天然氣深冷裝置投產(chǎn)前循環(huán)干燥技術(shù)的應(yīng)用

嵇翔 陳波 李莎 閆二輪 殷春雷 程會武 錢浩 許江銘

中國石油塔里木油田公司塔里木能源分公司

天然氣中通常含有一定量的乙烷、丙烷以及更重的天然氣凝液組分(以下簡稱C2+)，天然氣凝液回收后可分離得到高附加值的乙烷、液化石油氣和穩(wěn)定輕烴等產(chǎn)品，這些產(chǎn)品是優(yōu)質(zhì)的化工原料和民用及工業(yè)燃料,如乙烷裂解制乙烯[1-2]。天然氣處理裝置常采用低溫分離法回收相關(guān)高附加值的天然氣凝液組分，回收丙烷以上重組分時(shí)，制冷溫度達(dá)到-70～-80 ℃，如塔里木油田凝析氣深度回收工程最低設(shè)計(jì)溫度達(dá)到-73 ℃；回收乙烷時(shí)，制冷溫度更低，普遍操作溫度需達(dá)-90～-110 ℃[3-7]，對裝置投產(chǎn)、運(yùn)行的水含量提出了嚴(yán)苛要求。根據(jù)TSG D0001-2009《壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程-工業(yè)管道》要求，新建設(shè)裝置必須完成耐壓試壓和泄漏試驗(yàn)(水壓或氣壓試驗(yàn))后，方可投入正常使用[8]，同時(shí)，受野外施工條件的限制，設(shè)備或管道內(nèi)將不可避免帶入液態(tài)水，深冷裝置投產(chǎn)運(yùn)行過程中，極易發(fā)生設(shè)備、管道凍堵，影響換熱器、塔器的運(yùn)行效率，甚至導(dǎo)致裝置因關(guān)鍵設(shè)備無法運(yùn)行被迫反復(fù)停車。為此，裝置進(jìn)料投產(chǎn)前，選擇高效的干燥工藝，能夠有效縮短開工周期，避免降溫過程凍堵發(fā)生，保證裝置一次性投產(chǎn)成功?；诖?，對塔里木油田天然氣乙烷回收工程深冷凝液回收裝置投產(chǎn)前的循環(huán)干燥模式進(jìn)行了優(yōu)化改造，以使裝置整體的常壓水露點(diǎn)達(dá)到-80～-70 ℃。通過現(xiàn)場實(shí)踐檢驗(yàn)及裝置后期運(yùn)行跟蹤，取得良好的實(shí)際效果。但是，該措施實(shí)施過程中也存在部分考慮不足之處。通過總結(jié)循環(huán)干燥運(yùn)行情況及實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，對相關(guān)問題提出解決措施，以期為類似項(xiàng)目的設(shè)計(jì)、建設(shè)及投產(chǎn)前的干燥操作提供參考。

1 常用干燥方法及應(yīng)用情況介紹

天然氣深冷凝液回收裝置的膨脹機(jī)、冷箱、脫甲烷塔、主要閥門等關(guān)鍵設(shè)備易發(fā)生凍堵，影響裝置的正常運(yùn)行和運(yùn)行效率，甚至還存在安全隱患。為此，必須對建設(shè)完成的裝置進(jìn)行投運(yùn)前徹底干燥作業(yè)。目前，國內(nèi)裝置干燥普遍采用直接氣壓試壓、干燥氣體間歇性放空、氣體持續(xù)性放空方法，同時(shí)，緊急狀態(tài)下注入甲醇解凍或者防凍，以保證裝置能夠順利投產(chǎn)成功，本文分析了幾種常用方法的應(yīng)用情況(見表1)，并介紹了各方法存在的相關(guān)問題。

表1 國內(nèi)部分已投產(chǎn)大型天然氣深冷凝液回收裝置的干燥方案及效果裝置名稱關(guān)鍵運(yùn)行參數(shù)干燥方案投產(chǎn)效果珠海高欄終端處理量: 1 000×104 m3/d設(shè)計(jì)壓力: 7.7 MPa、4.4 MPa運(yùn)行溫度: -45～-73 ℃共2列水壓試驗(yàn)氮?dú)飧稍?抽真空+天然氣放空吹掃耗時(shí)15～20天2014年建成投產(chǎn),投產(chǎn)過程存在凍堵,注甲醇解凍塔里木凝析氣輕烴深度回收裝置處理量: 1 500×104 m3/d設(shè)計(jì)壓力: 8.0 MPa、4.5 MPa運(yùn)行溫度: -45～-73 ℃共2列空氣氣壓試驗(yàn)+氮?dú)馀c天然氣充壓放空耗時(shí)3～5天2017年建成投產(chǎn),部分管線、設(shè)備底部積水未能干燥,泵存在凍堵跳車情況新疆油田克拉美麗乙烷回收裝置[9]處理量: 250×104 m3/d運(yùn)行壓力: 7.0 MPa、2.5 MPa運(yùn)行溫度: -100～-109 ℃共1列液氮?dú)饣噳?氮?dú)鈿饣祾吒稍?019年建成投產(chǎn),未出現(xiàn)凍堵,液氮消耗量大

