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    五塔精餾裝置常壓塔再沸器列管泄漏原因分析及處理措施

    2022-10-19 07:10:12劉天亮張世飛
    氮肥與合成氣 2022年10期
    關(guān)鍵詞:裂紋焊縫

    李 勇,牛 勇,劉天亮,張世飛

    (安徽晉煤中能化工股份有限公司, 安徽臨泉 236400)

    1 概況

    在化工、石油、制藥、能源等多個(gè)行業(yè)中,換熱器是常用設(shè)備之一。其中,列管式換熱器的應(yīng)用最廣泛。列管式換熱器根據(jù)泄漏位置的不同主要分為列管泄漏和列管與管板間焊縫泄漏。列管式換熱器一旦泄漏,很大程度上會(huì)造成物料浪費(fèi)、工藝操作波動(dòng),嚴(yán)重時(shí)會(huì)引起裝置停車,甚至引起安全事故。

    安徽晉煤中能化工股份有限公司現(xiàn)有2套年產(chǎn)25萬t精醇裝置,其中1套采用五塔精餾生產(chǎn)新工藝。該裝置于2016年3月建成投產(chǎn),正常生產(chǎn)時(shí)以粗醇為原料,依次經(jīng)過預(yù)精餾塔、加壓精餾塔、常壓精餾塔(簡(jiǎn)稱常壓塔)、回收塔、弛放氣洗滌塔處理,分別獲得不同的精醇產(chǎn)品,其原理為利用雜質(zhì)和甲醇之間的沸點(diǎn)及水溶性的差異,通過多次蒸餾及萃取的方法,將雜質(zhì)脫除,從而達(dá)到制得高純度甲醇的目的,實(shí)現(xiàn)混合物分離的操作過程。該裝置開車以來,甲醇消耗低、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,但在2018年11月發(fā)現(xiàn)存在以下問題:

    (1) 生產(chǎn)工藝不穩(wěn)定,蒸汽及甲醇消耗量居高不下,噸精醇消耗蒸汽1.35 t、消耗粗醇1.2 t(正常運(yùn)行噸精醇消耗蒸汽1.15 t、消耗粗醇1.05 t)。

    (2) 常壓塔雜醇油廢醇質(zhì)量分?jǐn)?shù)高達(dá)5 000×10-6~50 000×10-6(正常運(yùn)行雜醇油廢醇質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50×10-6),造成環(huán)保壓力大。

    (3) 常壓塔壓力高達(dá)0.05 MPa(正常工作壓力為0.03 MPa),且居高不下,嚴(yán)重影響裝置的長(zhǎng)周期運(yùn)行。

    分析認(rèn)為可能是常壓塔再沸器列管泄漏。

    2 設(shè)備技術(shù)參數(shù)及泄漏分析

    常壓塔再沸器筒體材料為Q245R,管板材料為20II,列管材料為S30408。常壓塔再沸器殼程工作介質(zhì)為甲醇蒸汽,管程工作介質(zhì)為甲醇水、蒸汽。常壓塔再沸器A、B的技術(shù)參數(shù)見表1。

    分析常壓塔再沸器列管泄漏的原因可能為:

    (1) 工藝操作不當(dāng)。

    常壓塔再沸器A、B在正常操作時(shí),由于冷、熱甲醇溫度不同,引入時(shí)間不同,使得換熱器殼體和列管的溫度各有差異。此時(shí)殼體和列管的熱膨脹不同,當(dāng)兩者溫差較大時(shí)溫差應(yīng)力可能將列管扭彎,或使列管與管板脫開,嚴(yán)重時(shí)甚至毀壞整個(gè)換熱器。

    常壓塔再沸器A、B在開停過程中由于溫度升率、溫度降率超過規(guī)定,列管和管板受到較大的溫差應(yīng)力,使列管和管板相連接的焊縫或列管和管板脹接處發(fā)生損壞,導(dǎo)致列管與管板間發(fā)生泄漏。

