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    數(shù)字化制造技術(shù)在液體火箭發(fā)動機(jī)導(dǎo)管定制化加工中的應(yīng)用

    2022-10-19 08:23:34李萬鵬
    火箭推進(jìn) 2022年5期
    關(guān)鍵詞:參考點(diǎn)錯位軸線

    岳 婷,李萬鵬,黨 琰

    (西安航天發(fā)動機(jī)有限公司,陜西 西安 710100)

    0 引言

    導(dǎo)管是液體火箭發(fā)動機(jī)中連接各組件的重要組件,也是輸送燃料、氧化劑和氣體的通道。液體火箭發(fā)動機(jī)裝配件中焊接形成的結(jié)構(gòu)件數(shù)量多,焊接變形帶來的誤差累積造成發(fā)動機(jī)上導(dǎo)管接口位置一致性難以保證,所以導(dǎo)管加工需根據(jù)發(fā)動機(jī)的接口位置進(jìn)行定制化生產(chǎn),對誤差累積予以補(bǔ)償。

    目前液體火箭發(fā)動機(jī)導(dǎo)管形狀的確定采用現(xiàn)場取樣的方法,按照導(dǎo)管設(shè)計圖樣的走向在發(fā)動機(jī)上制取導(dǎo)管實樣,依照樣管形狀進(jìn)行真實導(dǎo)管折彎成形;導(dǎo)管加工余量的確定采用試裝法,即將彎曲后的導(dǎo)管在發(fā)動機(jī)上導(dǎo)管接口處比試以確定兩端加工余量。采用以上工藝方法,導(dǎo)管加工余量通過在真實發(fā)動機(jī)上取樣及試裝確定,可以保證導(dǎo)管與發(fā)動機(jī)上接口精確匹配,在一定條件下保證了導(dǎo)管裝配精度,但在真實發(fā)動機(jī)上進(jìn)行比對試裝的方法決定了導(dǎo)管的加工過程與發(fā)動機(jī)裝配過程只能串行,占用主裝配流程時間較長,據(jù)統(tǒng)計,我國的新一代液氧煤油發(fā)動機(jī)導(dǎo)管的加工過程約占總裝生產(chǎn)總周期的56%,效率較低。

    近年來,國內(nèi)外相關(guān)研究機(jī)構(gòu)相繼開展了導(dǎo)管數(shù)字化測量、數(shù)字化制造等方面的研究,取得了大量的研究成果。在導(dǎo)管的數(shù)字化測量方面,馬海釗等提出利用三坐標(biāo)測量機(jī)自動化檢測技術(shù)對某機(jī)型飛機(jī)導(dǎo)管構(gòu)件進(jìn)行數(shù)字化導(dǎo)管檢測,通過采集點(diǎn)云進(jìn)行模型對齊,采用圓柱擬合法進(jìn)行導(dǎo)管構(gòu)件法蘭孔的測量,最終實現(xiàn)導(dǎo)管構(gòu)件的自動化檢測。呂彥盈提出利用激光跟蹤儀對導(dǎo)管的裝配工裝過程以及焊接完成后導(dǎo)管的尺寸進(jìn)行檢測,實現(xiàn)導(dǎo)管的數(shù)字化測量。劉少麗等提出了基于蛇模型的管路三維重建方法,通過多目視覺系統(tǒng)拍攝照片并對照片進(jìn)行圖像處理,依據(jù)視覺投影原理重建管路三維模型。張桁維等提出一種基于點(diǎn)云融合的管路模型精確測量方法,該方法利用機(jī)器視覺原理獲得點(diǎn)云數(shù)據(jù),利用點(diǎn)云融合技術(shù)得到管路三維數(shù)字化模型。羅藝進(jìn)提出了一種飛機(jī)多分支焊接導(dǎo)管法蘭安裝位姿視覺檢測新方法,獲得導(dǎo)管法蘭在視覺測量場基準(zhǔn)坐標(biāo)系中的位姿,進(jìn)而獲得各法蘭相對位姿關(guān)系并與三維數(shù)模進(jìn)行對比輸出誤差分析結(jié)果。數(shù)字化測量技術(shù)的發(fā)展為導(dǎo)管的三維數(shù)字化測量提供了技術(shù)手段,為液體火箭發(fā)動機(jī)導(dǎo)管的數(shù)字化測量和三維重構(gòu)提供了較好的思路。在導(dǎo)管的數(shù)字化制造方面,魏強(qiáng)等在運(yùn)載火箭導(dǎo)管制造中提出了利用激光掃描設(shè)備建立箭體實物點(diǎn)云模型,逆向軟件在箭體實物點(diǎn)云模型建立導(dǎo)管模型,導(dǎo)管模型導(dǎo)入數(shù)控彎管機(jī)彎管,彎管點(diǎn)云模型與導(dǎo)管模型比對的新制造方法,實現(xiàn)了運(yùn)載火箭取樣導(dǎo)管數(shù)字化制造。趙長喜等提出了航天器管路實現(xiàn)全過程數(shù)字化制造的解決方案,將管路數(shù)字化制造技術(shù)應(yīng)用于實踐,實現(xiàn)了管路生產(chǎn)不再依賴安裝現(xiàn)場取樣,航天器管路生產(chǎn)與總裝分離,管路以產(chǎn)品化形式交付。在導(dǎo)管制造方面,目前研究主要集中于導(dǎo)管的形狀制取,對于導(dǎo)管實際安裝時的加工余量確定則沒有較好的方法,特別是對于一致性不高的接口位置,還是采用在實際接口上進(jìn)行多次試裝的方法,效率較低。

