加氫裂化裝置加工高硫原料油問(wèn)題分析

涂連濤 雷小春 董改利 張衛(wèi)成 馬向偉

中國(guó)石油獨(dú)山子石化分公司

獨(dú)山子石化公司200×104t/a蠟油加氫裂化裝置，采用UOP工藝包，由洛陽(yáng)石油化工工程公司設(shè)計(jì)，2009年建成投產(chǎn)。設(shè)計(jì)年操作時(shí)間8 400 h，設(shè)計(jì)加工量238 t/h，操作彈性50%～110%。產(chǎn)品包括：液化石油氣、輕石腦油、重石腦油、航煤、柴油、尾油，其中液化石油氣、輕石腦油、尾油作為裂解制乙烯原料，乙烯原料產(chǎn)量占裝置總產(chǎn)量的55%左右，生產(chǎn)的低凝柴油和航煤是高附加值產(chǎn)品。加氫裂化是實(shí)現(xiàn)煉化一體化和提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的關(guān)鍵裝置，因此，近年來(lái)一直維持大負(fù)荷生產(chǎn)。

加氫裂化裝置設(shè)計(jì)原料氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)1 082 μg/g，原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)0.85%。2011-2021年，裝置加工原料氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)一般約為850 μg/g，最高1 030 μg/g，未出現(xiàn)超設(shè)計(jì)情況。原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)上升明顯，從0.60%左右升至1.00%左右，從2017年開(kāi)始超過(guò)設(shè)計(jì)值。原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)年平均變化趨勢(shì)見(jiàn)圖1。

從2017年開(kāi)始，原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)上升對(duì)加氫裂化裝置的不利影響逐步顯現(xiàn)，為確保裝置安全平穩(wěn)生產(chǎn)，對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行分析研究，制定改進(jìn)措施。

1 對(duì)加工負(fù)荷的影響

1.1 化學(xué)氫耗

裝置設(shè)計(jì)質(zhì)量氫耗1.92%，因反應(yīng)轉(zhuǎn)化率上升，原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)0.85%時(shí)裝置實(shí)際質(zhì)量氫耗為2.48%，因新氫壓縮機(jī)最大體積流量(0 ℃，101.325 kPa，下同)為65 000 m3/h，裝置最大加工量為234 t/h。雜原子轉(zhuǎn)變氫耗計(jì)算公式見(jiàn)式(1)[1-2]。

Za=0.15ΔS+ 0.4ΔN+ 0.25ΔOx

(1)

式中：Za為雜原子轉(zhuǎn)變的質(zhì)量氫耗，%；ΔS為原料和總產(chǎn)品中有機(jī)硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)的差額，%；ΔN為原料和總產(chǎn)品中有機(jī)氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)的差額，%；ΔOx為原料和總產(chǎn)品中有機(jī)氧質(zhì)量分?jǐn)?shù)的差額，%。以上各物理量均為相對(duì)原料油的百分?jǐn)?shù)。

當(dāng)原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)由0.85%升至1.00%時(shí)，按照式(1)計(jì)算，裝置質(zhì)量化學(xué)氫耗增加0.022 5百分點(diǎn)，按加工量為234 t/h，氫氣密度為0.089 3 kg/m3計(jì)算，氫氣耗量增加約590 m3/h。

1.2 廢氫排放

當(dāng)原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)由0.85%升至1.00%時(shí)，為控制循環(huán)氫H2S體積分?jǐn)?shù)，應(yīng)盡量低于設(shè)計(jì)值1.65%，廢氫排放控制閥開(kāi)度需由0%開(kāi)至8%，廢氫排放量達(dá)到1 800 m3/h。按照循環(huán)氫氫氣體積分?jǐn)?shù)92%、新氫氫氣體積分?jǐn)?shù)99.9%計(jì)算，需增加氫氣耗量1 656 m3/h。廢氫排放至低分氣，目前低分氣脫硫后去下游干氣低分氣回收單元回收粗氫，粗氫去PSA提純后再作為新氫使用。總體上，氫氣沒(méi)有浪費(fèi)，但增加了整個(gè)系統(tǒng)的加工費(fèi)用。

