高曉斌,方園園,楊 榮
(陜西重型汽車有限公司,陜西 西安 710200)
商用汽車裝配整體分為兩個大單元,一個單元為底盤裝配,另一個單元為駕駛室裝配。駕駛室裝配完成后,通過空中轉運設備將其轉運至底盤線,實現(xiàn)兩大裝配單元的合一。合裝完成進行車輛油液的裝配調試,商用車即可完成整車下線。
在駕駛室裝配單元,擋風玻璃是駕駛室的重要組成部分。商用汽車駕駛室裝配作業(yè)中,擋風玻璃作為駕駛室裝配作業(yè)的大型零部件,其裝配方式有兩種,一種是擋風玻璃嵌入式密封膠條裝配,全過程人工參與作業(yè)多;另一種是擋風玻璃整體涂膠粘接裝配,機器人抓取玻璃涂膠,機器人與虛擬制造技術(Virtual Manufacturing Techn- ology, VMT)視覺系統(tǒng)配合,視覺系統(tǒng)識別駕駛室,監(jiān)測膠型,滑臺識別玻璃,匹配完成進行粘接,全過程人工參與率極低。按照公司生產規(guī)劃,現(xiàn)有公司主流車型的擋風玻璃裝配以嵌入式密封膠條裝配為主,此種裝配主要是人工作業(yè)裝配,作業(yè)過程勞動強度大,嚴重影響員工的職業(yè)健康。亟需設計一臺輔助設備,幫助員工降低擋風玻璃裝配過程中的勞動強度,保護員工職業(yè)健康。
擋風玻璃裝配至駕駛室前,需先將密封膠條與擋風玻璃合裝,此過程需要員工先將玻璃搬運至合裝臺上。而擋風玻璃垂直放在工位器具內,在合裝臺上又是平面放置,員工與工位器具總作業(yè)區(qū)域是東西跨度1.8 m,南北跨度5 m(如圖1所示),因此,員工作業(yè)間距平均約為4 m,主流車型擋風玻璃長約2.5 m,寬約0.9 m,每塊重約32.8 kg,玻璃即重又大,因此必須兩名人員配合彎腰抬起玻璃90°翻轉,然后搬運4 m才可到達合裝臺。
圖1 改善前作業(yè)區(qū)域
根據駕駛室產量220輛/班,兩名員工每班配合搬運約7.2 t的擋風玻璃,并負重行走880 m,且兩名員工每班彎腰220次。從數(shù)據看出,進行擋風玻璃裝配作業(yè)的員工,其勞動強度非常大,已嚴重影響到員工的身心健康。
根據現(xiàn)場裝配作業(yè)人員的身體狀況,本次設計的輔助設備必須徹底解決擋風玻璃彎腰作業(yè)問題,并且有效降低員工負重行走的勞動強度。
通過作業(yè)分析,駕駛室擋風玻璃裝配的勞動強度主要來源兩方面,一方面是重物搬運;另一方面是彎腰作業(yè)。要解決此工位勞動強度大,員工職業(yè)健康受損的問題,必須從這兩方面出發(fā)進行輔助設備的設計。通過詳細分析這兩方面的內容,開發(fā)輔助設備的設計思路有三點,一是輔助設備設計必須模擬員工彎腰作業(yè)過程,保證擁有90°翻轉功能;二是根據擋風玻璃在工位器具的放置狀態(tài)與在合裝臺分裝時的狀態(tài),分析其運行的高低差,設計的輔助設備必須擁有上升下降功能;三是玻璃工位器具與員工的作業(yè)范圍,輔助設備必須覆蓋工位器具區(qū)域,且在區(qū)域內轉運靈活。
根據擋風玻璃表面光滑的特性,設計采用吸盤吸附抓取,可以高效地實現(xiàn)玻璃抓取。從安全角度出發(fā),并結合吸盤特性,根據玻璃大小,設計吸盤四個,并設計方形框架,吸盤安裝于框架四角,框架寬500 mm,窄330 mm。為保證擋風玻璃的抓取與轉運安全性,從吸盤的運行方式分析,將其組合分為兩個一組,且對角設計,控制氣路也按照兩組設計,如圖2所示,且各控制氣路均有獨立的監(jiān)控儀表,實現(xiàn)兩組吸盤獨立控制和獨立監(jiān)控。在此情況下,即使一組氣路故障,也不會發(fā)生玻璃墜落安全風險。吸附動作的開與關依靠換向閥控制。
圖2 氣控原理圖
擋風玻璃從工位器具至合裝臺,玻璃需90°翻轉,因此設計翻轉結構時,其設計的角度必須≥90°才可滿足翻轉運行要求。根據玻璃尺寸及翻轉角度,并保障翻轉動作穩(wěn)定可靠,選擇缸徑 80 mm,伸縮長度150 mm的氣缸進行設計。采用軟件模擬運行機構,并進行角度測算,如圖3、圖4所示,通過不斷地測算調整,最終選擇結構緊湊、翻轉角度合適的翻轉機構。
圖3 三維翻轉測試
