高體分SiCp/Al復(fù)合材料薄壁小孔鉆削工藝機(jī)理與實(shí)驗(yàn)研究

高奇，荊小飛，李文博，郭光巖

高體分SiCp/Al復(fù)合材料薄壁小孔鉆削工藝機(jī)理與實(shí)驗(yàn)研究

高奇，荊小飛，李文博，郭光巖

（遼寧工業(yè)大學(xué) 機(jī)械工程與自動化學(xué)院，遼寧 錦州 121001）

研究高體分SiCp/Al2024復(fù)合材料小孔鉆削表面質(zhì)量和出入口棱邊缺陷形貌，為鉆削加工提供一定理論基礎(chǔ)。用ABAQUS軟件對薄壁板鉆削加工的整個(gè)過程進(jìn)行三維仿真模擬，采用直徑為3 mm的PCD鉆頭對70%（體積分?jǐn)?shù)）的SiCp/Al復(fù)合材料薄壁件進(jìn)行鉆削，采用單因素實(shí)驗(yàn)方案，通過改變主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度檢測復(fù)合材料已加工表面棱邊的缺陷，并通過鉆削實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證有限元仿真的正確性。薄壁小孔鉆孔形成的過程中，表面會出現(xiàn)大量的凹坑、裂紋及劃痕。當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為3000、4000、5000 r/min，進(jìn)給速度f為0.05、0.1075、0.1 m/min時(shí)，小孔內(nèi)表面的粗糙度隨主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度的增大而明顯降低。發(fā)現(xiàn)進(jìn)給速度是影響鉆削棱邊缺陷質(zhì)量的主要原因之一，隨著進(jìn)給速度的增大，斷裂缺口的缺陷越明發(fā)顯，毛刺的高度和厚度逐漸增加，缺陷越發(fā)嚴(yán)重；主軸轉(zhuǎn)速對棱邊缺陷質(zhì)量的影響較小，主軸轉(zhuǎn)速增大，顆粒與基體產(chǎn)生變形的現(xiàn)象較少，毛刺的高度和厚度也逐漸減小，材料脫離及斷裂缺口現(xiàn)象得到明顯改善。當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為5000 r/min、進(jìn)給速度為0.1 m/min時(shí)，加工表面較為光滑，材料的表面形貌較好，粗糙度為1.331 μm。棱邊缺陷隨進(jìn)給速度的增大和主軸轉(zhuǎn)速的減小變得嚴(yán)重。

SiCp/Al復(fù)合材料；表面粗糙度；棱邊缺陷；鉆削仿真；單因素法

SiCp/Al復(fù)合材料是以SiC顆粒為增強(qiáng)相、鋁合金為基體的新型復(fù)合材料[1]，具有線膨脹系數(shù)低、熱導(dǎo)率高、密度小、耐磨性好、比強(qiáng)度和比剛度高等優(yōu)點(diǎn)[2-3]。這種材料相比于纖維增強(qiáng)復(fù)合材料，易于制造，成本較低，在先進(jìn)武器系統(tǒng)、汽車、光學(xué)精密儀器、電子封裝和體育用品等領(lǐng)域有廣闊的應(yīng)用前景[4]。由于SiCp/Al復(fù)合材料中含有SiC硬顆粒[5]，導(dǎo)致SiCp/Al復(fù)合材料的切削加工性較差，從而限制了該材料的應(yīng)用[6-9]。故掌握不同類型表面形貌的形成原因，對改善加工表面質(zhì)量具有重要意義[10]。