    針對上述問題,本文提出一種通過構(gòu)建液體火箭發(fā)動機(jī)參數(shù)化模型并對其進(jìn)行實測驅(qū)動生成與發(fā)動機(jī)實物狀態(tài)尺寸一致的數(shù)字孿生模型,基于模型進(jìn)行虛擬裝配以確定最優(yōu)導(dǎo)管加工方案的方法,提高液體火箭發(fā)動機(jī)導(dǎo)管生產(chǎn)效率和一致性。

    1 總體技術(shù)方案

    本文采用基于C++和UG NX組件的技術(shù)開發(fā)、基于API的幾何模型交互操作及面向?qū)ο蟮臄?shù)據(jù)及文件管理等技術(shù)手段,總體技術(shù)流程如圖1所示,通過建立可驅(qū)動的發(fā)動機(jī)參數(shù)化模型,依據(jù)裝配生產(chǎn)現(xiàn)場的發(fā)動機(jī)實測數(shù)據(jù)實現(xiàn)模型驅(qū)動,生成與現(xiàn)場實物狀態(tài)一致的發(fā)動機(jī)數(shù)字孿生模型,加載通過對導(dǎo)管半成品實物三維掃描得到的三維模型,在限定空間內(nèi)調(diào)整裝配參考點(diǎn)與設(shè)計參考點(diǎn)距離,使得導(dǎo)管裝配參考點(diǎn)在設(shè)計參考點(diǎn)附近一球形空間內(nèi)移動,在滿足導(dǎo)管端面與其軸線垂直度、導(dǎo)管對接錯位值等工藝要求的約束條件下,以導(dǎo)管端面與其軸線垂直度、導(dǎo)管對接錯位值最小為目標(biāo),利用優(yōu)化算法循環(huán)調(diào)用導(dǎo)管三維測量模型,進(jìn)行虛擬裝配,確定導(dǎo)管的最優(yōu)匹配位置,輸出導(dǎo)管切割余量等工藝參數(shù),輔助進(jìn)行導(dǎo)管加工。

    圖1 導(dǎo)管虛擬定制化加工裝配技術(shù)流程Fig.1 Virtual customized processing and assembly technical process for pipeline

    2 發(fā)動機(jī)參數(shù)化模型構(gòu)建

    為保證與導(dǎo)管裝配相關(guān)的關(guān)鍵點(diǎn)空間位置與現(xiàn)場實際裝配的發(fā)動機(jī)一致,將大組件間裝配定位點(diǎn)、導(dǎo)管裝配定位點(diǎn)、導(dǎo)管接口位置作為現(xiàn)場發(fā)動機(jī)空間位置測量點(diǎn),在進(jìn)行參數(shù)化建模時作為需驅(qū)動的參數(shù)。