圖4 三維翻轉測試
擋風玻璃合裝臺高度800 mm,玻璃從工位器具取出后,進行90°翻轉,然后抬高350 mm,才可以放置在合裝臺上進行密封膠條的嵌入玻璃作業(yè),因此,輔助設備設計時,必須考慮設備具備上升下降功能,且升降范圍大于350 mm。從設備設計的整體思路出發(fā),為降低設計難度,輔助設備設計決定采用單一能量(壓縮空氣)作為其運行動力,因此升降功能實現(xiàn)優(yōu)先采用氣缸方式。根據抓取工裝的重量與擋風玻璃的重量及大小,包括升降高度,選擇缸徑100 mm,伸縮長度500 mm的氣缸。
擋風玻璃工位器具放置位置與合裝臺空間距離為東西跨度約1.8 m,南北跨度約5 m,根據此作業(yè)范圍,決定此處設計采用標準輕型吊車軌道結構(兩縱一橫),縱軌跨度設計5.5 m,橫軌跨度設計2 m。其運行范圍如圖5所示。
圖5 改善后作業(yè)區(qū)域
根據設計方案,收集準備資源,因為創(chuàng)新的獨特性,資源的收集從來都是困難重重,為保證項目順利實施,充分發(fā)揮團隊技術技能優(yōu)勢,分辨并分析現(xiàn)場舊資源,做到項目不但有創(chuàng)新,而且能充分節(jié)約投入費用。
吸盤框架采用鋁合金型材,大幅度減輕抓取工裝重量,并且鋁合金型材選用的是現(xiàn)場閑置的測量框架,并對材料進行重新裁剪加工,然后拼裝完成;翻轉結構根據設計尺寸,采用長度560 mm,寬50 mm方形鋼管設計,如圖6所示;縱橫軌道采用現(xiàn)場報廢設備的舊資源進行整合,在新的作業(yè)區(qū)域重新安裝軌道基礎,完成軌道架設;升降氣缸來源于現(xiàn)場報廢設備;氣控元件、吸盤、操作盒、翻轉氣缸及氣管路等收集路徑,主要來源于其他閑置設備與備件;本次的資源收集以舊資源為主,新投入大幅度壓縮,有效地為公司節(jié)約了投入費用。
圖6 翻轉結構設計
資源收集到位后,利用單位特有的創(chuàng)新實踐基地對設計方案進行逐項驗證,以解決設計細節(jié)問題。首先驗證吸盤抓取功能,吸盤吸附抓取,玻璃抓取牢固可靠;其次驗證90°翻轉功能,調整翻轉動作和速率,保證翻轉過程穩(wěn)定安全;最后在現(xiàn)場驗證縱橫軌道空間跨距及運行靈敏性,保證設備投入使用可有效保障作業(yè)效率,降低員工勞動強度,保護員工職業(yè)健康。
通過多次調整和驗證,各項功能均達到了設計要求,滿足了現(xiàn)場使用標準。利用生產停線間隙,將驗證完成的設備安裝至現(xiàn)場,并進行最后的調試、調整。
如圖7、圖8所示,設備完成現(xiàn)場安裝調試后,指導員工進行設備的使用操作;從玻璃抓取、轉運到最后的放置,均實現(xiàn)了設備的應用,無需人員進行任何彎腰及搬運動作。
圖7 現(xiàn)場應用
圖8 現(xiàn)場應用
設備在現(xiàn)場實際應用后,對其應用效果進行跟蹤分析,220輛/班的產量時,勞動強度方面,約7.2 t/班的玻璃搬運重量直接降低為0 t,且負重行走為0 m;職業(yè)健康方面,兩人220次/班(每塊玻璃1次)的彎腰頻次減少為0次,且設備僅需1人操作,作業(yè)人員減少1名。具體對比如表1所示。
表1 改善前后對比
從上表數(shù)據可以明顯看出,員工勞動強度降幅明顯,職業(yè)健康保護大幅提升,并且有效節(jié)約了人力資源。
通過輔助設備的設計應用,大幅度降低了擋風玻璃分裝作業(yè)過程的勞動強度,保護了員工的職業(yè)健康,節(jié)約了人力資源。
本次創(chuàng)新項目的研制過程,創(chuàng)新團隊多頻次深入現(xiàn)場,收集數(shù)據與信息,分析員工作業(yè)過程,并發(fā)揮頭腦風暴法,制定設計方案,多思路多途徑解決難點與問題,將想法最終轉化為現(xiàn)實,此過程極大地鍛煉了團隊人員的技術技能水平。
創(chuàng)新成果的有效驗證,擴寬了團隊的創(chuàng)新思 路及創(chuàng)新方法,提高了團隊人員的創(chuàng)新信心與熱情,為以后其他類型輔助設備的設計研發(fā)及應用奠定基礎。