高硬度脆性的SiC顆粒會導(dǎo)致車削、銑削、磨削、鉆削過程中刀具磨損加劇和加工表面缺陷激增[11]，國內(nèi)外學(xué)者在這些方面做了大量研究。晏義伍等人[12]通過試驗(yàn)和數(shù)值模擬，發(fā)現(xiàn)SiC顆粒的尺寸對SiCp/Al復(fù)合材料的力學(xué)行為有明顯影響。于曉琳、黃樹濤等人[13-14]對SiCp/Al復(fù)合材料薄壁圓弧板鉆孔時(shí)切削速度和進(jìn)給量對變形的影響規(guī)律進(jìn)行了研究，發(fā)現(xiàn)切削速度對變形影響不大，最大變形量隨進(jìn)給量的增加而增大。趙鵬等人[15]研究了4.6 mm的PCD鉆頭鉆削56%（體積分?jǐn)?shù)）的SiCp/Al復(fù)合材料時(shí)入口棱邊缺陷形貌及形成機(jī)理。南曉輝等人[16]用實(shí)驗(yàn)加仿真的方法，研究了3 mm直徑小孔鉆削的入口棱邊缺陷形貌、形成機(jī)理，并對比了PCD鉆頭和硬質(zhì)合金鉆頭加工內(nèi)表面形貌、表面粗糙度和切屑形貌的問題。許幸新等人[17]使用不同材質(zhì)的硬質(zhì)合金麻花鉆，對兩種不同含量的SiC顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料進(jìn)行了普通鉆削與超聲振動鉆削的對比試驗(yàn)。王澤誠等人[18]針對65%（體積分?jǐn)?shù)）的SiCp/Al復(fù)合材料，研究了2 mm小孔鉆削的鉆孔機(jī)理和刀具性能。印度學(xué)者Basavarajappa等[19]利用正交試驗(yàn)和方差分析的方法，研究了加工參數(shù)對鉆削力、表面粗糙度和毛刺高度的影響，得出進(jìn)給量對加工質(zhì)量的影響最為明顯。土耳其菲拉特大學(xué)的Tosun[20]對影響SiCp/Al復(fù)合材料表面粗糙度的工藝參數(shù)進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)分析，確定最重要的因素是進(jìn)給量和刀具類型，并得到了最優(yōu)的工藝參數(shù)。胡芳等人[21]針對高體分比的SiCp/Al復(fù)合材料進(jìn)行研究，利用正交試驗(yàn)和方差分析的方法研究了加工參數(shù)對鉆削力的影響及進(jìn)出口缺陷的形成機(jī)理。孫素杰等人[22]研究了鉆孔過程中鉆削軸向力和扭矩的變化特性，以及不同主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度下鉆削軸向力和扭矩的變化規(guī)律，分析了不同主軸轉(zhuǎn)速下鉆屑形態(tài)的變化特性。通過以上分析可以看出，對于鉆孔工藝的研究對象大多都集中在中低體分的SiCp/Al復(fù)合材料上，工件較厚、孔徑較大，而對于高體分的SiCp/Al復(fù)合材料薄壁小孔的鉆削研究比較少。筆者采用單因素法對高體分的SiCp/Al復(fù)合材料薄壁小孔進(jìn)行鉆削仿真和實(shí)驗(yàn)，研究了各切削用量對表面完整性的影響規(guī)律，對切削工藝的探究提供了一定的借鑒[23]。

1 鉆削仿真

1.1 有限元模型的建立

實(shí)驗(yàn)所使用的材料是SiCp/Al復(fù)合材料薄壁板，用ABAQUS軟件對切削加工的整個(gè)過程進(jìn)行三維仿真模擬。把薄壁板定義成等效均質(zhì)的模型，在ABAQUS有限元軟件中建模。鉆頭用Solidworks軟件建模，為簡化運(yùn)行時(shí)的計(jì)算量，取包含刀具尖端在內(nèi)的一部分用于仿真分析。薄壁件基本尺寸為30 mm×30 mm× 2 mm，刀具選用直徑是3 mm的直刃PCD鉆頭。在鉆削仿真中，把刀具設(shè)定成主動件，在薄壁板的中心處圍繞著軸按照順時(shí)針的方向進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，與此同時(shí)，沿著軸的負(fù)方向運(yùn)動。薄壁板設(shè)定成從動件，將四個(gè)側(cè)面完全固定。鉆頭用C3D10M四面體網(wǎng)格，薄壁板用C3D8R六面體網(wǎng)格。三維圖、網(wǎng)格劃分及工件約束模型如圖1所示。

