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    危險(xiǎn)固體廢棄物對水泥窯工況的影響

    2022-11-28 06:56:44王玉楷朱志領(lǐng)
    水泥技術(shù) 2022年6期
    關(guān)鍵詞:風(fēng)溫煤量熱值

    王玉楷,朱志領(lǐng)

    1 引言

    隨著我國社會(huì)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展,工業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)中產(chǎn)生的危險(xiǎn)固體廢棄物(簡稱“危固廢”)日益增多,日益嚴(yán)格的環(huán)境保護(hù)標(biāo)準(zhǔn)使工業(yè)企業(yè)對危固廢的管理與處置壓力逐漸增大。由于危固廢處置的特殊性和危險(xiǎn)性,若處置工藝技術(shù)和設(shè)備選擇不當(dāng),極易造成嚴(yán)重二次污染。相比較而言,新型干法水泥生產(chǎn)線回轉(zhuǎn)窯具有溫度高、熱容量大、工況穩(wěn)定、氣(料)流在窯系統(tǒng)滯留時(shí)間長、湍流強(qiáng)烈、堿性氣氛等特點(diǎn),以及最終水泥熟料產(chǎn)品具有有效固化作用,均使得水泥窯協(xié)同處置技術(shù)在處置含重金屬危固廢時(shí),具有得天獨(dú)厚的優(yōu)勢。但是危固廢入窯系統(tǒng)的處置量、熱值及水分,對水泥窯的熱工工況有一定影響,易造成窯系統(tǒng)風(fēng)、煤、電、一氧化碳及氮氧化物排放量的波動(dòng)。針對以上問題,我公司在4 500t/d水泥熟料生產(chǎn)線上進(jìn)行了生產(chǎn)試驗(yàn),研究危固廢經(jīng)固態(tài)系統(tǒng)(對危固廢進(jìn)行破碎混合預(yù)處理的系統(tǒng))預(yù)處理后,其熱值和水分對水泥窯風(fēng)溫、煤耗、氮氧化物排放等的影響。

    2 危固廢固態(tài)系統(tǒng)工藝流程及試驗(yàn)方法

    2.1 危固廢固態(tài)系統(tǒng)工藝流程

    危固廢固態(tài)系統(tǒng)主要適用于處置水分<30%的危固廢。危固廢固態(tài)系統(tǒng)工藝流程見圖1。如圖1所示,危固廢經(jīng)破碎、混合、計(jì)量后,通過膠帶輸送機(jī)送至水泥窯分解爐內(nèi)進(jìn)行焚燒處置。危固廢物料在儲(chǔ)坑內(nèi)進(jìn)行預(yù)均化處理時(shí),應(yīng)確保危固廢在混合過程中,不發(fā)生急劇增溫、爆炸、燃燒的化學(xué)反應(yīng),不產(chǎn)生有害氣體,同時(shí)禁止將不相容的危固廢進(jìn)行混合。

    圖1 危固廢固態(tài)系統(tǒng)工藝流程

    2.2 試驗(yàn)材料及測定方法

    入窯危固廢主要包括污泥、除塵灰、大修渣、精餾殘?jiān)取檠芯课9虖U入窯對窯工況的影響,在2021 年處置危固廢的過程中,每日對危固廢固態(tài)系統(tǒng)儲(chǔ)坑物料取樣檢測2次,對危固廢含水率的測定采用減重法,對危固廢熱值的分析測定采用GB/T 212-2008《煤的工業(yè)分析方法》,同時(shí),持續(xù)對窯工況及氮氧化物排放進(jìn)行監(jiān)測。

    2.3 危固廢的搭配、混合及化學(xué)特性

    危固廢的預(yù)處理,以除塵灰和大修渣為基底物料,搭配其他含水率及熱值偏高的精餾殘?jiān)R蛭9虖U中的重金屬含量很低,在研究試驗(yàn)時(shí)可忽略不計(jì)。為避免危固廢入窯導(dǎo)致窯系統(tǒng)下料不穩(wěn)定,造成CO 和氮氧化物排放量波動(dòng),固態(tài)系統(tǒng)儲(chǔ)坑中危固廢物料混合均勻后,應(yīng)疏松分散。入窯危固廢物料的配比應(yīng)以物料實(shí)際狀態(tài)為準(zhǔn),并確保水分在固態(tài)系統(tǒng)要求范圍內(nèi)。固態(tài)系統(tǒng)儲(chǔ)坑危固廢理化特性分析見表1,由表1可知,危固廢的主要理化性能差異在于其熱值及水分、氯、堿含量。

    表1 固態(tài)系統(tǒng)儲(chǔ)坑危固廢理化特性分析

    3 結(jié)果與分析

    3.1 窯運(yùn)行及危固廢監(jiān)測指標(biāo)情況

    協(xié)同處置期間,窯系統(tǒng)運(yùn)行指標(biāo)及危固廢監(jiān)測指標(biāo)情況見表2。由表2 可以看出,2021 年生產(chǎn)期間,在1~10月份的危固廢處置過程中,水泥窯產(chǎn)量在176.02~189.93t/h,平均產(chǎn)量為182.72t/h;窯頭喂煤量在6.86~7.61t/h,平均窯頭喂煤量為7.30t/h;窯尾喂煤量在 11.43~13.16t/h,平均窯尾喂煤量為12.36t/h。熟料煅燒及危固廢處置過程中,CO排放濃 度 在 0.04%~0.10%,NOX排 放 濃 度 在 73.97~84.86mg/Nm3,整體排放濃度低于限值100mg/Nm3。

