某核電穩(wěn)壓器電加熱器元件焊接質(zhì)量問題分析與改進應用

黃亞純 高俊根 劉開理

摘要：核電穩(wěn)壓器電加熱器元件焊縫為壓水堆核電站一回路承壓邊界，其焊接技術難度大。某項目核電穩(wěn)壓器電加熱器元件焊接中多次出現(xiàn)根部未焊透和外凹尺寸超標的質(zhì)量問題。本文對穩(wěn)壓器電加熱器元件焊接質(zhì)量問題進行分析、研究，找出缺陷產(chǎn)生原因，從而改進焊接工藝或控制措施，解決和避免了類似質(zhì)量問題的再次發(fā)生，保障了產(chǎn)品質(zhì)量。

關鍵詞：穩(wěn)壓器;電加熱器元件;焊接缺陷;改進

中圖分類號：TG444+.74? ? ? 文獻標志碼：A? ? ? ? ?文章編號：1001-2003（2021）11-0110-04

DOI：10.7512/j.issn.1001-2303.2021.11.20

0? ? 前言

核電穩(wěn)壓器（簡稱PRZ）是一回路壓力控制和超壓保護的重要設備，具有對回路壓力控制、壓力保護和補償反應堆冷卻劑一回路系統(tǒng)（簡稱RCP系統(tǒng)）水容積變化的重要功能[1]，其在核電站一回路的位置示意如圖1所示。PRZ電加熱器元件焊縫為壓水堆核電站一回路承壓邊界，是防止放射性物質(zhì)泄漏、保護環(huán)境和公眾的重要屏障。電加熱器元件焊接技術難度大，早期某項目PRZ電加熱器元件焊接中多次出現(xiàn)根部未焊透和外凹尺寸超標的質(zhì)量問題。文中對PRZ電加熱器元件焊接質(zhì)量問題進行分析、研究，找出缺陷產(chǎn)生原因，通過改進焊接工藝或控制措施，解決和避免了類似質(zhì)量問題的再次發(fā)生。

1 PRZ結構和電加熱器元件焊接工藝

PRZ對一回路系統(tǒng)進行壓力和容積的調(diào)節(jié)和控制，對保證一回路系統(tǒng)壓力邊界完整性有非常重要的作用，其總體結構為一個立式圓筒容器，下部有63/108根加熱器（前者為CPR1000項目，后者為華龍一號項目），如圖2所示。

PRZ電加熱器元件結構如圖3所示，其設計參數(shù)如表1所示。采用自動GTAW焊，焊接設備為POLYSOUDE TYPE 350 PC、焊接機頭MI38型，其機頭外形尺寸小，可在軸向和徑向空間受限的情況下使用。焊接電源為電腦編程控制，焊接過程中無需人工干預，實現(xiàn)全自動焊接，該設備具有特殊的兩路氣自動切換功能，能通過機頭噴嘴實現(xiàn)預先通入背面保護氣，引弧后自動切換到正面保護氣體。

采用氬氣+氦氣的聯(lián)合保護方式，氬氣（99.999%純度）作為背面保護氣和引弧氣體，氦氣（99.995%純度）作為焊接時正面保護氣。通過采用評定合格的焊接參數(shù)，獲得符合上游文件要求的焊縫成形和焊縫性能[2]。

母材電加熱器套管、電加熱器連接件材質(zhì)為Z2CND18-12NS，焊材可熔環(huán)材料為Z1CD26-01，具體焊接參數(shù)如表2所示。

2 驗收準則和質(zhì)量問題

某核電項目PRZ電加熱器元件與連接件焊接驗收準則為：①焊縫外表面凹陷不能超過0.5 mm，內(nèi)表面凸起不能超過1.5 mm;②焊縫經(jīng)100%射線檢測，結果不允許出現(xiàn)任何裂縫、裂紋、未熔合、未焊透、咬邊缺陷[3]。

PRZ設備制造過程中，曾在不同廠家多次發(fā)生如：焊縫的外凹尺寸超差、內(nèi)壁焊縫局部未熔合、RT不合格等焊縫質(zhì)量問題，如圖4所示，對設備質(zhì)量造成了較大影響。

3 調(diào)查與原因分析

3.1 熔化環(huán)

3.1.1 熔化環(huán)尺寸

PRZ產(chǎn)品制造過程中，如果出現(xiàn)電加熱器元件套管與連接件焊縫背面未焊透缺陷，只有切管更換新的電加熱器進行重新焊接，因此保證背面焊透是保證焊接質(zhì)量的重點。為保證熔化環(huán)及其背面完全焊透，需采用較大的焊接熱輸入，能一定程度上解決焊縫焊透問題，但同時會帶來焊縫外部凹陷尺寸超標的風險。為了保證完全焊透及控制焊縫內(nèi)外表面成形，熔化環(huán)尺寸與兩側母材盡可能一致，設計尺寸為外徑φ32.5 mm，內(nèi)徑φ26 mm。如果內(nèi)徑尺寸過小，需要大電流才能保證焊透，但大電流不利于外側的成形，易造成外凹尺寸超標，探索增大熔化環(huán)內(nèi)直徑以適度降低焊接電流。

3.1.2 熔化環(huán)裝配

熔化環(huán)與電加熱器套管和電加熱器連接件裝配應保證精確對中。同心度和錯邊量過大，易出現(xiàn)焊槍鎢極尖與工件距離的較大變化，在相同峰值電流下焊接電弧不穩(wěn)定，影響焊接熔深，增大了焊接接頭焊透的難度，影響焊縫成形。