1.2 設(shè)置SiCp/Al復(fù)合材料屬性

本次實(shí)驗(yàn)采取SiCp/Al 2024新型復(fù)合材料作為研究對象，其中碳化硅占比70%，增強(qiáng)基顆粒的大小在60 μm左右。工件材料的特性沒有將Al基體和SiC顆粒分別定義，本文按整體等效均質(zhì)薄壁件來定義SiCp/Al復(fù)合材料。鉆頭是金剛石PCD刀具，將鉆頭設(shè)置成離散剛體。SiCp/Al 2024復(fù)合材料特性的部分參數(shù)如表1所示，Johnson-Cook參數(shù)數(shù)值如表2所示。

圖1 網(wǎng)格劃分及工件約束模型

1.3 鉆削仿真條件與方案

采用單一變量法來設(shè)計(jì)仿真實(shí)驗(yàn)，PCD鉆頭的直徑為3 mm。主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度分別取3個(gè)水平，鉆削仿真實(shí)驗(yàn)方案及切削參數(shù)如表3所示。

表1 SiCp/Al復(fù)合材料的屬性

Tab.1 Material properties of SiCp/Al composites

表2 SiCp/Al復(fù)合材料的Johnson-Cook本構(gòu)模型參數(shù)

Tab.2 Parameters of Johnson-Cook constitutive model for SiCp/Al composites

表3 鉆削仿真實(shí)驗(yàn)方案及切削參數(shù)

Tab.3 Drilling simulation experiment scheme and cutting parameters

1.4 仿真結(jié)果分析

1.4.1 工件變形及應(yīng)力分析

在鉆孔過程中，工件會發(fā)生變形。當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為4000 r/min、f為0.1 m/min時(shí)，得到不同時(shí)刻工件的變形云圖（圖2）、在不同時(shí)刻工件的應(yīng)力云圖（圖3）以及仿真結(jié)束時(shí)的工件剖視圖（圖4）。

由圖2a、3a可以得到，刀具的橫刃剛接觸薄壁件的上表面時(shí)，其變形量的最大值是0.3 mm，應(yīng)力最大為737.5 MPa；隨著鉆削的逐步進(jìn)行，薄壁板的變形量及其最大應(yīng)力逐漸變大。由圖2b、3b可以得到，在刀具的橫刃沒有穿透薄壁件時(shí)，其變形量最大為2.5 mm，應(yīng)力最大為815.9 MPa。由圖2c、3c可以看出，當(dāng)?shù)毒叩臋M刃鉆到薄壁件的下表面時(shí)，其變形量最大值為4.0 mm，應(yīng)力值開始有所減小，最大為774.7 MPa。由圖4可以看出，鉆削完成后，剩余的材料比較薄時(shí)，在軸向力和刀具橫刃擠壓的作用下，出口處形成了明顯的凸起，出現(xiàn)了擠壓、破碎的狀態(tài)，破碎后的材料在軸向的支撐力不足，使其出現(xiàn)了向下彎曲的趨勢，最后形成較大的毛刺，可以看到在工件底部孔的出口棱邊有明顯的毛刺。

圖2 不同時(shí)刻工件變形云圖

圖3 不同時(shí)刻工件應(yīng)力云圖

圖4 仿真結(jié)束時(shí)的工件剖視圖

1.4.2 切削參數(shù)對進(jìn)出口毛刺高度的影響

在鉆削過程中，毛刺嚴(yán)重影響了工件的裝配、工作性能以及工件的使用壽命[24-25]。在保證薄壁板長度、厚度、約束條件變量不變的情況下，分別研究不同的主軸轉(zhuǎn)速和不同的進(jìn)給速度對出口毛刺的影響。鉆削模擬毛刺形貌如圖5所示。

對比圖5a、b、c可以看出，隨著主軸轉(zhuǎn)速的增大，毛刺的高度從0.3 mm逐漸減小至0.05 mm。主軸轉(zhuǎn)速的不斷增大，導(dǎo)致了摩擦的加劇，使切削區(qū)域的局部溫度變高、工件軟化、硬度減小。在刀具軸向力的影響下，撓曲變形量越來越小，剩余的沒有被切除的工件材料減少，使毛刺的尺寸變得越來越小。對比圖5b、d、e可以看出，隨著進(jìn)給速度的增大，毛刺的高度從0.04 mm逐漸增大至0.25 mm，隨著進(jìn)給速度的不斷增大，導(dǎo)致鉆削層的厚度不斷增加，使薄壁件的末端未能被完全切除，使最終得到毛刺的尺寸變得越來越大。