    2.1 主體模型的參數(shù)化

    發(fā)動機(jī)主要組合件在生產(chǎn)制造時應(yīng)用焊接形式連接,焊接變形不可避免,為保證主要組合件外形尺寸與現(xiàn)場裝配的尺寸一致,將模型在大組件的各焊縫處進(jìn)行拆分,建立獨(dú)立的特征,通過裝配約束的方式將特征添加到模型中,并將特征通過表達(dá)式進(jìn)行參數(shù)化,使各驅(qū)動特征與發(fā)動機(jī)整體空間位置產(chǎn)生關(guān)聯(lián)。

    2.2 導(dǎo)管接口的參數(shù)化

    采用同步建模的方式進(jìn)行導(dǎo)管法蘭的參數(shù)化以實現(xiàn)通過實測數(shù)據(jù)驅(qū)動法蘭位置的變化及方向的偏轉(zhuǎn)。以設(shè)計模型上法蘭端面圓心坐標(biāo)及法向向量為標(biāo)準(zhǔn)值,表示為(,,),(,,),建立法蘭端面圓心坐標(biāo)和法向向量實際測量值的表達(dá)式,分別為(,,),(,,),通過同步建模移動面命令中點(diǎn)到點(diǎn)運(yùn)動,設(shè)置出發(fā)點(diǎn)為法蘭圓心坐標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)值,終止點(diǎn)為圓心坐標(biāo)實測值表達(dá)式,通過讀取現(xiàn)場實際測量圓心坐標(biāo),實現(xiàn)法蘭位置的移動;通過同步建模移動面命令中軸與矢量對齊運(yùn)動,設(shè)置樞軸點(diǎn)為法蘭圓心坐標(biāo)實測值表達(dá)式,設(shè)置終止矢量為法蘭端面法向向量實測值表達(dá)式,實現(xiàn)法蘭在、、方向上角度的偏轉(zhuǎn)。

    參數(shù)化建模完成后,通過激光測量系統(tǒng)與制造執(zhí)行系統(tǒng)集成,實現(xiàn)每臺次發(fā)動機(jī)測量數(shù)據(jù)的自動采集、傳輸與存儲,通過UG NX 二次開發(fā),可以讀取制造執(zhí)行系統(tǒng)接收的XML格式的測量數(shù)據(jù),通過幾何運(yùn)算實現(xiàn)表達(dá)式中各參數(shù)的自動修改,最終實現(xiàn)參數(shù)化模型的實測驅(qū)動。

    3 導(dǎo)管加工余量計算

    導(dǎo)管加工余量計算實現(xiàn)的技術(shù)路線如圖2所示:首先按照第2節(jié)所述方法構(gòu)建關(guān)鍵定位位置及管口空間位置與發(fā)動機(jī)實物一致的發(fā)動機(jī)數(shù)字孿生模型,利用三維光學(xué)測量系統(tǒng),通過多個高幀頻、高分辨率的工業(yè)級相機(jī),測量擬合得到導(dǎo)管的直徑和空間中心軸線,確定導(dǎo)管的空間參數(shù),并快速構(gòu)建出導(dǎo)管三維模型;再將與導(dǎo)管實體一致的導(dǎo)管三維模型加載到相應(yīng)的接管口,進(jìn)行虛擬裝配。對齊測量導(dǎo)管兩端直線段與管口幾何中心、測量導(dǎo)管裝配參考點(diǎn)與設(shè)計模型參考點(diǎn),在限定空間內(nèi)調(diào)整裝配參考點(diǎn)與設(shè)計模型參考點(diǎn)的距離,獲得一系列空間狀態(tài)下的一組導(dǎo)管端面與其軸線垂直度、導(dǎo)管對接錯位值等接口工藝參數(shù)。

    圖2 導(dǎo)管加工余量計算技術(shù)路線Fig.2 Technical route of machining allowance calculation for pipeline

    3.1 導(dǎo)管三維模型重構(gòu)

    為提高建模效率,將導(dǎo)管三維數(shù)據(jù)由其中心線以及外徑兩個物理量來簡化描述,通過測量得到導(dǎo)管兩端圓心坐標(biāo)及彎折點(diǎn)圓心坐標(biāo),通過等半徑圓弧連線得到導(dǎo)管測量中心線,如圖3所示,根據(jù)導(dǎo)管半徑、測量中心線、等半徑圓弧等特征信息,自動完成導(dǎo)管的三維重建。

    圖3 導(dǎo)管中心線提取及三維重構(gòu)Fig.3 Centerline extraction and 3D reconstruction of pipeline

