)行比對(duì)，從而使影響實(shí)驗(yàn)結(jié)論的相關(guān)因素得到進(jìn)一步驗(yàn)證。最后，還應(yīng)當(dāng)針對(duì)回收原料的表面狀態(tài)進(jìn)行清理。由于后續(xù)實(shí)驗(yàn)流程對(duì)于原料純凈度具有較高的要求，因此應(yīng)盡可能減少外部環(huán)境對(duì)于實(shí)驗(yàn)原料純凈度產(chǎn)生的影響，保障原料表面光潔，為后續(xù)實(shí)驗(yàn)流程奠定更加堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

2 實(shí)驗(yàn)基本流程

2.1 雜質(zhì)分離

受到實(shí)驗(yàn)設(shè)定、原料準(zhǔn)備要求等客觀因素的影響，青銅顆粒原料當(dāng)中可能存在著一定的雜質(zhì)現(xiàn)象，會(huì)給后續(xù)實(shí)驗(yàn)造成一定的負(fù)面影響。因此相關(guān)實(shí)驗(yàn)技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)采取針對(duì)性技術(shù)手段進(jìn)行雜質(zhì)的分離，現(xiàn)階段常見(jiàn)的雜質(zhì)分離手段包括物理分離手段以及化學(xué)分離手段等等，實(shí)驗(yàn)技術(shù)人員可按需進(jìn)行應(yīng)用。在顆粒原料雜質(zhì)分離完成后，技術(shù)人員需要針對(duì)原料進(jìn)行淋洗，使其內(nèi)部潔凈度達(dá)到后續(xù)實(shí)驗(yàn)?zāi)繕?biāo)，最后針對(duì)原料顆粒進(jìn)行干燥，使最終得到的原料成品質(zhì)量符合工業(yè)廢料回收實(shí)驗(yàn)的相關(guān)要求。

2.2 熔化篩分

其次，在青銅顆粒原料當(dāng)中的雜質(zhì)去除并干燥完成后，技術(shù)人員需要采用坩堝以及加熱裝置對(duì)顆粒原料進(jìn)行加熱并熔化，從而為后續(xù)的篩分工作奠定相應(yīng)的基礎(chǔ)。實(shí)驗(yàn)技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)首先針對(duì)坩堝進(jìn)行預(yù)熱，當(dāng)坩堝達(dá)到青銅合金熔點(diǎn)時(shí)加入顆粒原料，從而使原料不斷熔化，得到原料熔液。采用過(guò)濾方式針對(duì)坩堝內(nèi)部加熱過(guò)程當(dāng)中出現(xiàn)的爐渣進(jìn)行篩分與去除。在顆粒原料的熔化過(guò)程當(dāng)中，受到原料氧化等因素的影響，導(dǎo)致以二氧化硅、氧化鋁、氧化鈣以及氧化鎂等物質(zhì)為代表的爐渣的出現(xiàn)，這些爐渣不僅會(huì)進(jìn)一步影響合金回收率，還可能會(huì)造成一定的污染，因此實(shí)驗(yàn)技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)采取針對(duì)性手段對(duì)爐渣進(jìn)行過(guò)濾和篩分，為后續(xù)鉛錫青銅合金的回收工作提供相關(guān)原料和基礎(chǔ)。

爐渣篩分完成后，實(shí)驗(yàn)技術(shù)人員能夠得到兩部分實(shí)驗(yàn)內(nèi)容，一部分是實(shí)驗(yàn)原料第一次高溫熔融所得到的爐渣，另一部分則是高純度的銅-鉛-錫合金鑄件，技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)采取針對(duì)性措施和手段針對(duì)爐渣進(jìn)行再次加工，針對(duì)爐渣內(nèi)部的單質(zhì)金屬進(jìn)行篩分與回收，從而使?jié)穹ㄅc火法聯(lián)動(dòng)回收實(shí)驗(yàn)有效達(dá)成最終目標(biāo)。