圖5 鉆削模擬毛刺圖

2 實(shí)驗(yàn)

2.1 材料

以SiC為增強(qiáng)顆粒、鋁為基體的復(fù)合材料在電鏡下觀察結(jié)果如圖6所示。工件中含有SiC顆粒，其中增強(qiáng)基顆粒的粒徑在60 μm左右，這也正是該材料塑性及延展性較低的原因之一。

圖6 70% SiCp/Al復(fù)合材料的微觀組織結(jié)構(gòu)

2.2 實(shí)驗(yàn)裝置

實(shí)驗(yàn)采用北京精雕立式加工中心Carver400GA數(shù)控機(jī)床，工件為薄壁件，規(guī)格為30 mm×30 mm× 1.5 mm，刀具選用直徑為3 mm的PCD鉆頭，鉆削方式是干式鉆削，試驗(yàn)系統(tǒng)如圖7所示。

圖7 鉆削試驗(yàn)系統(tǒng)圖

2.3 實(shí)驗(yàn)方案

為了研究鉆孔過程中主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度的影響，針對內(nèi)孔質(zhì)量及進(jìn)出口棱邊缺陷設(shè)計(jì)了一組單因素試驗(yàn)，采用北京精雕立式加工中心Carver400GA數(shù)控機(jī)床，共加工9個(gè)孔，實(shí)驗(yàn)參數(shù)如表4所示。

表4 鉆削實(shí)驗(yàn)參數(shù)

Tab.4 Parameters of drilling experiment

2.4 檢測方案

在顯微鏡下觀察材料的進(jìn)出口棱邊缺陷形貌。用線切割將材料分為兩部分，材料切削加工表面的粗糙度值使用真實(shí)色共聚焦顯微鏡測量，共檢測9組實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)；材料已加工表面和出口棱邊缺陷的微觀形貌使用Zeiss SIGMA 500場發(fā)射掃描電子顯微鏡觀察，分別得到2組、3組實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)。

3 結(jié)果及分析

3.1 切削參數(shù)對表面形貌及粗糙度的影響

圖8為進(jìn)給速度f和主軸轉(zhuǎn)速對工件內(nèi)孔表面粗糙度的影響規(guī)律。由圖8可以看出，主軸轉(zhuǎn)速是影響表面粗糙度最顯著的因素，當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速變大時(shí)，表面粗糙度的變化明顯，當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為5000 r/min時(shí)，最小。進(jìn)給速度對內(nèi)孔表面粗糙度值的影響次之，隨進(jìn)給速度值的增大，內(nèi)孔已加工表面粗糙度的值變小，在進(jìn)給速度f為0.1 m/min時(shí)，最小。通過圖8可以看出各因素對內(nèi)孔表面粗糙度的影響，當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為5000 r/min、進(jìn)給速度為0.1 m/min時(shí)，加工表面較為光滑，材料表面形貌較好，為1.331 μm，表面粗糙度顯微結(jié)構(gòu)及加工表面的三維形貌如圖9所示。

圖8 進(jìn)給速度和主軸轉(zhuǎn)速對工件表面Ra值的影響規(guī)律

圖9 三維形貌

從圖10可以看出，鉆孔形成的過程中，表面會出現(xiàn)大量的凹坑、破碎的顆粒及劃痕。在鉆削過程中，鉆頭鉆到SiC顆粒周圍時(shí)，SiC顆粒四周的把持力比較弱，使SiC顆粒被拔出薄壁板的已加工表面，進(jìn)而留下凹坑，如圖10中a所示。在鉆削工件時(shí)，顆粒和基體發(fā)生變形，使SiC顆粒部分破碎，壓入加工表面，如圖10中b所示。已加工表面的孔壁上有沿鉆頭旋轉(zhuǎn)方向移動、碾壓的痕跡，形成不同長度的劃痕，如圖10中c所示。工件表面的缺陷越多，工件的加工質(zhì)量越差。