    3.2 導(dǎo)管虛擬裝配

    將測量重構(gòu)得到的導(dǎo)管三維模型加載到經(jīng)過實際測量數(shù)據(jù)驅(qū)動的發(fā)動機(jī)參數(shù)化模型上,進(jìn)行虛擬裝配。經(jīng)過實際測量數(shù)據(jù)驅(qū)動的與導(dǎo)管連接的兩個法蘭的空間位置都已固定,則兩個法蘭的軸向已經(jīng)確定。導(dǎo)管與法蘭和法蘭裝配后,最佳的效果應(yīng)當(dāng)是導(dǎo)管端的軸向與法蘭的軸向重合,同時導(dǎo)管端的軸向與法蘭的軸向重合,如圖4所示。因此,先找出導(dǎo)管和法蘭的軸向,然后通過空間坐標(biāo)變換,將導(dǎo)管旋轉(zhuǎn)平移到法蘭坐標(biāo)系,使它們之間的軸向距離偏差之和最小,此時的導(dǎo)管位置即為最佳裝配位置。

    圖4 導(dǎo)管與法蘭虛擬裝配Fig.4 Virtual assembly of pipeline and flange

    導(dǎo)管虛擬裝配主要包括以下步驟:

    1)對齊測量導(dǎo)管兩端直線段與法蘭幾何中心;

    2)對齊測量導(dǎo)管裝配參考點(diǎn)與設(shè)計模型參考點(diǎn);

    3)在限定空間內(nèi)調(diào)整裝配參考點(diǎn)與設(shè)計模型參考點(diǎn)的距離,獲得一系列位姿空間狀態(tài)下的一組導(dǎo)管端面與其軸線垂直度、導(dǎo)管對接錯位值等接口工藝參數(shù)。

    3.3 導(dǎo)管切割位置及加工余量最優(yōu)值求解

    以法蘭管口為基準(zhǔn),構(gòu)建基準(zhǔn)平面,該平面與導(dǎo)管(假設(shè)已經(jīng)配準(zhǔn))相交,得到一條封閉的交線,如圖5(a)所示,該交線所在的平面即為導(dǎo)管的切割平面。通過計算導(dǎo)管端口到切割平面的距離,可以得出切割余量,如圖5(b)所示。

    圖5 切割余量計算示意圖Fig.5 Schematic diagram of cutting allowance calculation

    在導(dǎo)管裝配時,以導(dǎo)管端面與其軸線垂直度、導(dǎo)管對接錯位值等工藝要求作為約束條件,具體如下。

    1)導(dǎo)管端面與其軸線垂直度

    導(dǎo)管端面與其軸線垂直度如圖6所示,理想狀態(tài)下值越接近于0,導(dǎo)管焊接質(zhì)量越好。導(dǎo)管端面與其軸線垂直度工藝要求如表1所示。

    圖6 導(dǎo)管端面與其軸線的垂直度Fig.6 Perpendicularity of pipeline end and its axis

    2)導(dǎo)管對接錯位值

    導(dǎo)管對接錯位值是指導(dǎo)管兩端與其焊接的零件的對接錯位,如圖7所示,工藝要求見表2。其中,為管路壁厚。

    表1 導(dǎo)管端面與其軸線的垂直度H工藝要求值

    圖7 導(dǎo)管對接錯位值Fig.7 Misalignment value of pipeline butt

    表2 導(dǎo)管對接錯位值工藝要求值

    在上述約束條件下,以導(dǎo)管裝配綜合偏差(導(dǎo)管端面與其軸線垂直度、導(dǎo)管對接錯位值)最小建立導(dǎo)管余量去除多目標(biāo)優(yōu)化模型為

    (1)

    式中:()為導(dǎo)管裝配綜合偏差,是目標(biāo)函數(shù);()為導(dǎo)管端面與其軸線垂直度;()為導(dǎo)管對接錯位值,是子目標(biāo)函數(shù);為測量導(dǎo)管裝配參考點(diǎn)與設(shè)計模型參考點(diǎn)之間的距離,是決策空間;為測量導(dǎo)管裝配參考點(diǎn)與設(shè)計模型參考點(diǎn)之間距離的極值,是向量搜索上限。