對于低溫裝置，普遍趨向采用氣壓試驗(yàn)，避免或減輕投運(yùn)過程中的凍堵風(fēng)險(xiǎn)。但是，根據(jù)ASME PCC-2-2018《壓力設(shè)備和管道維修》提供的空氣試壓系統(tǒng)儲能及安全距離計(jì)算公式[10],得到不同系統(tǒng)容積、壓力下的氣包的TNT當(dāng)量及波及范圍(見圖1)，壓力越高，系統(tǒng)釋放時(shí)的能量與威脅越大。在裝置焊接質(zhì)量未得到檢驗(yàn)的情況下，高壓氣壓試驗(yàn)對人員及裝置造成的安全風(fēng)險(xiǎn)極高，如2009年，上海小洋山LNG管道氣壓試驗(yàn)管道破裂，造成人員傷亡及裝置嚴(yán)重?fù)p毀[11]。2021年，隨著《新安全生產(chǎn)法》的頒布實(shí)施，風(fēng)險(xiǎn)有效管控理念進(jìn)一步得到強(qiáng)化，高壓裝置采用氣壓試驗(yàn)阻力將越來越高。另外，直接采用空氣氣壓試驗(yàn)，容易在低洼處集聚凝結(jié)水(100 m3試壓容積，潮濕空氣加壓至5 MPa后，將析出近130 L水于系統(tǒng)內(nèi))，以及施工過程中帶入水分，僅進(jìn)行簡單充放壓，不易干燥徹底，投產(chǎn)過程中同樣存在凍堵風(fēng)險(xiǎn)，如塔里木輕烴裝置采用氣壓試壓，投產(chǎn)過程中部分試壓凝結(jié)水進(jìn)入DHX塔底泵，造成泵軸承抱死停車。

采用干燥氣體(液氮?dú)饣玫牡獨(dú)饣蛘呓?jīng)分子篩脫水的原料天然氣)對系統(tǒng)進(jìn)行持續(xù)性放空干燥是有效的干燥方式，但在干燥時(shí)間、干燥成本方面存在不足。小氣量放空時(shí)，由于氣體流速低，干燥效果差、耗時(shí)長；大氣量放空時(shí)，將造成裝置干燥成本高，同時(shí)受制于溫度的限制，吸水效果較差，特別是以原料天然氣作為放空干燥介質(zhì)時(shí)，脫水后高壓天然氣需要經(jīng)過節(jié)流調(diào)壓后，才能進(jìn)入低溫裝置區(qū)域(乙烷回收低溫部分運(yùn)行壓力普遍為2.5 MPa左右)，伴隨產(chǎn)生高溫降；原料氣壓力過高的情況下，使得進(jìn)入的天然氣溫度僅有5～10 ℃，甚至接近0 ℃，大大降低了干燥效果。

裝置在線甲醇加注解堵，可以作為投產(chǎn)過程凍堵的有效補(bǔ)救措施，但是，隨著裝置系統(tǒng)容量的加大及工作溫度的降低，甲醇注入解凍效果有限，且一處解凍的水合物將隨介質(zhì)流入下一流程或設(shè)備，很有可能造成再次凍堵[12]。另外，甲醇作為引起催化劑中毒的化學(xué)藥品之一，下游化工廠往往嚴(yán)苛要求液烴產(chǎn)品中甲醇質(zhì)量分?jǐn)?shù)低于1×10-6(原則上不允許存在醇類物質(zhì))，使得在線甲醇加注存在引起產(chǎn)品質(zhì)量事故的風(fēng)險(xiǎn)，只能進(jìn)行停車回溫、化凍排液處理。

2 循環(huán)干燥總體思路及關(guān)鍵參數(shù)