當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為5000 r/min、進(jìn)給速度為0.1 m/min時(shí)，得到圖11中測試點(diǎn)1、2的材質(zhì)元素能譜。檢測點(diǎn)1、2是材料已加工表面中兩種不同的缺陷類型。檢測點(diǎn)1為SiC顆粒及切屑被壓入已加工表面的元素分布；檢測點(diǎn)2是已加工表面顆粒破碎處的元素分布，其主要元素為C、O、Al和Si。在檢測點(diǎn)1處可以看出，Al元素占比為14.46%，C元素占比為26.8%，Si元素占比為8.38%，可以判斷出鋁基表面附著的碳化硅顆粒壓入已加工表面。在檢測點(diǎn)2處可以看出，Al元素占比為3.49%，C元素占比為21.98%，Si元素占比為56.89%，可以看到破碎的SiC顆粒的材質(zhì)元素，驗(yàn)證了該復(fù)合材料是高體分的特性。加工前，原始表面的氧元素占比是18.72%，加工后占比是50.36%，證明鉆削后發(fā)生了氧化反應(yīng)。

圖10 表面缺陷檢測

圖11 材料已加工表面材質(zhì)元素檢測能譜圖

3.2 切削參數(shù)對進(jìn)出口棱邊缺陷的影響

圖12是出入口的整體形貌。材料中SiC顆粒尺寸較大，體積分?jǐn)?shù)較高，導(dǎo)致顆粒間的間距變小，所以使材料的內(nèi)部有較大的應(yīng)力集中，致使材料的出口側(cè)容易脆斷。通過觀察圖12a、b可以得到，鉆孔出口處棱邊的缺陷比入口處嚴(yán)重，在鉆頭鉆出工件時(shí)，棱邊上的材料沿切出時(shí)的方向從主體上分離，對脆性較大的復(fù)合材料而言，更容易造成表面部分材料脫離及斷裂缺口。

圖13為出口棱邊缺陷局部形貌。當(dāng)為3000 r/min、f為0.05 m/min時(shí)，最大變形距離是60 μm；當(dāng)為3000 r/min、f為0.075 m/min時(shí)，最大變形距離是40 μm；當(dāng)為3000 r/min、f為0.1 m/min時(shí)，最大變形距離是20 μm。通過圖13a、b、c對比可以得出，進(jìn)給速度對薄壁板棱邊缺陷形貌的影響較嚴(yán)重，隨著進(jìn)給速度的增大，斷裂缺口的缺陷更能得到控制。因?yàn)樗俣仍叫?，切削的時(shí)間就會相對變長，裂紋會擴(kuò)展到小孔的外面一側(cè)形成大片缺口，SiC顆粒會發(fā)生脫落致使凹坑增多。在鉆削工件時(shí)，鉆頭和薄壁件的擠壓和切削使SiC顆粒和Al基體之間發(fā)生變形，在SiC顆粒和Al基體結(jié)合的地方會造成位錯(cuò)堆積使應(yīng)力集中。當(dāng)切削速度比較大時(shí)，SiC顆粒和Al基體之間發(fā)生變形的情況較少，材料脫離及斷裂缺口現(xiàn)象得到明顯的改善，出口孔質(zhì)量較好。

圖12 出入口整體形貌圖

圖13 出口棱邊缺陷局部形貌圖

4 結(jié)論

1）在鉆削工件時(shí)，刀具的橫刃在沒有穿透薄壁板但到達(dá)下表面時(shí)，變形最大。隨著刀具前進(jìn)，鉆削逐步進(jìn)行，薄壁板變形量隨刀具的橫刃鉆到它的下表面時(shí)達(dá)到最大，薄壁板的應(yīng)力在刀具的橫刃未穿透工件時(shí)增大，之后隨鉆頭鉆出工件時(shí)減小。

2）在鉆削工件時(shí)，保持進(jìn)給速度不變，當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速增大時(shí)，表面粗糙度的值減??；保持主軸轉(zhuǎn)速不變，隨進(jìn)給速度逐漸變大，表面粗糙度的值越來越小。在本實(shí)驗(yàn)中，表面粗糙度的最優(yōu)參數(shù)組合是主軸轉(zhuǎn)速為5000 r/min、進(jìn)給速度為0.1 mm/min。此時(shí)表面質(zhì)量較好，為1.331 μm。