    導(dǎo)管切割位置及加工余量尋優(yōu)流程如圖8所示,為了獲得導(dǎo)管最優(yōu)裝配位置及最佳切割余量,調(diào)整測量導(dǎo)管裝配參考點(diǎn)與設(shè)計模型參考點(diǎn)之間的距離,并循環(huán)調(diào)用UG NX進(jìn)行虛擬裝配,獲得導(dǎo)管裝配空間位置解集及導(dǎo)管切割參數(shù)集。以導(dǎo)管端面與其軸線垂直度及導(dǎo)管對接錯位值最小為優(yōu)化目標(biāo)函數(shù),采用決策理論對多個空間位置解集進(jìn)行尋優(yōu),求出的Pareto最優(yōu)解,進(jìn)而確定管路兩端最佳切割余量。系統(tǒng)根據(jù)Pareto最優(yōu)解輸出導(dǎo)管的各項切割工藝參數(shù)。

    圖8 導(dǎo)管切割位置及余量計算尋優(yōu)流程圖Fig.8 Optimization flow chart of pipeline cutting position and allowance calculation

    4 應(yīng)用效果

    以某管路為例,通過三維掃描,如圖9所示,生成導(dǎo)管三維模型,如圖10所示,并在發(fā)動機(jī)數(shù)字孿生模型上進(jìn)行虛擬裝配,通過改變設(shè)計參考點(diǎn)在球體內(nèi)的空間位置(決策空間),以滿足導(dǎo)管端面與其軸線垂直度、導(dǎo)管對接錯位值工藝要求為約束條件,以導(dǎo)管端面與其軸線垂直度、導(dǎo)管對接錯位值最小為目標(biāo)函數(shù),獲取多組接口工藝參數(shù)解集(切割余量,導(dǎo)管端面與其軸線垂直度)。

    圖9 導(dǎo)管三維掃描Fig.9 3D scanning of pipeline

    圖10 導(dǎo)管三維模型重構(gòu)Fig.10 3D model reconstruction of pipeline

    如圖11~圖13所示,通過移動參考點(diǎn)位置獲得了多組接口工藝參數(shù)解集。

    圖11 可行虛擬裝配空間解1Fig.11 Solution 1 of feasible virtual assembly space

    圖12 可行虛擬裝配空間解2Fig.12 Solution 2 of feasible virtual assembly space

    圖13 可行虛擬裝配空間解3Fig.13 Solution 3 of feasible virtual assembly space

    通過多次迭代獲得了如式(2)所示的接口工藝參數(shù)解集,依據(jù)導(dǎo)管端面與其軸線垂直度、導(dǎo)管對接錯位值工藝要求對解集進(jìn)行數(shù)據(jù)處理。首先剔除不滿足工藝要求的參數(shù)組,其次依照參數(shù)優(yōu)先級對各參數(shù)組進(jìn)行排序,最后反推出滿足最優(yōu)條件的控制點(diǎn)位置和對應(yīng)導(dǎo)管的接口工藝參數(shù),從而完成導(dǎo)管切割位置的尋優(yōu)。

    (2)

    采用本文所述方法,針對某型液體火箭發(fā)動機(jī)16項導(dǎo)管進(jìn)行加工,生產(chǎn)的16 項導(dǎo)管全部符合工藝要求,單根導(dǎo)管加工時間不超過15 min,一次裝配合格達(dá)100%,部分導(dǎo)管工藝要求滿足情況如表3所示。

    表3 導(dǎo)管加工工藝要求滿足情況

    5 結(jié)語

    本文重點(diǎn)研究了數(shù)字化制造技術(shù)在液體火箭發(fā)動機(jī)導(dǎo)管定制化加工中的應(yīng)用,針對液體火箭發(fā)動機(jī)導(dǎo)管定制化生產(chǎn)的特點(diǎn),通過測量系統(tǒng)實際測量數(shù)據(jù)驅(qū)動發(fā)動機(jī)參數(shù)化模型,基于該模型以導(dǎo)管端面與其軸線垂直度、導(dǎo)管對接錯位值最小的多約束條件下的加工余量計算方法可確定最優(yōu)導(dǎo)管加工方案,采用本方法生產(chǎn)的導(dǎo)管全部合格交付,滿足了裝配要求,顯著提高了導(dǎo)管生產(chǎn)效率,對液氧煤油發(fā)動機(jī)批量化生產(chǎn)具有積極意義。

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