2.1 干燥流程及總體思路

塔里木油田天然氣乙烷回收工程設(shè)計(jì)處理天然氣3 000×104m3/d(兩列裝置并列運(yùn)行)，于現(xiàn)有輕烴裝置南側(cè)就地改擴(kuò)建，最低運(yùn)行溫度-101 ℃，低溫部分有8.0 MPa、3.5 MPa兩個(gè)設(shè)計(jì)壓力等級，8.0 MPa壓力等級下氣壓強(qiáng)度試驗(yàn)壓力達(dá)到9.2 MPa，劃分的氣壓試驗(yàn)包等效TNT當(dāng)量超過250 kg，且嚴(yán)重威脅100 m處在運(yùn)輕烴回收裝置，綜合考慮采用水壓試驗(yàn)。3.5 MPa壓力等級管線設(shè)備采用氣壓試驗(yàn)、水壓與氣壓試驗(yàn)分界點(diǎn)及相關(guān)循環(huán)干燥路線(見圖2)，其中，冷箱、膨脹機(jī)、壓縮機(jī)未參與試壓。為保證干燥效果，裝置投產(chǎn)前采用循環(huán)干燥方法，總體技術(shù)思路如下：①以氮?dú)庾鳛檠h(huán)干燥介質(zhì)，便于就地低點(diǎn)排放；②吸水后的氣體從脫甲烷塔、脫乙烷塔進(jìn)入往復(fù)式乙烷壓縮機(jī)增壓，實(shí)現(xiàn)閉式循環(huán)；③乙烷脫水分子篩完成循環(huán)氣體的深度脫水；④以便攜式水露點(diǎn)儀實(shí)測水露點(diǎn)，判定各循環(huán)流程干燥情況。

2.2 關(guān)鍵參數(shù)及設(shè)備狀態(tài)確定

2.2.1關(guān)鍵技術(shù)參數(shù)確定

為達(dá)到循環(huán)干燥效果，結(jié)合現(xiàn)有設(shè)備能力，從干燥氣體吸水特性出發(fā)，制定合理的選取原則，對水露點(diǎn)、循環(huán)壓力溫度等關(guān)鍵參數(shù)進(jìn)行合理的選取優(yōu)化，如表2所列。

表2 關(guān)鍵技術(shù)參數(shù)確定原則關(guān)鍵參數(shù)確定原則選取結(jié)果水露點(diǎn)檢測點(diǎn):低溫裝置進(jìn)出口,判定干燥情況;長流程中間設(shè)點(diǎn),以判斷各段管線內(nèi)含水情況;冷箱等關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)出口低溫裝置出口、乙烷壓縮機(jī)出口、冷箱進(jìn)出口露點(diǎn)值:防止后期直接投產(chǎn)凍堵,水露點(diǎn)宜與分子篩出口水露點(diǎn)相當(dāng),同時(shí)維持運(yùn)行一段時(shí)間;關(guān)鍵設(shè)備流程進(jìn)出口水露點(diǎn)差值露點(diǎn)值-70 ℃;以冷箱進(jìn)出口水露點(diǎn)測量值相差不高于5 ℃作為合格標(biāo)準(zhǔn)循環(huán)氣量氣量決定管道流速,流速宜高,充分?jǐn)_動(dòng)彎頭等低洼部位積水,提高干燥效果,避免出現(xiàn)干燥合格的假像;不宜超過20 m/s,以避免管道產(chǎn)生強(qiáng)沖刷腐蝕公稱直徑DN800 mm管線流速為1.1 m/s循環(huán)壓力壓力值:兼顧壓力對分子篩吸水再生效果、氣體吸水能力、壓縮機(jī)排氣量影響,同時(shí)考慮相關(guān)設(shè)備設(shè)計(jì)參數(shù)綜合選取循環(huán)壓縮機(jī)入口壓力為1.5～1.8 MPa壓力控制:隨著閉式系統(tǒng)溫度變化、導(dǎo)淋排放,將緩慢引起系統(tǒng)壓力升高或降低,需要根據(jù)壓力變化情況,及時(shí)泄放、補(bǔ)充干燥氣體,或者適當(dāng)調(diào)整壓縮機(jī)排量低于1.5 MPa時(shí),液氮泵車補(bǔ)壓;高于1.8 MPa時(shí),系統(tǒng)放空泄壓調(diào)節(jié)循環(huán)溫度干燥氣體溫度越高,吸水能力越強(qiáng),且對吸水能力的影響遠(yuǎn)高于壓力對吸水能力的影響(降低至20 ℃時(shí),吸水能力極差),故循環(huán)干燥宜重點(diǎn)控制溫度高于40 ℃?？紤]裝置設(shè)備設(shè)計(jì)溫度影響、緊急狀況下的超溫應(yīng)急處置時(shí)間鋁制板翅式換熱器運(yùn)行溫度極限為65 ℃,壓縮機(jī)出口空冷器無變頻控制,選取運(yùn)行溫度為40～50 ℃

