臺達(dá)發(fā)表5G智能工廠于桃園廠區(qū)與遠(yuǎn)傳 微軟 參數(shù)科技攜手展現(xiàn)跨界綜效

臺達(dá)于2021年3月30日正式對外公開展示于桃園龜山工業(yè)區(qū)廠區(qū)內(nèi)臺達(dá)首座應(yīng)用5G環(huán)境建置的智能工廠。臺達(dá)在全球生產(chǎn)基地的智能制造轉(zhuǎn)型卓然有成，全球主要生產(chǎn)基地超過20個廠區(qū)，均持續(xù)進(jìn)行智能產(chǎn)線的建設(shè)與升級。這次在桃園廠區(qū)所成功升級的變頻器產(chǎn)線主要生產(chǎn)工業(yè)用矢量控制變頻器產(chǎn)品，經(jīng)過導(dǎo)入自動插件設(shè)備(RTM)、無人搬運(yùn)車(AGV)、自主移動機(jī)器人(AMR)，以及運(yùn)用虛擬實境與混合實境(MR)/擴(kuò)增實境(AR)所建構(gòu)的組裝訓(xùn)練、操作輔助、視覺化設(shè)備控制與管理等智能功能，正式上線后的實測數(shù)據(jù)，人均產(chǎn)值可大幅提升69%，全線產(chǎn)值提升初期即可達(dá)75%。

臺達(dá)總裁暨營運(yùn)長張訓(xùn)海表示，非常感謝遠(yuǎn)傳、微軟與參數(shù)科技等伙伴，跟臺達(dá)共同打造這個智能升級的產(chǎn)線改造項目。隨著少量多樣生產(chǎn)需求的趨勢日漸成形，臺達(dá)智能工廠在各個產(chǎn)品面，生產(chǎn)配置必須具備高度彈性調(diào)整的特質(zhì)，如隨時替換各種治具與快速產(chǎn)線配置。穩(wěn)定且安全性高的遠(yuǎn)傳5G通訊支持這些彈性需求，讓生產(chǎn)設(shè)備在無線通訊模式下處于隨時移動狀態(tài)，數(shù)據(jù)傳輸與場域空間規(guī)劃也有更高的機(jī)動性。另外，智能產(chǎn)線中的AIoT應(yīng)用，則是應(yīng)用微軟Azure云端服務(wù)與參數(shù)科技的Vuforia AR搭配微軟HoloLens打造而生，提供遠(yuǎn)端實時調(diào)整制程的參考，并有助于提高檢測精準(zhǔn)度，讓產(chǎn)品良率與產(chǎn)能都能有效提升。

臺達(dá)副總裁暨企業(yè)策略業(yè)務(wù)發(fā)展和聯(lián)盟總經(jīng)理柯淑芬指出，臺達(dá)開展智能制造轉(zhuǎn)型已有初步成果，在這關(guān)鍵時刻獲得重要伙伴的支持與參與，不僅事半功倍，也讓這樣的策略合作成為一種嶄新的商業(yè)模式。遠(yuǎn)傳電信井琪總經(jīng)理率領(lǐng)的團(tuán)隊，應(yīng)用遠(yuǎn)傳5G“大人物”(大數(shù)據(jù)、人工智能、物聯(lián)網(wǎng))整合能力，與臺達(dá)等全球性策略伙伴緊密合作、打造臺達(dá)第一座5G專網(wǎng)智能工廠，上線三個月來效益顯著，已協(xié)助工廠端達(dá)到降低制程不良率、提升設(shè)備稼動率與制程平衡率等重要指標(biāo)，未來可望開創(chuàng)CT+OT+IT新藍(lán)海，帶動臺灣制造產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型，加速邁進(jìn)工業(yè)4.0進(jìn)程。而微軟孫基康總經(jīng)理的團(tuán)隊，提供臺達(dá)應(yīng)用微軟Azure云平臺作為工廠的基礎(chǔ)，加上AIoT、混合現(xiàn)實等科技，來連接產(chǎn)品、制程和一線人員，發(fā)揮數(shù)據(jù)效應(yīng)以提升產(chǎn)能。至于參數(shù)科技則引領(lǐng)們進(jìn)入廣泛應(yīng)用的AR技術(shù)-PTC Vuforia，實現(xiàn)生產(chǎn)制造輔助、遠(yuǎn)端設(shè)備檢測安裝、廠務(wù)巡檢等各種應(yīng)用。

臺達(dá)自2017年起，即于全集團(tuán)內(nèi)針對生產(chǎn)基地實施大規(guī)模的智能制造計劃，其中包含六大關(guān)鍵，分別為：簡單化/合理化(SIMPLIFY)、標(biāo)準(zhǔn)化(STANDARDIZE)、模組化(MODULARIZE)、數(shù)字化(DIGITALIZE)、虛擬化(VIRTUALIZE)、自動化(ROBOTICISE)。以“合理化/簡單化”作為智能升級的基礎(chǔ)，并非僅把人的操作動作和習(xí)慣，直接用自動化設(shè)備取代，如此可消弭自動化設(shè)備設(shè)計過于復(fù)雜的隱憂；“標(biāo)準(zhǔn)化”和“模組化”則能讓臺達(dá)研發(fā)出各種軟、硬件，在具有秩序與紀(jì)律的條件下被管理與應(yīng)用，同時屏除重復(fù)開發(fā)的可能性；而“數(shù)字化”與“虛擬化”，能降低硬件測試環(huán)境的建構(gòu)需求與次數(shù)，有效節(jié)省空間、降低成本，也為后續(xù)系統(tǒng)間的溝通建立良好基礎(chǔ)。

通過上述的升級改造，各個生產(chǎn)基地從自動化進(jìn)展到數(shù)字化、智能化的新思維來管理與維運(yùn)，這是臺達(dá)一直持續(xù)努力的重要目標(biāo)，也是智能制造轉(zhuǎn)型的重要方向。