    (2) 沖刷侵蝕。

    當(dāng)甲醇蒸汽的流動(dòng)速度較高且汽流中含有大的甲醇液滴時(shí),列管外壁受汽液兩相流體沖刷后變薄,進(jìn)而發(fā)生穿孔或受液體壓力而破壞。

    表1 常壓塔再沸器技術(shù)參數(shù)

    當(dāng)換熱器的防沖板面積不夠大,或在正常運(yùn)行時(shí)破碎、脫落,失去防沖刷保護(hù)作用,列管受到甲醇蒸汽或甲醇液的直接沖擊,造成換熱器沖刷泄漏。

    (3) 焊接不合格。

    常壓塔再沸器A、B的管板材質(zhì)為20II,而列管材質(zhì)為S30408。2種牌號(hào)不同的鋼之間的焊接為異種鋼焊接,由于異種鋼的化學(xué)成分、金相組織不均勻,并且物理性能、力學(xué)性能等通常也有很大差異,因此可能會(huì)引起焊接缺陷,造成換熱器泄漏。

    (4) 腐蝕。

    由設(shè)備技術(shù)參數(shù)可知,常壓塔再沸器A、B管板材質(zhì)為20Ⅱ,當(dāng)工作介質(zhì)pH 小于9.5時(shí),管板會(huì)被腐蝕;列管材質(zhì)為S30408,當(dāng)工作介質(zhì)中氯離子質(zhì)量濃度大于25 mg/L時(shí),列管會(huì)被腐蝕。

    (5) 材質(zhì)、工藝不良。

    在常壓塔再沸器A、B遇到異常工況時(shí),如果存在列管材質(zhì)不合格、管壁厚薄不均勻、列管有缺陷、脹口處過脹、列管外側(cè)有拉損傷痕等情況,均會(huì)導(dǎo)致列管大量損壞。

    3 換熱器組成及檢修泄漏情況

    列管式換熱器由列管、管板、折流板、筒體、封頭(管箱)、接管等組成。一種介質(zhì)由封頭的接管處進(jìn)入,在列管內(nèi)流動(dòng),與筒體內(nèi)的介質(zhì)完成換熱后,從封頭另一端的接管口流出;另一種介質(zhì)由筒體的接管處進(jìn)入,與列管內(nèi)的介質(zhì)完成換熱后,從筒體上的另一根接管處流出。一般換熱器的2種介質(zhì)逆向流動(dòng),以完成換熱。

    針對(duì)該精醇裝置的運(yùn)行情況,2018年12月進(jìn)行計(jì)劃性檢修,拆開常壓塔再沸器上下封頭進(jìn)行以下檢查:

    (1) 外觀檢查。上下管板與列管焊縫存在腐蝕問題(見圖1);筒體接管處表面、筒體接管進(jìn)口處,以及擋板與列管間外觀均正常。

    (2) 列管檢查。使用光照及管道檢查器對(duì)列管內(nèi)表面進(jìn)行檢查,沒有發(fā)現(xiàn)異?,F(xiàn)象。

    (3) 壓力試驗(yàn)。升壓0.1 MPa時(shí)發(fā)現(xiàn)列管與管板焊縫泄漏(見圖2)。

    4 原因分析及處理措施

    通過檢修發(fā)現(xiàn),常壓塔再沸器A、B泄漏的原因?yàn)楹附淤|(zhì)量不合格。由于常壓塔再沸器A、B管板材質(zhì)為20II,即鐵素體;而列管材質(zhì)為S30408,即奧氏體類鋼。管板與列管的焊接實(shí)質(zhì)是異種金屬的焊接問題。異種金屬的焊接,是指2種或2種以上的不同金屬(化學(xué)成分、物理性能、金相組織、力學(xué)性能等不同)在一定工藝條件下進(jìn)行焊接加工的過程,其容易存在焊接材料不合格、未焊透(未熔合)、氣孔、夾渣、裂紋等問題[1]。

    4.1 焊接材料不合格

    焊接材料應(yīng)滿足NB/T 47018—2011 《承壓設(shè)備焊接材料訂貨技術(shù)條件》的規(guī)定,其中焊條的一般選用原則為:(1)考慮焊縫金屬的化學(xué)成分和力學(xué)性能;(2)考慮焊接構(gòu)件的工作條件和使用性能;(3)考慮焊接結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和受力條件;(4)考慮施焊條件;(5)考慮生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性。