2.2.2設(shè)備狀態(tài)要求

水壓試驗(yàn)完畢后，管線處于吹掃完成狀態(tài)，確保管線低點(diǎn)無存水[13]，強(qiáng)化空冷器、管殼式換熱器的吹水工作及質(zhì)量控制。對球閥內(nèi)腔的吹掃，球閥本體排污創(chuàng)新地采用絲堵連接，作為閥腔積水在線有效吹出口，吹掃完成后進(jìn)行密封焊接，保證低溫工況密封性能。由于塔器直徑較大，干燥氣體流速較小，不易與塔內(nèi)填料、塔板等內(nèi)件上的積水充分接觸，干燥效果不佳，宜采用先干燥后安裝塔盤的工作模式。但是，塔內(nèi)件安裝時(shí)間耗時(shí)達(dá)到20～30天，一般與其他施工工序同步開展，以節(jié)約裝置施工周期，如塔里木油田天然氣乙烷回收工程采用先安裝后干燥模式。干燥過程中，球閥處于半開狀態(tài)(見圖3)，使得高速氣流與底部腔體內(nèi)的存水充分?jǐn)嚢?，避免全開狀態(tài)下底部腔體與閥體間形成的密閉空間與干燥氣體隔絕。同理，干燥流程設(shè)置的調(diào)節(jié)閥處于半開狀態(tài)，并逐步打開至全開狀態(tài)。對于壓縮機(jī)、膨脹機(jī)等動(dòng)設(shè)備，宜處于隔離狀態(tài)，避免軸承旋轉(zhuǎn)。

3 循環(huán)干燥實(shí)踐與認(rèn)識

3.1 現(xiàn)場實(shí)踐情況

先后啟動(dòng)乙烷壓縮機(jī)完成兩列乙烷脫水分子篩的活化再生循環(huán)，分子篩脫水后水露點(diǎn)達(dá)到-65 ℃時(shí)，緩慢將干燥氮?dú)庖胙h(huán)干燥流程，控制循環(huán)氣量為(2.8～3.0)×104m3/h,循環(huán)干燥氣體溫度為35～45 ℃(受晝夜環(huán)境溫度的影響)，依次完成循環(huán)流程A、B、C干燥作業(yè)，分別于低溫裝置出口、乙烷壓縮機(jī)出口測得循環(huán)干燥氮?dú)馑饵c(diǎn)變化情況，結(jié)果見圖4。從結(jié)果分析可得：在前期吹掃質(zhì)量控制到位情況下，系統(tǒng)循環(huán)干燥時(shí)間短，單條流程24 h足夠，三條循環(huán)干燥線均能達(dá)到-70 ℃以下水露點(diǎn)；二列循環(huán)流程A開始干燥時(shí)，乙烷壓縮機(jī)出口與低溫裝置出口水露點(diǎn)異常偏高，在乙烷脫水塔出口，水露點(diǎn)遠(yuǎn)低于乙烷壓縮機(jī)出口水露點(diǎn)，由此推斷，二列裝置脫水塔出口至乙烷壓縮機(jī)入口管線存在大量積水，經(jīng)過現(xiàn)場低點(diǎn)排液及持續(xù)性干燥后，水露點(diǎn)恢復(fù)至-70 ℃以下。

