制造過程的零缺陷質(zhì)量管理

殷華新

庫柏愛迪生（平頂山）電子科技有限公司 河南平頂山 467000

生產(chǎn)制造作為產(chǎn)品質(zhì)量形成中的重要一環(huán)，它壓倒一切的目標(biāo)就是將交付給顧客的產(chǎn)品中的質(zhì)量問題（次品率）降到最低，即使一些企業(yè)將質(zhì)量保證的重點(diǎn)放在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段，也并不意味著可以忽略生產(chǎn)制造過程控制和檢驗(yàn)。追求產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段保證質(zhì)量的同時(shí)同樣要控制好過程，制造產(chǎn)品質(zhì)量在很大程度上依賴“標(biāo)準(zhǔn)化”（這里的標(biāo)準(zhǔn)化不僅僅指技術(shù)上的標(biāo)準(zhǔn)化）程度，標(biāo)準(zhǔn)化程度越低的企業(yè)，其質(zhì)量問題也就越多，公司成本也就越高，此外，產(chǎn)品制造階段的各種質(zhì)量管理技術(shù)也起著至關(guān)重要的作用。產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性是在制造過程中形成的，不良的質(zhì)量造成廢品、返工、投訴、培訓(xùn)及管理費(fèi)的增加，從而導(dǎo)致人力、物力、財(cái)力的浪費(fèi)和信譽(yù)的損失，最終給客戶市場(chǎng)帶來負(fù)面影響。所以，應(yīng)不斷進(jìn)行持續(xù)改善，采取主動(dòng)、積極、有效地預(yù)防質(zhì)量缺陷的技術(shù)和方法，倡導(dǎo)“第一次就將事情做對(duì)”的工作態(tài)度，有效降低企業(yè)成本。從而提高企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力。但要做到上述這點(diǎn)的前提是企業(yè)的人力資源是按市場(chǎng)規(guī)律要求進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化配置的。

1 制造過程的零缺陷質(zhì)量管理

制造過程的零缺陷質(zhì)量管理的目的是在根源上保證零次品率。要達(dá)到零次品率的質(zhì)量水準(zhǔn)，只依靠控制和返工是達(dá)不到的，首先需要接受零缺陷的觀念，并且在生產(chǎn)過程中解決好以下六問題：配置達(dá)到崗位能力要求的員工，減少員工的失誤，減少機(jī)器差錯(cuò)，保證原材料的質(zhì)量，加強(qiáng)適合的工序控制，減少交付與服務(wù)中的差錯(cuò)。

對(duì)制造過程的各個(gè)環(huán)節(jié)的檢驗(yàn)是發(fā)現(xiàn)薄弱環(huán)節(jié)和不斷改善的基礎(chǔ)。制造的目的是滿足設(shè)計(jì)的真實(shí)需求，遵循顧客滿意的目標(biāo)，產(chǎn)品的制造質(zhì)量應(yīng)能符合設(shè)計(jì)要求，并取得理想的質(zhì)量成本[1]。

2 制造過程零缺陷質(zhì)量管理職能

2.1 原則

（1）過程原則。

（2）標(biāo)準(zhǔn)化原則。

（3）預(yù)防原則。

（4）持續(xù)改進(jìn)原則。

（5）服務(wù)鏈原則。

（6）全員性原則。

2.2 零缺陷質(zhì)量管理職能

（1）運(yùn)用防錯(cuò)理論和防錯(cuò)技術(shù)，研究和制定日常工序管理計(jì)劃。

（2）全工藝過程的防錯(cuò)裝置的規(guī)劃、管理、評(píng)審、改進(jìn)。

（3）全生產(chǎn)過程杜絕質(zhì)量缺陷重復(fù)發(fā)生。

（4）確保穩(wěn)定、充裕的工序能力和設(shè)備能力，確保零缺陷工序的合理管理。

（5）應(yīng)有防錯(cuò)能力保證采購材料和零部件的正確性。

（6）質(zhì)量信息的分析與及時(shí)反饋，不斷消除不合格和缺陷。

（7）開展全員性的防錯(cuò)管理活動(dòng)，加強(qiáng)防錯(cuò)技能的培訓(xùn)。

（8）物資轉(zhuǎn)移過程中的搬運(yùn)、儲(chǔ)存的防錯(cuò)措施。

3 如何開展制造過程零缺陷質(zhì)量管理

所有的控制都應(yīng)針對(duì)減少和消除不合格，尤其是預(yù)防不合格。加強(qiáng)制造過程的零缺陷質(zhì)量管理，應(yīng)從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)、管（管理方法和手段）等七個(gè)方面入手（表1），以最少的人為差錯(cuò)、最少的機(jī)器差錯(cuò)、最少的原材料差錯(cuò)、最少的工藝方法差錯(cuò)、最佳的生產(chǎn)環(huán)境、最合適的檢測(cè)手段、全員性的缺陷預(yù)防活動(dòng)及優(yōu)良的管理機(jī)制為目標(biāo)，圍繞預(yù)防缺陷開展活動(dòng)，以達(dá)到持續(xù)改進(jìn)。