3.2 鎢極

電加熱器焊接受焊接位置和焊槍限制，只能采用φ1.6 mm和φ2.4 mm的鎢極。通常鎢極直徑越大，能承載的電流越大，熱能量越大，有利于母材和熔化環(huán)的熔化，故選用較大直徑的鎢極（φ2.4 mm）。在鎢極直徑確定的情況下，分析鎢極參數(shù)對電加熱器焊接的影響，確定鎢極端部形狀、鎢極的更換頻率、鎢極尖與工件的距離、鎢極尖與焊縫中心距離是關鍵參數(shù)。

3.3 原材料

某些核電項目PRZ電加熱器焊接曾出現(xiàn)的根部未焊透和外凹尺寸超標的質(zhì)量問題，經(jīng)對比公開發(fā)表的文獻和前期合格產(chǎn)品進行原因分析，該批次電加熱器套管材料化學成分硫含量偏低（0.000 6%），比以往批次低了一個數(shù)量級。因S元素含量會影響液態(tài)金屬表面張力和流動性，進而對焊縫成形有較大的影響，當母材硫含量低于0.005%時，由于熔池中表面張力驅動對流不利于熔池的形成，自動GTAW焊接的熔深很小。當硫含量太低時，熔池的表面張力隨溫度的升高而下降，使得電弧正下方最熱的金屬流向熔池邊緣而得到寬而淺的熔池形狀，熔滴會存在下淌，可焊性不好，造成未焊透、未熔合、焊道成形不良等缺陷的產(chǎn)生[4]。

4 改進措施

4.1 優(yōu)化熔化環(huán)內(nèi)徑尺寸及定位焊

（1）優(yōu)化改進熔化環(huán)尺寸，將熔化環(huán)的內(nèi)徑加工去掉1.5～2 mm，由原來的尺寸φ26±0.2 mm變?yōu)棣?7.5～28 mm，如圖5所示，試驗結果如表3所示。

（2）熔化環(huán)點位焊改進措施：由原工藝3點定位焊改為5點定位焊，在熔化環(huán)開口邊緣增加2點定位焊，如圖6所示，確保錯邊量≤0.1 mm和同心度≤0.05 mm，檢查合格后才進行點焊。

4.2 優(yōu)化鎢極關鍵參數(shù)

4.2.1 鎢極端部形狀

TIG焊接的鎢極只起導電作用不熔化，但尖頭太尖或過鈍都會影響熔深，鎢極尖部過鈍，熔深小，焊不透;若鎢極太尖，容易燒損，影響電弧挺度，通過焊接試驗確定其尖部為φ0.2 mm最佳。對于直流正極性焊接，當焊接電流在200 A以下時，鎢極尖的角度25°～30°為最佳角度區(qū)間。

4.2.2 鎢極更換頻率

由于鎢極使用后會有不同程度地燒損，避免鎢極重復使用時手工修磨鎢極尖導致角度變化，通過試驗確定：每焊接1次，應更換新的鎢極。

4.2.3 鎢極尖與工件距離

在TIG焊接過程中，鎢極尖與工件間的距離變化會影響電弧長度，從而影響焊接電壓、熱輸入及焊縫成形。距離過大，熔深小，焊不透;距離過小，影響電弧挺度也容易導致?；?。通過工藝試驗發(fā)現(xiàn)：鎢極尖與工件距離>1.3 mm，會出現(xiàn)局部焊接不透;鎢極尖與工件距離<0.8 mm，會出現(xiàn)表面凹陷>0.5 mm;鎢極尖與工件1.0～1.2 mm為最佳距離，目標值1.1 mm，焊接電壓在16～21 V時，可獲得理想的焊縫成形。

4.3 套管原材料

在后續(xù)項目的采購活動中，控制套管硫含量的下限，避免因硫含量偏低，焊接熔池的表面張力變小，熔滴會存在下淌，可焊性不好，造成未焊透、未熔合、焊道成形不良等缺陷的產(chǎn)生。

5 改進后的應用效果

采用改進后的電加熱器焊接工藝，在不同項目不同機組PRZ電加熱器連接件與電加熱器套管進行焊接，焊接質(zhì)量穩(wěn)定可靠，目視檢查、外凹尺寸測量、無損檢測、焊接見證件（產(chǎn)品焊接前、倒班、產(chǎn)品焊接結束）理化性能指標全部合格，如表4所示，電加熱器焊縫一次合格率達到100%，基本上解決了電加熱器焊縫根部焊透難，外凹尺寸超標的焊接難點問題。

6 結論

此電加熱器焊接技術的改進，調(diào)查分析了穩(wěn)壓器電加熱器元件焊縫不合格事件，開展多因素分析，從熔化環(huán)內(nèi)直徑和定位焊、焊接保護氣體、鎢極等關鍵參數(shù)進行改進，基本解決了穩(wěn)壓器電加熱器焊接技術難度大及母材S含量超低等因素導致電加熱器焊接未焊透、外凹尺寸超標的質(zhì)量問題;同時，通過大量焊接試驗，對電加熱器焊接從不同技術維度進行原因分析和研究，使焊接技術進一步優(yōu)化和提升，并應用到不同項目不同機組的穩(wěn)壓器焊接，并取得成功。大幅提高了同類型穩(wěn)壓器電加熱器焊接的實體質(zhì)量，具有很高的工程實踐價值與意義。

參考文獻：

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