    危固廢處置期間,窯二次風(fēng)平均溫度為1 123.30℃,高出限定溫度23.30℃;三次風(fēng)平均溫度為1 012.98℃,高出限定溫度12.98℃,且風(fēng)溫整體隨著危固廢投加量的增加呈上升趨勢,表明危固廢入窯后,喂煤量仍有下降空間。

    由表2 還可看出,生產(chǎn)期間,在危固廢投加過程中,進(jìn)廠危固廢性狀與生產(chǎn)匹配不佳,儲(chǔ)坑物料熱值和水分波動(dòng)較大,儲(chǔ)坑物料熱值總體在735.68~10 710.62kJ/kg,平均熱值為5 862.91kJ/kg,含水率在1.90%~44.90%,危固廢月平均處置量為1 032.70t。因危固廢水分和熱值波動(dòng),造成水泥窯CO和氮氧化物排放量波動(dòng)。

    表2 窯系統(tǒng)運(yùn)行指標(biāo)及危固廢監(jiān)測指標(biāo)情況(2021年)*

    我公司持續(xù)對危固廢物料入爐量進(jìn)行優(yōu)化,確保連續(xù)穩(wěn)定少量投料,以減少其對窯熱工制度的影響。在6~8月份的實(shí)際生產(chǎn)過程中,危固廢儲(chǔ)坑物料水分整體<30%,危固廢處置量單日最高達(dá)7t/h,其他時(shí)間的危固廢處置量穩(wěn)定在4t/h以上。

    3.2 危固廢入窯后熟料氯堿含量的變化

    為確保熟料氯離子含量在國標(biāo)限值內(nèi)(0.060%),同時(shí)實(shí)現(xiàn)危固廢處置量的最大化,我公司在處置危固廢期間,將固態(tài)系統(tǒng)儲(chǔ)坑物料氯離子含量控制在1%以內(nèi),堿含量控制在4%以內(nèi),確保危固廢入窯后熟料氯離子含量<0.040%,堿含量<0.085%。因生料及危固廢中的硫含量較少,危固廢入窯硫含量對熟料的影響可忽略不計(jì)。

    危固廢處置對熟料氯離子含量的影響見圖2。由圖 2 可知,2021 年 1~10 月,生料氯離子含量在0.024%~0.031%,危固廢投加后,熟料氯離子含量在0.019%~0.026%,且多低于生料氯離子含量。通過對生料、熟料氯離子含量分析可知,危固廢入窯后(未開旁路放風(fēng)系統(tǒng)),部分氯離子會(huì)在水泥窯中循環(huán)富集,且循環(huán)富集率為47%~54%,平均循環(huán)富集率為51%,其余的氯離子最終富集到熟料中。

    圖2 危固廢處置對熟料氯離子含量的影響

    觀察8月份水泥窯生產(chǎn)情況發(fā)現(xiàn),窯系統(tǒng)當(dāng)月共運(yùn)行20d,其中,有12d 的二次風(fēng)溫波動(dòng)較大,熟料游離氧化鈣偏高,窯結(jié)皮垮落,熟料綜合樣氯離子含量高達(dá)0.046%。

    危固廢處置對熟料堿含量的影響見圖3。由圖3可知,生料堿含量在0.43%~0.79%,熟料堿含量在0.51%~0.83%,整體低于內(nèi)控限值。

    圖3 危固廢處置對熟料堿含量的影響

    由此可見,目前對于儲(chǔ)坑有害元素的控制,可以保證熟料質(zhì)量的穩(wěn)定,且對水泥窯氯離子的循環(huán)富集能力影響較小,但窯風(fēng)溫控制不好,易造成窯工況波動(dòng)和窯結(jié)皮垮落,進(jìn)而影響熟料質(zhì)量。

    3.3 危固廢入窯后窯工況指標(biāo)的變化

    危固廢性能指標(biāo)與水泥窯工況指標(biāo)的方差分析見表3。由表3 可知,危固廢入窯的熱值和水分顯著影響水泥窯喂煤量、一氧化碳及氮氧化物排放量(P<0.01)。窯頭、窯尾喂煤量及氮氧化物排放量隨危固廢熱值的升高呈降低趨勢,而二次風(fēng)溫、三次風(fēng)溫及一氧化碳排放量隨危固廢熱值的升高逐漸增加;水分對窯喂煤量、風(fēng)溫、一氧化碳排放量的影響與熱值相反,即窯喂煤量、二次風(fēng)溫、三次風(fēng)溫及一氧化碳排放量隨危固廢水分的增加呈降低的趨勢,表明危固廢入窯協(xié)同處置有顯著的減煤作用,且危固廢的熱值利于氮氧化物減排。