綜上所述，當(dāng)原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)由0.85%升至1.00%時(shí)，氫氣消耗增加2 246 m3/h，核算裝置質(zhì)量氫耗由2.48%升至2.57%。式(2)用于計(jì)算裝置最大加工量。

Gmax×Z=Qmax×ρMH×10-3

(2)

式中：Gmax為裝置最大加工量，t/h；Z為質(zhì)量氫耗，%(對(duì)原料油)；Qmax為新氫壓縮機(jī)最大體積流量，m3/h；ρMH為氫氣密度，kg/m3(0 ℃，101.325 kPa)。

根據(jù)質(zhì)量氫耗2.57%、新氫壓縮機(jī)最大體積流量為65 000 m3/h、氫氣密度為0.089 3 kg/m3，由式(2)計(jì)算裝置最大加工量為225.8 t/h，實(shí)際運(yùn)行按225 t/h計(jì)，裝置最大加工量由此前的234 t/h降至225 t/h。加氫裂化裝置是實(shí)現(xiàn)煉化一體化和提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的關(guān)鍵裝置，加工負(fù)荷下降會(huì)對(duì)乙烯原料產(chǎn)量和經(jīng)濟(jì)效益產(chǎn)生明顯的不利影響。

2 對(duì)低分氣脫硫塔的影響

低分氣脫硫塔設(shè)計(jì)氣相進(jìn)口流量為8 536 m3/h，根據(jù)操作經(jīng)驗(yàn)，當(dāng)氣相進(jìn)口流量達(dá)到10 200 m3/h(相當(dāng)于設(shè)計(jì)流量120%)會(huì)造成霧沫夾帶嚴(yán)重，導(dǎo)致脫硫后低分氣帶液。裝置加工量225 t/h，原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)0.85%時(shí)，低分氣量約為8 100 m3/h；當(dāng)原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)由0.85%升至1.00%時(shí)，廢氫排放量達(dá)到1 800 m3/h，低分氣量升至9 900 m3/h，接近霧沫夾帶流量。由圖1可知，裝置原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)曾達(dá)到1.00%以上，則廢氫排放量進(jìn)一步增加，造成低分氣量超過(guò)10 200 m3/h，導(dǎo)致霧沫夾帶嚴(yán)重。因此，生產(chǎn)操作過(guò)程中需嚴(yán)格控制廢氫排放量<2 100 m3/h，必要時(shí)降低裝置加工量。

2019年裝置大檢修，對(duì)低分氣脫硫塔進(jìn)行鑒定，發(fā)現(xiàn)低分氣進(jìn)塔部位正對(duì)的塔壁處出現(xiàn)氫鼓泡。氫鼓泡或氫致開(kāi)裂是腐蝕產(chǎn)生的氫原子進(jìn)入鋼材內(nèi)部缺陷處，形成氫分子并聚集形成很高的壓力引起的。H2S在水中電離出S2-和HS-，成為阻礙原子氫結(jié)合成分子氫的毒化劑，這主要是因?yàn)镾2-和HS-的存在使氫在Fe上的超電位升高，使得若要在Fe上形成分子氫，則需要在更負(fù)的電位條件下進(jìn)行[3]。根據(jù)GB/T 51248-2017《天然氣凈化廠設(shè)計(jì)規(guī)范》，MDEA作為脫硫吸收劑，采用碳鋼設(shè)備時(shí)，富胺液酸氣負(fù)荷不宜超過(guò)0.6 mol酸氣/mol MDEA。2021年3月30日，原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.05%，低分氣脫硫塔貧胺液量為18.5 t/h(設(shè)計(jì)值)，MDEA質(zhì)量分?jǐn)?shù)為25%，取樣分析富胺液H2S質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5.29%，計(jì)算富胺液酸氣負(fù)荷為0.78 mol酸氣/mol MDEA，超過(guò)GB/T 51248-2017設(shè)計(jì)規(guī)范要求，可能導(dǎo)致脫硫塔底部及富液系統(tǒng)腐蝕加劇。胡天友[4]研究發(fā)現(xiàn)，在相同溫度下，隨著溶液酸氣負(fù)荷的增加，液相和氣相的腐蝕速率均隨之上升。因?yàn)槭芪辗磻?yīng)平衡的限制，低分氣進(jìn)塔部位存在大量未被吸收的H2S，在塔壁上形成濕H2S腐蝕，氣相H2S體積分?jǐn)?shù)越高，與之平衡的水相的pH值越低。劉艷[5]對(duì)碳鋼在濕H2S環(huán)境中腐蝕行為進(jìn)行了研究，結(jié)果顯示pH值對(duì)均勻腐蝕的影響不大，但對(duì)氫鼓泡影響較大：pH值為7～8時(shí)，有嚴(yán)重氫鼓泡；pH值為9時(shí)，僅有輕微氫鼓泡；pH值為10時(shí)，未發(fā)現(xiàn)氫鼓泡。