2.3 浸出過(guò)濾

為了針對(duì)一次熔融過(guò)程當(dāng)中得到的爐渣進(jìn)行再次加工和回收，實(shí)驗(yàn)技術(shù)人員首先應(yīng)當(dāng)采用相關(guān)設(shè)備針對(duì)爐渣進(jìn)行研磨，并采用47μm 篩網(wǎng)對(duì)研磨后的爐渣進(jìn)行過(guò)篩，并采用NH3與H2O2對(duì)篩下物浸出，得到四氨合銅離子以及鉛錫氧化物。采用HCl 以及H2O2針對(duì)鉛錫氧化物進(jìn)行二次浸出，得到PbCl2以及SnCl4，將二者分別進(jìn)行電解處理或分別采用碳酸鈉、氫氧化鈉進(jìn)行浸出和沉淀，得到PbCO3與SnO2，并將上文流程當(dāng)中得到的四氨合銅離子同樣進(jìn)行電解或采用碳酸鈉進(jìn)行浸出，為后續(xù)原料的熱還原與回收工作做好相應(yīng)的鋪墊。

2.4 熱還原

在浸出過(guò)濾環(huán)節(jié)當(dāng)中，實(shí)驗(yàn)技術(shù)人員得到了PbCO3以及SnO2兩種物質(zhì)，為了使高鉛錫青銅合金的回收與制備獲取到相應(yīng)的物質(zhì)基礎(chǔ)，實(shí)驗(yàn)人員可采用H2或廢活性炭經(jīng)過(guò)熱還原方式得到Pb 與Sn 金屬單質(zhì)，使最終的高鉛錫青銅合金質(zhì)量能夠達(dá)到預(yù)期要求。

2.5 二次熔化并形成合金

熱還原流程當(dāng)中獲取到的Pb 金屬單質(zhì)以及Sn 金屬單質(zhì)能夠與熔化篩分環(huán)節(jié)當(dāng)中得到的高純度銅-鉛-錫合金鑄件進(jìn)行熔融重鑄與再生，最終得到二次熔融的爐渣以及高鉛錫青銅合金，將二次熔融爐渣回流至一次爐渣熔化篩分的實(shí)驗(yàn)流程當(dāng)中，從而形成工業(yè)廢料濕法聯(lián)合火法進(jìn)行青銅合金回收的循環(huán)，實(shí)現(xiàn)青銅合金回收率的進(jìn)一步提高。

3 結(jié)果分析

在濕法聯(lián)合火法的工業(yè)廢料高鉛錫青銅合金回收實(shí)驗(yàn)完成后，實(shí)驗(yàn)技術(shù)人員還應(yīng)當(dāng)針對(duì)其最終的實(shí)驗(yàn)結(jié)果信息與數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，從而為實(shí)驗(yàn)結(jié)論的歸納以及工藝流程的優(yōu)化提供相應(yīng)的動(dòng)力與技術(shù)支持。

3.1 工業(yè)廢料成分分析

首先，實(shí)驗(yàn)技術(shù)人員需要針對(duì)試驗(yàn)過(guò)程當(dāng)中不同環(huán)節(jié)以及不同流程廢料的組分情況進(jìn)行對(duì)比與分析。由上文我們能夠得知，在實(shí)驗(yàn)原料的準(zhǔn)備工作過(guò)程當(dāng)中，實(shí)驗(yàn)技術(shù)人員即針對(duì)青銅原料顆粒當(dāng)中的組分進(jìn)行了測(cè)量和分析。其中，原料顆粒當(dāng)中的Sn 成分占比為7.53%，Pb 成分占比為8.02%，Cu 成分占比為61.87%，Zn 成分占比為0.54%，其余金屬氧化物成分占比為22.04%。