3.1 最少的人為差錯(cuò)

（1）通過提高技能和加強(qiáng)責(zé)任感來盡量減少人的失誤。①提高員工技術(shù)技能及質(zhì)量意識(shí)。讓員工了解顧客的要求和質(zhì)量目標(biāo)，制訂切合實(shí)際的員工技能和質(zhì)量能力的培訓(xùn)教育計(jì)劃，增強(qiáng)員工的工作技能，對(duì)員工進(jìn)行零缺陷質(zhì)量意識(shí)教育，幫助員工取得質(zhì)量績(jī)效。②強(qiáng)化員工的質(zhì)量成本意識(shí)。向員工量化、展示由于質(zhì)量問題、出現(xiàn)缺陷的額外經(jīng)濟(jì)花費(fèi)，提醒員工避免缺陷、避免浪費(fèi)，有組織地全員參與到降低質(zhì)量成本的活動(dòng)中。③落實(shí)質(zhì)量責(zé)任制。建立自我管理生產(chǎn)小組和QC小組，落實(shí)任務(wù)與責(zé)任的分配，創(chuàng)建一種各盡所能、價(jià)值驅(qū)動(dòng)的管理體制。④員工自主控制質(zhì)量過程。操作人員自檢，控制質(zhì)量過程，掌握質(zhì)量能力和調(diào)整質(zhì)量，盡早發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)糾正，使質(zhì)量趨勢(shì)向零，自覺防止事后返工，現(xiàn)場(chǎng)工程師和操作人員應(yīng)收集所有與質(zhì)量有關(guān)的數(shù)據(jù)并對(duì)其進(jìn)行分析。⑤賦予員工監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量/過程質(zhì)量的流程的職責(zé)/權(quán)限。對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的負(fù)責(zé)人、操作人員充分授權(quán)，使其承擔(dān)起對(duì)零缺陷質(zhì)量目標(biāo)的責(zé)任，對(duì)質(zhì)量結(jié)果負(fù)責(zé)，能迅速響應(yīng)質(zhì)量信息的要求。

（2）通過設(shè)置防錯(cuò)裝置來避免操作的失誤。如開展生產(chǎn)線的系統(tǒng)防錯(cuò)設(shè)計(jì)，基于工藝過程潛在失效模式的PFMEA。

3.2 最少的機(jī)器差錯(cuò)

卓越的產(chǎn)品質(zhì)量源于制造的質(zhì)量，而設(shè)備是影響制造質(zhì)量的關(guān)鍵因素之一。

兩點(diǎn)措施：

建立以設(shè)備為中心的全員生產(chǎn)維護(hù)體系TPM。

TPM為Total Productive Maintenance縮寫，簡(jiǎn)稱“全員生產(chǎn)維護(hù)”，Total為經(jīng)營層到一線員工的全員參與、所有設(shè)備總合格率以及生產(chǎn)系統(tǒng)全體的生命周期；Productive Maintenance生產(chǎn)維護(hù)保全，則為最經(jīng)濟(jì)方式的維護(hù)和保養(yǎng)方法；TPM是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為過程，全員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修管理體系。

日本工程師學(xué)會(huì)（JIPE）對(duì)TPM有如下要求：

以最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)。

確立設(shè)備生命周期內(nèi)的全系統(tǒng)預(yù)防保全。

設(shè)備的計(jì)劃、使用、維護(hù)、保全等所有部門都要參加。

從企業(yè)最高管理層到一線員工的全體參與。

通過開展小組的自主活動(dòng)來推進(jìn)生產(chǎn)保全。

TPM通過以全員參與的小組組織方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備管理體系，提高現(xiàn)有設(shè)備的最有效利用，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止錯(cuò)誤發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和提高全員生產(chǎn)效率。

提高保證生產(chǎn)過程穩(wěn)定來盡量減少設(shè)備差錯(cuò)。

對(duì)生產(chǎn)人員及設(shè)備授權(quán)人員管理培訓(xùn)，加強(qiáng)學(xué)習(xí)，如操作規(guī)程、作業(yè)流程、檢修方法、異常處理等，提高員工技能水平，增強(qiáng)工作責(zé)任心。

生產(chǎn)過程做好設(shè)備、備品備件管理，制定好詳細(xì)的點(diǎn)檢、巡檢、檢修項(xiàng)目并形成標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)要求，嚴(yán)格執(zhí)行生產(chǎn)過程點(diǎn)檢作業(yè)，通過巡檢及時(shí)發(fā)現(xiàn)問題并進(jìn)行預(yù)判，根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃合理安排檢修。

做好設(shè)備檔案管理，每次檢修、維護(hù)、保養(yǎng)詳細(xì)記錄步驟、數(shù)據(jù)及內(nèi)容，更換的零部件和存在的問題，有無后期檢修注意事項(xiàng)等，便于設(shè)備的檢測(cè)和使用情況。

3.3 最少的原材料差錯(cuò)