如果將富胺液酸氣負(fù)荷降至0.6 mol酸氣/mol MDEA，需將貧胺液量提高至24 t/h(設(shè)計(jì)值的130%)，但液相負(fù)荷增大后，低分氣脫硫塔霧沫夾帶和液泛的傾向也隨之增大，導(dǎo)致塔操作困難。

3 對(duì)主汽提塔的影響

主汽提塔設(shè)計(jì)利用蒸汽汽提脫除反應(yīng)生成油中的H2S。2018年發(fā)布的第一版《中國(guó)石油煉油裝置工藝防腐運(yùn)行管理規(guī)定》要求汽提塔塔頂溫度至少高于水露點(diǎn)14 ℃，防止在塔內(nèi)局部形成水相導(dǎo)致露點(diǎn)腐蝕。主汽提塔設(shè)計(jì)塔頂溫度95 ℃，根據(jù)設(shè)計(jì)汽提蒸汽量1.93 t/h，HYSYS模擬計(jì)算塔頂油氣的水露點(diǎn)79.6 ℃，因此，主汽提塔設(shè)計(jì)條件滿足防腐管理要求。裝置未設(shè)計(jì)循環(huán)氫脫硫，當(dāng)原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)由0.85%升至1.00%時(shí)，因廢氫排放受限于低分氣脫硫塔負(fù)荷，循環(huán)氫H2S體積分?jǐn)?shù)由0.80%左右升至1.50%左右，2016年4月～2021年3月循環(huán)氫H2S體積分?jǐn)?shù)變化趨勢(shì)見(jiàn)圖2。

原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)上升，循環(huán)氫H2S體積分?jǐn)?shù)上升，則反應(yīng)生成油H2S質(zhì)量分?jǐn)?shù)上升。裝置執(zhí)行航煤生產(chǎn)方案時(shí)，根據(jù)操作經(jīng)驗(yàn)，為保證航煤銀片腐蝕合格，汽提蒸汽量需提高至3.10 t/h，核算塔頂水露點(diǎn)90 ℃，因此，需將塔頂溫度升至104 ℃以上。汽提蒸汽量由1.93 t/h提高至3.10 t/h，塔頂溫度由設(shè)計(jì)值95 ℃提高至104 ℃以上，導(dǎo)致部分重石腦油組分進(jìn)入汽提塔塔頂回流罐，經(jīng)脫丁烷塔分離后進(jìn)入輕石腦油，導(dǎo)致輕石腦油終餾點(diǎn)由設(shè)計(jì)值65 ℃升至90 ℃，輕石腦油收率由6.0%增至8.5%，65～90 ℃餾分主要為C6、C7組分，環(huán)烷烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)較高，是催化重整生產(chǎn)三苯的優(yōu)質(zhì)原料，不適合做乙烯原料，導(dǎo)致生產(chǎn)偏離“宜烯則烯，宜芳則芳”的原則。終餾點(diǎn)<65 ℃和終餾點(diǎn)<90 ℃的輕石腦油族組成分析對(duì)比見(jiàn)表1。

表1 輕石腦油族組成對(duì)比質(zhì)量分?jǐn)?shù)/%樣品烷烴環(huán)烷烴芳烴合計(jì)終餾點(diǎn)<65 ℃輕石腦油91.558.070.38100.00終餾點(diǎn)<90 ℃輕石腦油76.3421.761.90100.00