受工藝流程限制，一、二列共用二列天然氣壓縮機(jī)及其入口DN800 mm的大口徑管線、一列乙烷壓縮機(jī)流程，依次先后完成兩列裝置循環(huán)D流程干燥。干燥氮?dú)庀群蠼?jīng)過DN800 mm的大口徑管線、天然氣壓縮機(jī)出口空冷器等水壓試驗(yàn)的設(shè)備，管線長度超過1.5 km，且管線走向復(fù)雜，初次將干燥氮?dú)鈱?dǎo)入一列循環(huán)流程時(shí)，氮?dú)鈹y帶游離水進(jìn)入冷箱。為更好地完成冷箱、管線的干燥工作，新增天然氣壓縮機(jī)出口、冷箱進(jìn)出口3個(gè)水露點(diǎn)監(jiān)測，結(jié)果見圖5。從結(jié)果分析可得：由于管線口徑大、距離長、布管復(fù)雜，造成前期出現(xiàn)吹水達(dá)標(biāo)的“假象”，系統(tǒng)內(nèi)積水較多，循環(huán)干燥初期水露點(diǎn)均偏高；由于DN800 mm管線內(nèi)積水多，二列天然氣壓縮機(jī)出口水露點(diǎn)長期高于乙烷壓縮機(jī)出口水露點(diǎn)20 ℃，使得進(jìn)入一列主低溫裝置的干燥氣水露點(diǎn)始終高于-52 ℃，最后以冷箱進(jìn)出口、乙烷脫水裝置進(jìn)口水露點(diǎn)均低于-50 ℃且偏差值小于5 ℃為干燥合格標(biāo)準(zhǔn)，轉(zhuǎn)入二列裝置干燥；隨著二列裝置干燥繼續(xù)進(jìn)行，DN800 mm管線內(nèi)存水逐步干燥完畢，二列天然氣壓縮機(jī)出口水露點(diǎn)逐漸降低，與乙烷壓縮機(jī)出口水露點(diǎn)相同；二列主裝置整體循環(huán)干燥效果好于一列主裝置，整體干燥水露點(diǎn)達(dá)到-80～-70 ℃；此外，進(jìn)行全流程的多點(diǎn)檢測，能夠有效地辨識積水存在的位置。

在循環(huán)干燥氣體“近零排放”情況下，為達(dá)到以上干燥效果，采用天然氣放空干燥方法，至少需以2.8×104m3/h的干燥天然氣進(jìn)行持續(xù)放空，每列裝置折合持續(xù)工作8天，兩列裝置減少消耗干燥天然氣約為1 075.2×104m3。從裝置后期投產(chǎn)過程來看，在一、二列裝置干燥水露點(diǎn)結(jié)果下投產(chǎn)，裝置管線、冷箱、膨脹機(jī)等關(guān)鍵設(shè)備與工藝流程試車順利，冷箱換熱效率達(dá)到設(shè)計(jì)預(yù)期，有利證明循環(huán)干燥對天然氣深冷裝置投產(chǎn)前干燥的高效性與優(yōu)勢，具備切實(shí)可行的操作價(jià)值。

3.2 實(shí)踐中的不足及建議

3.2.1循環(huán)干燥氣體攜帶潤滑油

乙烷壓縮機(jī)磨合初期缸體潤滑油注入達(dá)到30 L/d，造成壓縮機(jī)出口聚結(jié)器排出大量潤滑油(見圖6)，存在潤滑油攜帶至冷箱、低溫凍堵冷箱的風(fēng)險(xiǎn)，其直接決定循環(huán)干燥的可行性。從出口分離器過濾能力、潤滑油組分、液烴溶解、分子篩吸附等方面進(jìn)行全面分析，于現(xiàn)場導(dǎo)淋排放監(jiān)控，從而完成循環(huán)干燥作業(yè)。具體建議如下：①采用離心式壓縮機(jī)增壓，避免干燥氣體帶油；②往復(fù)壓縮機(jī)循環(huán)增壓，加強(qiáng)聚結(jié)器排液及濾芯檢測更換；③投產(chǎn)前的常溫工況，利用工藝介質(zhì)大氣量對冷箱各流道潤滑油吹掃；④后期出現(xiàn)潤滑油凍堵，可采用輕烴產(chǎn)品進(jìn)行溶解解堵。

3.2.2管線游離水進(jìn)入設(shè)備內(nèi)部

DN800 mm管線的距離長且口徑大，受前期吹掃氣速的限制，較多的游離水積存于彎頭等管道低洼處。循環(huán)干燥時(shí)，干燥循環(huán)氣體快速引入，攜帶大量的游離水，快速進(jìn)入冷箱等設(shè)備內(nèi)部，給干燥工作造成很多不確定性。根據(jù)一、二列裝置干燥應(yīng)用情況，建議如下：①緩慢增加循環(huán)氣量，并持續(xù)性地對管線沿途管線導(dǎo)淋就地放空檢測，發(fā)現(xiàn)有游離水時(shí)，維持該循環(huán)氣量，直到系統(tǒng)無游離水后增加循環(huán)氣量；②在預(yù)設(shè)的干燥循環(huán)流程上，靠近關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)口法蘭管線處增加積液包，便于排液；③關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)水情況下，延長干燥時(shí)間，并于設(shè)備進(jìn)出口檢測水露點(diǎn)變化情況，直到兩者水露點(diǎn)一致；④在條件允許情況下，投產(chǎn)初期注入一定量的甲醇，對冷箱等關(guān)鍵流道進(jìn)行甲醇預(yù)膜處理。