3）鉆孔形成的過程中，表面會出現(xiàn)大量的凹坑、破碎的顆粒及劃痕。在對工件進(jìn)行鉆孔的過程中，因?yàn)镾iC顆粒會發(fā)生一系列的旋轉(zhuǎn)、移動，進(jìn)而得到不連續(xù)的孔洞，使工件的加工表面質(zhì)量較差。

4）通過對仿真和實(shí)驗(yàn)的結(jié)果進(jìn)行對比得出，鉆孔出口處的棱邊缺陷比入口處的棱邊缺陷嚴(yán)重。主軸轉(zhuǎn)速增大，毛刺的高度逐漸減?。贿M(jìn)給速度越大，毛刺的高度逐漸增加，進(jìn)出口孔棱邊缺陷越嚴(yán)重。

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Mechanism and Experimental Study of Thin Wall Hole Drilling Technique of High Volume Fraction SiCp/Al Composites

,,,

(School of Mechanical Engineering and Automation, Liaoning University of Technology, Jinzhou 121001, China)

The work aims to study the surface quality of high volume fraction SiCp/Al 2024 composite hole drilling and the edge defect morphology of entrance and exit, and to provide a theoretical basis for drilling. ABAQUS software is used to simulate the whole process of drilling on thin wall plate. A PCD bit with a diameter of 3 mm is used to drill the SiCp/Al composite thin wall parts with a volume fraction of 70%. A single factor experiment scheme is used to detect the edge defects of the machined surface of the composite by changing the spindle speed and feed speed. The correctness of finite element simulation is verified by drilling experiment. There are a lot of pits, cracks and scratches on the surface during the drilling of thin-wall holes. When the spindle speedis 3000 r/min, 4000 r/min and 5000 r/min; the feed speedfis 0.05 m/min, 0.1075 m/min and 0.1 m/min, the roughness of the inner surface of the small hole is obviously improved with the increase of the spindle speed and feed speed. The feed speed is one of the main reasons to affect the quality of drilling edge defects. With the increase of feeding speed, the defect of fracture notch becomes more obvious, and the height and thickness of burr gradually increase, and the defect becomes more serious. The influence of the spindle speed on the quality of the edge defect is small. The larger the spindle speed is, the deformation between the particle and the matrix is less, the height and thickness of the burr gradually decrease, and the material disconnection and fracture notch phenomenon are obviously improved. When the spindle speed is 5000 r/min and the feed speed is 0.1 m/min, the machined surface is smooth, the surface morphology is good, and the roughness is 1.331 μm. The edge defect becomes more serious with the increase of feed speed and the decrease of spindle speed.KEY WORDS: SiCp/Al composites; surface roughness; edge defect; drilling simulation; single factor method

2021-06-28；

2021-09-23

GAO Qi (1981—), Male, Ph. D., Associate professor, Research focus: mechanical CAD/CAM, precision and ultra-precision machining.

高奇, 荊小飛, 李文博, 等. 高體分SiCp/Al復(fù)合材料薄壁小孔鉆削工藝機(jī)理與實(shí)驗(yàn)研究[J]. 表面技術(shù), 2022, 51(1): 202-211.

TG52；TH161

A

1001-3660(2022)01-0202-10

10.16490/j.cnki.issn.1001-3660.2022.01.021

2021-06-28；

2021-09-23

國家自然科學(xué)基金（51905083）；遼寧省博士啟動基金（2019-BS-123）；遼寧省興遼人才計(jì)劃XLRC（1907122）

Fund：National Natural Science Foundation of China (51905083), Liaoning Province Doctoral Startup Fund (2019-BS-123), Talent Plan for Xingliao in Liaoning Province XLRC (1907122)

高奇（1981—），男，博士，副教授，主要從事機(jī)械CAD/CAM、精密與超精密加工。

GAO Qi, JING Xiao-fei, LI Wen-bo, et al. Mechanism and Experimental Study of Thin Wall Hole Drilling Technique of High Volume Fraction SiCp/Al Composites[J]. Surface Technology, 2022, 51(1): 202-211.