4 對(duì)高壓空冷系統(tǒng)腐蝕的影響

加氫裂化裝置反應(yīng)流出物系統(tǒng)流程示意見(jiàn)圖3。高壓空冷器(以下簡(jiǎn)稱REAC)共8臺(tái)，采用完全對(duì)稱結(jié)構(gòu)，進(jìn)口采用一分二、二分四、四分八流程，出口流程反向一致。管箱材質(zhì)為14Cr1MoR，管束為翅片管，基管材質(zhì)為1.25Cr-0.5Mo，每根換熱管入口處設(shè)置了長(zhǎng)度600 mm的316L不銹鋼襯管，襯管末端采用錐形倒角，單根換熱管長(zhǎng)度10.8 m，管外徑25 mm，壁厚3.2 mm；每臺(tái)空冷器有8排管束，采取3-3-2布置，每排30根管子，合計(jì)240根管子。REAC出口管線材質(zhì)為碳鋼，從REAC出口至冷高壓分離器入口管線規(guī)格分別為Φ168 mm×δ18 mm、Φ219 mm×δ22 mm、Φ273 mm×δ25 mm、Φ325 mm×δ32 mm、Φ457 mm×δ40 mm。

2015年裝置大檢修時(shí)對(duì)REAC管束進(jìn)行內(nèi)窺鏡檢查，發(fā)現(xiàn)管子內(nèi)部有輕微結(jié)垢，未發(fā)現(xiàn)明顯的腐蝕坑?？绽淦鞒隹跂|側(cè)8→4三通后第一個(gè)Φ273 mm×δ25 mm的彎頭減薄10.28%，其余部位無(wú)明顯腐蝕減薄。

4.1 高壓空冷器管束腐蝕檢查情況

2009年裝置建成投產(chǎn)至2019年裝置大檢修，REAC運(yùn)行已達(dá)10年，雖未發(fā)生過(guò)泄漏，但考慮到裝置下個(gè)運(yùn)行周期的安全生產(chǎn)，在大檢修期間對(duì)8臺(tái)空冷器全部更換。選取其中1臺(tái)舊空冷器管束進(jìn)行拆解檢查，將單臺(tái)空冷器進(jìn)、出口共計(jì)480個(gè)堵頭全部拆除，對(duì)全組240根管束進(jìn)行內(nèi)窺鏡檢查，發(fā)現(xiàn)240根管子內(nèi)壁均有不同程度的結(jié)垢，垢層為疏松結(jié)構(gòu)，其典型形貌見(jiàn)圖4。

剖管發(fā)現(xiàn)離管子進(jìn)口約70～80 mm處開(kāi)始輕微結(jié)垢，沿介質(zhì)流動(dòng)方向，結(jié)垢量逐漸增大，管子靠近空冷器出口位置結(jié)垢較嚴(yán)重，垢下存在不同程度的腐蝕坑，清除垢物后的腐蝕坑形貌見(jiàn)圖5。

對(duì)管子內(nèi)壁垢樣進(jìn)行掃描電鏡+能譜(SEM+EDS)分析，結(jié)果見(jiàn)圖6。

由圖6可見(jiàn)，腐蝕坑垢樣主要元素為C、O、S、Fe。對(duì)垢樣進(jìn)一步做XRD分析，判斷垢樣中除C以外，主要為FeS和FeOOH(羥基氧化鐵，F(xiàn)eS暴露在空氣中時(shí)產(chǎn)生)。

4.2 高壓空冷器出口管線腐蝕檢查情況

自2021年5月以來(lái)，陸續(xù)發(fā)現(xiàn)REAC出口管線彎頭部位腐蝕減薄問(wèn)題，并且呈逐漸加劇的趨勢(shì)，腐蝕減薄部位見(jiàn)圖7。圖7中，灰色點(diǎn)表示測(cè)厚正常，紅色點(diǎn)(共8處)表示減薄10.00%以上，空冷器東側(cè)出口4→2三通后第一個(gè)彎頭背彎處減薄達(dá)34.75%。2021年7月裝置停工檢修，對(duì)出現(xiàn)減薄的8個(gè)彎頭進(jìn)行更換。