其次，實(shí)驗(yàn)技術(shù)人員還需要在熔化篩分過(guò)程當(dāng)中針對(duì)熔融物當(dāng)中的組分情況進(jìn)行檢測(cè)。為了充分提升檢測(cè)結(jié)果的準(zhǔn)確程度，保障數(shù)據(jù)可靠性，實(shí)驗(yàn)人員應(yīng)當(dāng)采用溫度跟蹤測(cè)驗(yàn)的方式進(jìn)行數(shù)據(jù)的匯集與整合。其中，當(dāng)熔融實(shí)驗(yàn)溫度為1200℃時(shí)，其Cu 成分含量占比為86.36%，Sn 成分含量占比為6.24%，Pb 成分含量占比為7.40%，當(dāng)熔融實(shí)驗(yàn)溫度達(dá)到1250℃時(shí)，Cu 含量占比提升至89.9%，Sn 含量占比下降至5.14%，Pb 含量占比下降至5.26%。當(dāng)溫度上升至1300℃時(shí)，Cu 含量占比上升至93.5%，Sn含量占比下降至3.55%，Pb 含量占比下降至2.95%，因此，不同的熔化溫度也會(huì)對(duì)熔融物當(dāng)中各組分的占比情況產(chǎn)生差異化的影響。

最后，實(shí)驗(yàn)人員還應(yīng)當(dāng)針對(duì)幾次熔融篩分過(guò)程當(dāng)中所得到的爐渣成分進(jìn)行檢測(cè)，由于爐渣當(dāng)中大部分由金屬氧化物構(gòu)成，因此需要將金屬氧化物的各個(gè)形態(tài)與熔融爐渣當(dāng)中的金屬單質(zhì)進(jìn)行一致性計(jì)算，分析不同類別金屬形態(tài)在熔融爐渣當(dāng)中的總體比重，其中銅單質(zhì)及銅氧化物在熔融爐渣當(dāng)中所占比重達(dá)到59.8%，錫單質(zhì)及錫氧化物在熔融爐渣當(dāng)中所占比重達(dá)到24.8%，鉛單質(zhì)及鉛氧化物在熔融爐渣當(dāng)中所占比重達(dá)到25.4%。經(jīng)過(guò)不同形態(tài)比對(duì)后，能夠得出結(jié)論，即采用濕法與火法聯(lián)合進(jìn)行工業(yè)廢料的回收，并從中提取高鉛錫青銅合金的技術(shù)手段是可行的，但在實(shí)際操作過(guò)程當(dāng)中，青銅合金熔液當(dāng)中的鉛、錫比重與高鉛錫青銅合金的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)以及相關(guān)要求之間尚存在一定的偏差，因此需要針對(duì)回收原料以及濕法火法處理工藝流程進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)化和改進(jìn)，從而使最終的回收產(chǎn)物與高鉛錫青銅合金組分標(biāo)準(zhǔn)之間相互契合，確?；厥展に嚦杀九c效益的同步化提升。

3.2 浸出劑性能評(píng)估

在本次實(shí)驗(yàn)過(guò)程當(dāng)中，浸出過(guò)濾環(huán)節(jié)是提升回收實(shí)驗(yàn)產(chǎn)物純凈度，強(qiáng)化工業(yè)廢料回收率的關(guān)鍵所在。實(shí)驗(yàn)技術(shù)人員在進(jìn)行原料準(zhǔn)備的過(guò)程當(dāng)中，采用了鹽酸、30%濃度過(guò)氧化氫溶液以及氨水等三種主要溶劑作為濕法聯(lián)合火法進(jìn)行的工業(yè)廢料回收高鉛錫青銅合金的浸出劑，經(jīng)過(guò)相關(guān)對(duì)比實(shí)驗(yàn)過(guò)后，能夠?qū)鰟┬阅艿贸鲆韵陆Y(jié)論，首先，在針對(duì)青銅合金廢料進(jìn)行濕法與火法聯(lián)合回收的過(guò)程當(dāng)中，氨水的選擇性能最佳。在一些工業(yè)生產(chǎn)場(chǎng)景過(guò)程當(dāng)中，可能會(huì)需要針對(duì)青銅合金原料當(dāng)中的某一特定金屬如銅單質(zhì)進(jìn)行分離與回收，而氨水能夠針對(duì)爐渣與廢料當(dāng)中的銅單質(zhì)進(jìn)行有效溶解，并實(shí)現(xiàn)對(duì)其有效回收，但對(duì)于鉛、錫等金屬單質(zhì)的溶解與回收則存在一定的困難。其次，鹽酸不適宜作為濕法聯(lián)合火法進(jìn)行高鉛錫青銅合金回收技術(shù)當(dāng)中的浸出劑。在鹽酸的作用下，銅、錫、鉛等金屬單質(zhì)未能得到有效選擇，而是在短時(shí)間內(nèi)得到了同步的溶解，這給后續(xù)的分離過(guò)程帶來(lái)了一定的挑戰(zhàn)。最后，采用過(guò)氧化氫作為濕法聯(lián)合火法進(jìn)行高鉛錫青銅合金的回收浸出劑最為適宜。由于過(guò)氧化氫具備浸出控制效果更好，反應(yīng)速率適中，最終反應(yīng)純凈度好，反應(yīng)污染小等優(yōu)勢(shì)和特點(diǎn)，因此能夠有效應(yīng)用在工業(yè)廢料回收的浸出流程當(dāng)中，技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)做好對(duì)于過(guò)氧化氫溶液使用量以及浸出時(shí)間的控制工作，從而盡可能提升最終的高鉛錫青銅合金回收效果，使工業(yè)生產(chǎn)成本得到更加顯著地控制，提升工業(yè)生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)效益與社會(huì)效益。