    常壓塔再沸器A、B管板與列管之間焊接采用的焊條牌號(hào)為A302,對(duì)其進(jìn)行外觀檢查,要求滿足以下條件:(1)焊芯應(yīng)無銹蝕痕跡;(2)藥皮涂敷均勻,無偏心、鼓包及機(jī)械損傷;(3)焊條從1 m高處自由落體至鋼板上時(shí),藥皮無脫落、裂紋現(xiàn)象;(4)藥皮應(yīng)具有耐潮性,無論是吸潮后還是烘干后都不應(yīng)開裂或剝落[2]。

    4.2 未焊透(未熔合)

    常壓塔再沸器A、B管板與列管之間焊接接頭根部未熔合或未完全熔透,致使接頭坡口焊縫未熔合引起焊縫承載有效截面積減小,造成焊接應(yīng)力集中、焊縫強(qiáng)度不夠[3]。

    產(chǎn)生未焊透(未熔合)的原因主要有:

    (1) 未按規(guī)范要求焊接,如:施焊時(shí)電流過小或焊接電弧過長(zhǎng);對(duì)接坡口角度過小或?qū)娱g隙過大。

    (2) 焊接方法不當(dāng),如:焊接時(shí)速度過快、焊條角度不當(dāng)、電弧被偏吹、焊條擺幅不當(dāng)?shù)取?/p>

    (3) 焊條和焊道清理不干凈,留有雜物,坡口側(cè)壁有銹垢及污物,層間清渣不徹底影響熔合。

    防止未焊透(未熔合)的措施有:

    (1) 合理選擇焊接規(guī)范,選用成型坡口或凹槽按JB/T 4730.4—2005 《承壓設(shè)備無損檢測(cè) 第4部分:磁粉檢測(cè)》進(jìn)行100%磁粉檢測(cè)(MT),要求無裂紋、分層、夾渣等缺陷。

    (2) 選擇合適的焊接速度;適當(dāng)加大焊接電流,正確選擇焊接工藝參數(shù),防止焊偏。

    (3) 坡口清除干凈,并清理焊絲表面和焊層間的污物及熔渣,裝配間隙應(yīng)符合要求。

    4.3 氣孔

    焊接時(shí)焊縫熔池中的氣泡在凝固時(shí)未能完全逸出,而殘留下來的氣泡形成氣孔。由于氣孔的存在,減少了焊縫的有效工作截面,導(dǎo)致焊縫的強(qiáng)度明顯下降,同時(shí)破壞了焊縫的致密性,很容易造成泄漏。因此,在列管與管板間的焊接結(jié)構(gòu)中不允許氣孔存在[4]。

    產(chǎn)生氣孔的原因主要有:

    (1) 焊條未按規(guī)定溫度烘干,焊條藥皮變質(zhì)脫落、焊芯銹蝕等。

    (2) 熔化金屬溫度降低時(shí)凝固太快。

    (3) 焊接時(shí)電弧太長(zhǎng)或太短。

    (4) 焊接材料不潔凈,焊條和工件表面的油污、銹、氧化物等未清除干凈。

    防止氣孔的措施有:

    (1) 不使用藥皮開裂、剝落、變質(zhì)及焊芯銹蝕的焊條,生銹的焊絲必須除銹后才能使用。所用焊接材料應(yīng)按規(guī)定溫度烘干,一般A302焊條烘干溫度為150 ℃,保溫時(shí)間為1.0 h,待用溫度為100 ℃。

    (2) 按規(guī)范的焊接速度進(jìn)行施焊作業(yè),焊接結(jié)束或焊接停頓時(shí),焊接火焰應(yīng)緩慢停止,使熔池溫度慢慢降低、冷卻,便于氣體完全逸出,減少氣孔產(chǎn)生。