4.3 高壓空冷器腐蝕機(jī)理分析

加氫反應(yīng)產(chǎn)物中含有H2S和NH3，在冷卻過(guò)程中反應(yīng)生成固體NH4HS結(jié)晶，為防止NH4HS結(jié)晶堵塞，通常在REAC前注水沖洗，但NH4HS溶液具有較強(qiáng)的腐蝕性，導(dǎo)致REAC系統(tǒng)腐蝕。REAC的腐蝕形式主要為垢下腐蝕、沖刷腐蝕和露點(diǎn)腐蝕[6]。1976年，雪弗龍德士古公司的R.L.Piehl收集了42套加氫裝置的REAC腐蝕實(shí)例進(jìn)行分析研究，提出將流速、腐蝕因子Kp和含硫污水的NH4HS濃度作為控制REAC腐蝕的主要參數(shù)[7]。2004年發(fā)布的第一版API 932-B《加氫反應(yīng)產(chǎn)物空冷器設(shè)計(jì)、材料、制造、檢驗(yàn)指南》建議：對(duì)碳鋼空冷器，冷高分酸性水NH4HS質(zhì)量分?jǐn)?shù)按2%～8%控制；為避免低流速下出現(xiàn)NH4HS鹽沉積，要求流速下限為3.0 m/s；為避免沖刷腐蝕，要求控制管內(nèi)流速上限為6.1 m/s；對(duì)合金鋼材質(zhì)，要求控制管內(nèi)流速上限為9.1 m/s。

REAC系統(tǒng)腐蝕因子Kp定義為反應(yīng)產(chǎn)物氣相H2S和NH3的摩爾分?jǐn)?shù)的乘積。R.L.Piehl的研究顯示，對(duì)于碳鋼空冷器有以下幾種腐蝕情況：①Kp<0.07，無(wú)明顯腐蝕；②0.07(0.30～0.50)，腐蝕難以避免[8]。國(guó)內(nèi)研究認(rèn)為，對(duì)于REAC完全對(duì)稱結(jié)構(gòu)，當(dāng)Kp>0.20時(shí)，有可能發(fā)生從低度到中度的腐蝕[1]。

REAC系統(tǒng)存在低溫區(qū)，當(dāng)H2S分壓上升，首先會(huì)導(dǎo)致濕H2S腐蝕加劇。另外，Russell D. Kane[9]研究發(fā)現(xiàn)，當(dāng)氣相中殘余H2S時(shí)，能繼續(xù)溶于水，降低溶液的pH值，使腐蝕產(chǎn)物膜強(qiáng)度變差，沖刷腐蝕變敏感。Richard J. HorVath[10]研究發(fā)現(xiàn)，H2S分壓對(duì)碳鋼在NH4HS溶液中的腐蝕速率有顯著的影響，如圖8所示。

以上關(guān)于REAC系統(tǒng)腐蝕控制的建議或研究大多針對(duì)碳鋼空冷器，加氫裂化裝置高壓空器冷管箱材質(zhì)為14Cr1MoR，基管材質(zhì)為1.25Cr-0.5Mo，相比碳鋼材質(zhì)，鉻鉬鋼抵抗高壓氫腐蝕能力較強(qiáng)，但因這兩種鉻鉬鋼合金質(zhì)量分?jǐn)?shù)低，其抵抗NH4HS腐蝕的能力和碳鋼差別不大，所以參照以上建議或研究結(jié)果，對(duì)本裝置REAC系統(tǒng)介質(zhì)流速、腐蝕因子Kp、酸性水NH4HS質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制合理性進(jìn)行分析。

4.3.1流速

利用HYSYS對(duì)REAC系統(tǒng)進(jìn)行模擬，裝置加工量225 t/h時(shí)，根據(jù)空冷器管束布置和規(guī)格核算REAC靠近入口部位管束內(nèi)流速為4.4 m/s，靠近出口部位管束內(nèi)流速為5.0 m/s。REAC出口管線，根據(jù)分支部位和管徑，核算流速為3～5 m/s。可見(jiàn)，REAC系統(tǒng)介質(zhì)流速滿足API 932-B建議的3.0～6.1 m/s。