3.3 不同實(shí)驗(yàn)條件對(duì)于高鉛錫青銅合金回收的影響

在本次實(shí)驗(yàn)過(guò)程當(dāng)中，共結(jié)合工業(yè)生產(chǎn)實(shí)際情況與實(shí)際要求，設(shè)置了以下幾方面的實(shí)驗(yàn)條件。首先是過(guò)氧化氫浸出劑不同劑量對(duì)于銅、錫、鉛三種主要金屬單質(zhì)浸出速率及其回收率產(chǎn)生的影響。經(jīng)過(guò)實(shí)驗(yàn)過(guò)后，我們能夠得出結(jié)論：隨著過(guò)氧化氫浸出劑劑量的不斷提升，銅、錫、鉛等三種金屬單質(zhì)的浸出速率及回收率也得到了不斷提高，其中以鉛單質(zhì)的浸出速率提升最快。其次是溶質(zhì)pH 值對(duì)于錫酸分離率產(chǎn)生的影響，隨著溶質(zhì)pH 值的不斷增大，錫酸分離率從10%開(kāi)始不斷提高，溶質(zhì)pH 值達(dá)到2.8后，錫酸分離率達(dá)到最高100%，隨著溶質(zhì)pH 值的持續(xù)增加，錫酸分離率開(kāi)始從100%不斷下降，待溶質(zhì)pH 值達(dá)到4 后，錫酸分離率降至最低。因此，在進(jìn)行濕法聯(lián)合火法的工業(yè)廢料回收過(guò)程當(dāng)中，技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)合理控制溶質(zhì)pH 值，避免pH 值過(guò)高或過(guò)低對(duì)于錫酸分離率造成一定的負(fù)面影響，有效提升錫金屬單質(zhì)的回收率。最后是不同合金化溫度對(duì)于爐渣重量百分?jǐn)?shù)產(chǎn)生的影響，由定量實(shí)驗(yàn)?zāi)軌虻贸鼋Y(jié)論，即合金化溫度與爐渣重量百分?jǐn)?shù)之間成正比關(guān)系，隨著合金化溫度的不斷提升，爐渣重量百分?jǐn)?shù)也在不斷提高，氧化物含量不斷增加。其中，爐渣重量百分?jǐn)?shù)與實(shí)驗(yàn)溶劑同樣也具有一定的關(guān)聯(lián)，在本次實(shí)驗(yàn)當(dāng)中，采用了碳酸鹽與空白溶劑對(duì)照組進(jìn)行了比對(duì)實(shí)驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)結(jié)果證實(shí)，無(wú)溶劑的對(duì)照組實(shí)驗(yàn)過(guò)程當(dāng)中產(chǎn)生的爐渣總量更多，百分比更高，而采用碳酸鹽作為溶劑的觀察實(shí)驗(yàn)組實(shí)驗(yàn)過(guò)程當(dāng)中產(chǎn)生的爐渣總量更少，雜質(zhì)含量更低。由此能夠得出結(jié)論，在工業(yè)領(lǐng)域開(kāi)展?jié)穹?lián)動(dòng)火法進(jìn)行的廢料回收高鉛錫青銅合金的技術(shù)生產(chǎn)過(guò)程當(dāng)中，同樣也應(yīng)當(dāng)適當(dāng)添加相應(yīng)的碳酸鹽或硼酸鹽作為溶劑，盡可能減少回收加工過(guò)程當(dāng)中的爐渣與雜質(zhì)總量，有效降低廢料回收成本，提升廢料回收效益。