    表3 危固廢性能指標(biāo)與水泥窯工況指標(biāo)的方差分析

    水泥窯氮氧化物主要有熱力型、燃料型和快速型氮氧化物三種類型。氮氧化物減排所需氨水用量取決于氮氧化物的總量及分解爐內(nèi)氨水與氮氧化物的反應(yīng)效率,在此暫不作理論分析。在實(shí)際生產(chǎn)中,進(jìn)行危固廢協(xié)同處置前,單位熟料氨水平均用量為980L/h;協(xié)同處置后,單位熟料氨水平均用量為960L/h。危固廢儲(chǔ)坑的主要物料為大修渣和除塵灰,此類危固廢為鋁工業(yè)產(chǎn)生,多含氮化鋁,與含水率大的污泥和精餾殘?jiān)旌虾笠桩a(chǎn)生氨氣,能夠促進(jìn)氮氧化物還原。但入窯危固廢物料熱值需<10 450kJ/kg,水分<40%,若熱值和水分過高,則會(huì)使窯系統(tǒng)一氧化碳和氮氧化物排放量波動(dòng)較大,窯內(nèi)易形成還原氣氛。

    水泥窯工況指標(biāo)相關(guān)系數(shù)見表4。窯系統(tǒng)各指標(biāo)的相關(guān)分析表明,窯尾氮氧化物的排放量與用煤量呈顯著正相關(guān),尤其受窯尾喂煤量的影響(Corr=0.796 5)。窯系統(tǒng)氮氧化物排放量整體隨著用煤量的增加而增加,而隨著危固廢(除塵灰和大修渣)處置量的增加,窯喂煤量顯著降低,氮氧化物排放量則有降低的趨勢,表明氮氧化物排放主要與煤耗相關(guān)而危固廢(除塵灰和大修渣)的投加,有助于窯系統(tǒng)煤耗的降低,緩解了煤對氮氧化物的影響,減少了氮氧化物的生成量。

    表4 水泥窯工況指標(biāo)相關(guān)系數(shù)

    3.4 危固廢入窯后煤耗的變化

    3.4.1 理論計(jì)算

    因窯系統(tǒng)熱傳導(dǎo)率波動(dòng)較大,且窯體溫度變化不一,本文以熱傳導(dǎo)效率為60%來計(jì)算處置危固廢期間的煤耗。

    根據(jù)表2 數(shù)據(jù)可知,處置危固廢期間,月平均處置量為 1 032.70t,平均熱值為 5 862.90kJ/kg,平均水分為25.98%,平均燒失量為21.91%。按進(jìn)入水泥窯1kg水,消耗的熱量為4 267.68kJ計(jì),相當(dāng)于消耗0.146kg標(biāo)煤[3]。由此計(jì)算:

    (1)每月危固廢水分從常溫20℃升至分解爐870℃,所需要消耗的熱量為:

    (2)每月危固廢灰分需要消耗的熱量為:

    (3)每月危固廢燃燒放熱為:

    (4)每月處置危固廢凈生成的熱量為式(3)-式(2)-式(1),即:

    生成的熱量相當(dāng)于每月可節(jié)省標(biāo)煤 203 969.39kg。月平均熟料產(chǎn)量按87 264.99t計(jì),噸熟料可節(jié)省標(biāo)煤2.34kg。

    3.4.2 生產(chǎn)驗(yàn)證

    危固廢處置前后窯系統(tǒng)標(biāo)煤耗變化見圖4。由圖4可知,2020 年未處置危固廢前,窯系統(tǒng)噸熟料標(biāo)煤消耗為99.24~103.21kg,平均為 101.90kg;協(xié)同處置危固廢后,窯系統(tǒng)噸熟料 標(biāo) 煤 耗 為 96.77~101.03kg,平均為98.19kg,整體噸熟料標(biāo)煤耗降低了3.21kg。由此可見,協(xié)同處置危固廢后,窯系統(tǒng)實(shí)際生產(chǎn)減煤量比理論減煤量多0.87kg/t.cl,主要是因?yàn)槲9虖U處置期間,水泥窯錯(cuò)峰停窯,月熟料產(chǎn)量、危固廢處置量、水分和熱值有較大差異,以平均值計(jì)算會(huì)造成部分誤差。

    圖4 危固廢處置前后窯系統(tǒng)標(biāo)煤耗變化

    4 結(jié)語

    (1)窯系統(tǒng)用煤量是氮氧化物排放量的主要影響因素,而大修渣和除塵灰的入窯,提高了系統(tǒng)風(fēng)溫,有顯著的減煤作用,進(jìn)而減排了氮氧化物。危固廢月處置量為1 000t時(shí),理論計(jì)算窯系統(tǒng)減煤量達(dá)到2.34kg/t。

    (2)入窯危固廢處置量為4t/h 時(shí),為避免窯內(nèi)產(chǎn)生還原氣氛,入窯危固廢氯離子含量應(yīng)<1%,堿含量<4%。此控制指標(biāo)下的有害元素在窯內(nèi)循環(huán)富集,不會(huì)影響水泥窯的正常運(yùn)行,氯離子循環(huán)富集率平均為51%。

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