4.3.2腐蝕因子Kp

裝置加工量為225 t/h，原料氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)為850 μg/g，循環(huán)氫H2S體積分?jǐn)?shù)按1.5%計(jì)，HYSYS模擬計(jì)算REAC入口(注水前)熱高分氣NH3的摩爾分?jǐn)?shù)為0.12%，H2S的摩爾分?jǐn)?shù)為1.74%，腐蝕因子Kp為0.21。根據(jù)R.L.Piehl的研究結(jié)果，當(dāng)Kp>0.20時(shí)，REAC系統(tǒng)會(huì)發(fā)生較多腐蝕。為控制Kp<0.20，當(dāng)原料氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)為850 μg/g時(shí)，循環(huán)氫H2S體積分?jǐn)?shù)需<1.45%；當(dāng)原料氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)到1 000 μg/g時(shí)，循環(huán)氫H2S體積分?jǐn)?shù)需<1.24%。因此，在生產(chǎn)操作過(guò)程中，循環(huán)氫H2S體積分?jǐn)?shù)的控制應(yīng)根據(jù)原料氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)及時(shí)調(diào)整，將REAC系統(tǒng)腐蝕速率控制在可接受的范圍內(nèi)。

4.3.3酸性水NH4HS質(zhì)量分?jǐn)?shù)

裝置設(shè)計(jì)加工量為238 t/h，原料氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1 082 μg/g，注水量為13.58 t/h，冷高分酸性水NH4HS質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6.5%，設(shè)計(jì)建議NH4HS質(zhì)量分?jǐn)?shù)按<8%控制。對(duì)于加氫裂化反應(yīng)，硫和氮的反應(yīng)轉(zhuǎn)化率在99%以上，原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)和氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)相差較大時(shí)，生成的NH4HS量取決于質(zhì)量分?jǐn)?shù)低的一方。裝置加工量225 t/h，原料氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)按850 μg/g，REAC入口注水量按實(shí)際值15 t/h計(jì)，核算冷高分酸性水NH4HS質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4.6%，滿足設(shè)計(jì)建議，也滿足API 932-B建議的2%～8%。因高壓注水泵設(shè)計(jì)能力的限制，注水量只能達(dá)到15 t/h。

通過(guò)以上對(duì)比分析，發(fā)現(xiàn)在控制REAC腐蝕的3個(gè)主要參數(shù)中，只有腐蝕因子Kp偏高，超過(guò)0.20，根據(jù)R.L.Piehl的研究結(jié)果，可導(dǎo)致REAC系統(tǒng)發(fā)生較多腐蝕。

因裝置未設(shè)計(jì)循環(huán)氫脫硫，當(dāng)原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)增加時(shí)，只能通過(guò)增加廢氫排放來(lái)降低循環(huán)氫H2S體積分?jǐn)?shù)，但廢氫排放量受限于低分氣脫硫塔負(fù)荷，排放量不能過(guò)大。在2017年以前，循環(huán)氫H2S體積分?jǐn)?shù)控制在1.00%以下。從2017年開(kāi)始，原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)開(kāi)始超過(guò)設(shè)計(jì)值0.85%，循環(huán)氫H2S體積分?jǐn)?shù)上升，最高達(dá)到2.00%。根據(jù)圖8，H2S分壓上升會(huì)加劇REAC系統(tǒng)的腐蝕。

綜上，裝置加工原料油硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)的上升，一方面造成REAC系統(tǒng)腐蝕因子Kp上升，另一方面造成H2S分壓上升，兩者共同導(dǎo)致REAC系統(tǒng)腐蝕加劇。

5 結(jié)語(yǔ)

加氫裂化裝置加工高硫原料油對(duì)裝置加工負(fù)荷及低分氣脫硫塔、主汽提塔的運(yùn)行造成不利影響，受限于廢氫排放，循環(huán)氫H2S體積分?jǐn)?shù)上升，造成REAC系統(tǒng)腐蝕因子Kp、H2S分壓升高，導(dǎo)致REAC空冷器管束和出口彎頭腐蝕加劇。建議在成品柴油需求下降時(shí)，將硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)較低的直餾柴油摻入加氫裂化原料，一方面增產(chǎn)航煤和尾油，降低柴汽比，另一方面降低原料硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)；為控制REAC系統(tǒng)腐蝕，建議循環(huán)氫H2S體積分?jǐn)?shù)的控制應(yīng)根據(jù)原料氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)及時(shí)調(diào)整，以確保腐蝕因子Kp<0.20，并繼續(xù)做好腐蝕監(jiān)測(cè)工作，保證裝置長(zhǎng)周期安全運(yùn)行；為徹底解決加工高硫原料油帶來(lái)的問(wèn)題，在今后的大檢修期間應(yīng)增加循環(huán)氫脫硫設(shè)施。