4 討論

4.1 濕法與火法單獨(dú)使用存在的問(wèn)題

在傳統(tǒng)的金屬工業(yè)廢料回收過(guò)程當(dāng)中，技術(shù)人員以及生產(chǎn)企業(yè)往往局限于單一的濕法冶金技術(shù)以及火法冶金技術(shù)當(dāng)中，未能將二者進(jìn)行合理地聯(lián)動(dòng)，導(dǎo)致在實(shí)際操作過(guò)程當(dāng)中出現(xiàn)了一定的問(wèn)題，具體表現(xiàn)在以下幾方面：首先，在采用火法冶金技術(shù)進(jìn)行高鉛錫青銅合金的回收過(guò)程當(dāng)中，其生產(chǎn)環(huán)境較為復(fù)雜，污染較為嚴(yán)重，單獨(dú)使用火法冶金技術(shù)進(jìn)行金屬工業(yè)廢料的回收，還需要消耗大量的能源進(jìn)行加熱，給工業(yè)金屬?gòu)U料回收成本的控制帶來(lái)了一定的難度和挑戰(zhàn)。其次，單獨(dú)使用濕法冶金技術(shù)進(jìn)行金屬?gòu)U料的回收效率較為低下，對(duì)回收產(chǎn)物的分離存在一定困難，回收加工過(guò)程當(dāng)中還可能由于化學(xué)溶劑的影響對(duì)回收設(shè)備造成一定的腐蝕現(xiàn)象。因此，相關(guān)技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)綜合濕法冶金回收技術(shù)以及火法冶金回收技術(shù)二者的優(yōu)缺點(diǎn)，將二者進(jìn)行聯(lián)動(dòng)運(yùn)用，在確保有價(jià)金屬回收率的前提下進(jìn)一步降低了回收成本與污染，提升了回收反應(yīng)速率，已成為未來(lái)工業(yè)金屬?gòu)U料回收領(lǐng)域當(dāng)中的重要發(fā)展方向之一。

4.2 優(yōu)化高鉛錫青銅合金回收成效的策略

為了不斷優(yōu)化濕法聯(lián)合火法進(jìn)行高鉛錫青銅合金回收技術(shù)的應(yīng)用效率以及應(yīng)用質(zhì)量，技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)針對(duì)整個(gè)工藝流程進(jìn)行重新梳理和研究，做好對(duì)于浸出劑類型、用量等關(guān)鍵性指標(biāo)的控制工作，此外還可以適當(dāng)降低工業(yè)金屬?gòu)U料的顆粒粒徑，使化學(xué)溶劑的溶解效能得到進(jìn)一步提升。

5 結(jié)論

總而言之，采用濕法聯(lián)合火法針對(duì)工業(yè)金屬?gòu)U料進(jìn)行回收，提取高鉛錫青銅合金在技術(shù)領(lǐng)域以及成本控制領(lǐng)域具備較強(qiáng)的可行性，相關(guān)技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)做好對(duì)于工藝流程的梳理和優(yōu)化工作，確保直收率以及總回收率達(dá)到預(yù)期目標(biāo)要求，推動(dòng)冶金工業(yè)實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)效化健康發(fā)展。