3.2.3忽視機(jī)械雜質(zhì)帶來的堵塞

循環(huán)干燥過程中，只關(guān)注系統(tǒng)水露點(diǎn)的變化情況，忽視了管線內(nèi)的浮銹、泥土、焊渣等固體顆粒的影響，未能及時(shí)關(guān)注冷箱等關(guān)鍵設(shè)備入口管道過濾器壓差及運(yùn)行情況，過濾器壓差高造成濾網(wǎng)破裂，部分機(jī)械雜質(zhì)進(jìn)入冷箱流道或側(cè)抽熱虹吸線，造成冷箱壓差高。相關(guān)建議：①每個(gè)循環(huán)干燥流程，應(yīng)嚴(yán)格按照正式投產(chǎn)運(yùn)行考慮，關(guān)注管道過濾壓差并及時(shí)清理過濾器；②對于深冷裝置，參與的水壓試驗(yàn)管線建議合理采用不銹鋼材質(zhì)，避免水壓試壓后產(chǎn)生結(jié)塊的浮銹，以減少后期停車清理過濾器的頻次；③在冷箱已經(jīng)堵塞的情況下，通過爆破吹掃可以有效清除雜質(zhì)。

3.2.4忽視甲醇注入管線徹底干燥

深冷裝置多處設(shè)置小口徑的甲醇注入線，且各注入點(diǎn)運(yùn)行壓力相差較大，忽視甲醇注入管線的徹底干燥。后期投產(chǎn)注入點(diǎn)閥門內(nèi)漏，注醇管網(wǎng)帶壓，甲醇管線內(nèi)積水?dāng)D壓至低壓注入點(diǎn)，正常運(yùn)行設(shè)備存在凍堵風(fēng)險(xiǎn)；另外，現(xiàn)場緊急注入甲醇時(shí)，存在注入甲醇濃度不夠或者先將管線內(nèi)的水直接注入系統(tǒng)的可能性。對于主工藝管線相連接的工藝支線，如甲醇線、排污管線，建議同時(shí)加強(qiáng)干燥吹掃。

3.2.5循環(huán)干燥工藝流程設(shè)計(jì)不系統(tǒng)

循環(huán)干燥流程的核心是必須具備適應(yīng)循環(huán)工藝流程的氣體增壓設(shè)備、溫度控制及水分深度脫出裝置，并充分結(jié)合流程中相關(guān)裝置特點(diǎn)進(jìn)行合理的旁路設(shè)計(jì)。設(shè)計(jì)人員初期考慮循環(huán)干燥流程不夠深入，使得本工程循環(huán)干燥只能根據(jù)主體工藝流程的實(shí)際情況進(jìn)行組合拼接，存在一定不適應(yīng)性。為更好地實(shí)現(xiàn)循環(huán)干燥，建議開展循環(huán)干燥專項(xiàng)設(shè)計(jì)審查，對循環(huán)流量、溫度控制、干燥旁路流程設(shè)置、低點(diǎn)排液、管線選材等開展系統(tǒng)性設(shè)計(jì)。

4 結(jié)論

(1) 改進(jìn)的循環(huán)干燥流程干燥效果好，裝置投產(chǎn)未發(fā)生凍堵，實(shí)現(xiàn)了干燥氣體“近零排放”，成功的運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)可積極促進(jìn)天然氣深冷裝置建設(shè)時(shí)的高壓氣壓試驗(yàn)向水壓試驗(yàn)轉(zhuǎn)變，有利于避免氣壓試驗(yàn)風(fēng)險(xiǎn)。

(2) 對比分析了不同的干燥方法，對各方法存在的難點(diǎn)進(jìn)行了分析總結(jié)；受工程建設(shè)不確定性影響，對氣壓試驗(yàn)裝置也有必要進(jìn)行投產(chǎn)前的系統(tǒng)干燥，循環(huán)干燥法具有安全高效的優(yōu)勢。

(3) 結(jié)合循環(huán)干燥實(shí)踐情況，明確了循環(huán)干燥壓力、流量、溫度、水露點(diǎn)檢測等參數(shù)的確定原則。

(4) 針對應(yīng)用過程中存在的不足，提出了切實(shí)可行的解決措施及建議，可為天然氣深冷裝置投產(chǎn)前的干燥設(shè)計(jì)及操作提供借鑒和參考。