    (3) 合理控制焊條和焊道的距離,弧長(zhǎng)L弧可按經(jīng)驗(yàn)公式確定,即L弧=0.5d~1.0d(d為焊條直徑)。

    (4) 焊前應(yīng)將坡口兩側(cè)和焊絲表面的油、銹和水分等污物清除干凈。

    (5) 應(yīng)妥善保管焊條,避免受潮;焊接時(shí)應(yīng)采取防塵、降潮措施,并將烘好的焊條放在保溫桶內(nèi)。

    4.4 夾渣

    焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中,當(dāng)熔化金屬的凝固速度大于熔渣的流動(dòng)速度時(shí),熔化金屬凝固時(shí),熔渣未能及時(shí)浮出熔池而形成在焊縫中。焊縫夾渣很大程度上降低焊接接頭的承載力。

    發(fā)生夾渣的原因主要有:

    (1) 焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等。

    (2) 電弧過長(zhǎng)、焊接角度不當(dāng)、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等,導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。

    (3) 焊接電流過小,速度過快,熔渣來不及浮起。

    (4) 本體金屬和焊接材料化學(xué)成分不當(dāng),含硫、磷較多等。

    防止夾渣的措施有:

    (1)焊件焊縫破口周圍10~15 mm表面范圍內(nèi)打磨清理干凈,直至發(fā)出金屬光澤。

    (2) 多層、多道焊接時(shí),層間藥皮、焊渣清理干凈。

    (3) 焊條按照要求烘焙,不使用偏芯、受潮等不合格焊條。

    (4) 盡量使用短弧焊接,選擇合適的焊接電流參數(shù)。

    (5) 合理選擇焊接角度、焊接速度等,焊接速度合適,不能過快。

    (6) 控制母材或者焊絲的化學(xué)成分,減少焊縫金屬中的氧、氮、磷、硫等含量。

    4.5 裂紋

    在焊接應(yīng)力及其他致脆因素的共同作用下,焊接接頭中局部區(qū)域的金屬原子結(jié)合力遭到破壞而形成的新界面后產(chǎn)生縫隙,即焊接裂紋。焊接裂紋不但降低焊縫接頭的承載力,還因裂紋的尖銳缺口引起嚴(yán)重的應(yīng)力集中,促使裂紋擴(kuò)展,最終導(dǎo)致焊接結(jié)構(gòu)的破壞,產(chǎn)品報(bào)廢,甚至引起事故。在焊接接頭中,焊接裂紋是一種不允許存在的缺陷。

    產(chǎn)生裂紋的主要原因有:

    (1) 熔化金屬冷卻太快。

    (2) 擴(kuò)散氫的存在和濃集。

    (3) 存在著較大的焊接拉伸應(yīng)力。

    (4) 焊接順序不當(dāng)。

    (5) 焊接材料化學(xué)成分不當(dāng)。

    預(yù)防裂紋的措施有:

    (1) 選擇合理的焊接規(guī)范和線能量,如焊前預(yù)熱、控制層間溫度、焊后緩冷等,改善焊縫及熱影響區(qū)組織狀態(tài)。

    (2) 采用堿性焊條或焊劑,減少焊縫金屬中的擴(kuò)散氫含量。堿性焊條又稱低氫焊條,能降低焊縫金屬中的含氫量。

    (3) 從結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和焊接工藝方面采取措施減小焊接拉應(yīng)力,防止層狀撕裂。

    (4) 焊接時(shí)對(duì)稱施焊、沿同方向施焊。

    (5) 控制母材及焊材有害元素、雜質(zhì)含量,特別應(yīng)是控制硫、磷等雜質(zhì)元素的含量和降低碳含量。

    (6) 對(duì)焊縫進(jìn)行100%滲透檢測(cè)(PT),Ⅰ級(jí)合格。

    5 結(jié)語

    通過以上原因分析并采取措施,對(duì)常壓塔再沸器進(jìn)行修復(fù),很好地解決了常壓塔再沸器列管泄漏的問題。再次運(yùn)行后,3 a多沒有再發(fā)生泄漏,從而確保了裝置的連續(xù)運(yùn)行,避免了不必要的停車,同時(shí)減少了物料泄漏,避免了環(huán)境污染。

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