（1）對(duì)供應(yīng)商傳遞零缺陷質(zhì)量管理要求。零缺陷的質(zhì)量鏈，以生產(chǎn)為中間環(huán)節(jié)，前端拓展到設(shè)計(jì)和策劃，后端延伸到物流、銷售和售后服務(wù)，從而真正形成一條牢固的完整的零缺陷的質(zhì)量鏈。

與供應(yīng)商共同設(shè)計(jì)和工藝改進(jìn)，PFMEA工作向供應(yīng)商延伸策劃并實(shí)施，幫助供應(yīng)商實(shí)施防錯(cuò)管理，提高原材料和零部件質(zhì)量。

對(duì)供應(yīng)商傳遞質(zhì)量管理程序要求并開展產(chǎn)品質(zhì)量先期規(guī)劃，供應(yīng)商應(yīng)執(zhí)行企業(yè)放錯(cuò)策略以確保所有提供產(chǎn)品的材料、過程和標(biāo)識(shí)處于受控狀態(tài)，供應(yīng)商的放錯(cuò)必須達(dá)到一定水平，防止缺陷零件的傳遞。

（2）零缺陷的原材料和供貨。保證原材料和供貨的正確輸入，通過原材料和供貨的正確輸入、按時(shí)輸入，保證原材料和零部件的零缺陷。

（3）無差錯(cuò)的物流保障。物流的優(yōu)化，生產(chǎn)物流的優(yōu)化，明確生產(chǎn)和物流的定制圖，對(duì)物流系統(tǒng)（包括包裝）進(jìn)行持續(xù)的零缺陷改進(jìn)。

可追溯性的保證，確保物流過程不混批、不混料和出現(xiàn)錯(cuò)件現(xiàn)象，并保證可追溯性。

3.4 最少的工藝方法差錯(cuò)

（1）產(chǎn)品工藝質(zhì)量先期策劃的落實(shí)，保證正確的工藝輸入。保證正確的工藝輸入，生產(chǎn)人員應(yīng)了解產(chǎn)品設(shè)計(jì)，以保證產(chǎn)品合理的工藝性，進(jìn)行合理的防錯(cuò)設(shè)計(jì)。

根據(jù)工藝計(jì)劃，制定防錯(cuò)措施，采取防錯(cuò)手段，對(duì)后續(xù)生產(chǎn)制造過程中質(zhì)量的控制具有決定性意義。

制定預(yù)知性工藝措施，對(duì)經(jīng)常或必然會(huì)產(chǎn)生缺陷的地方，應(yīng)該有預(yù)知性診斷和檢測(cè)，要采取必要的工藝措施和防錯(cuò)技術(shù)防止缺陷發(fā)生[4]。

（2）貫徹以標(biāo)準(zhǔn)化消除失誤的思想。標(biāo)準(zhǔn)化可以杜絕經(jīng)驗(yàn)中隱含的不一致及缺陷，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的編制思想要體現(xiàn)防錯(cuò)的思想。

－作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

－工作標(biāo)準(zhǔn)化

－小組活動(dòng)標(biāo)準(zhǔn)化

（3）針對(duì)生產(chǎn)過程控制，建立PFMEA運(yùn)行體系。探索產(chǎn)品質(zhì)量形成的全過程受控，這一點(diǎn)適用于產(chǎn)品誕生與產(chǎn)品使用的所有階段，PFMEA的內(nèi)容主要包括生產(chǎn)方法的經(jīng)濟(jì)性、合理性、安全性、工序能力指數(shù)、工序自檢能力及設(shè)備維修等方面。

建立企業(yè)產(chǎn)品族的PFMEA數(shù)據(jù)庫，制訂PFMEA數(shù)據(jù)庫管理規(guī)范和工作指導(dǎo)書。

將PFMEA作為深化預(yù)防性的零缺陷活動(dòng)的重要內(nèi)容，把零缺陷預(yù)防作為PFMEA中現(xiàn)行過程控制法地最優(yōu)先考慮措施[2]。

3.5 最佳的生產(chǎn)環(huán)境

將5S作為生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ)，5S起源于日本，是對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)人、機(jī)、料、法等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效管理的方法措施，5S秉持“安全始于整理，終于整理整頓”；同時(shí)5S也是作為管理工作的基礎(chǔ)，推行各種品質(zhì)的管理手法，5S推行對(duì)于塑造企業(yè)形象、降低成本、準(zhǔn)時(shí)交付、安全生產(chǎn)、高度的標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場(chǎng)所以及現(xiàn)場(chǎng)改善等方面發(fā)揮了巨大作用，5S在精細(xì)化管理被奉為產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)保障。

5S活動(dòng)開展也防止了產(chǎn)品、工位器具的誤用及磕碰傷，5S活動(dòng)讓現(xiàn)場(chǎng)所有物料、工具、器具等物品處于受控狀態(tài)，有效防止誤用并通過目視化呈現(xiàn)出來，提高了使用效率和現(xiàn)場(chǎng)管理。

由于5S活動(dòng)能促使企業(yè)形象徹底改觀，因此，能改善工作環(huán)境，使員工心情舒暢提高士氣；客戶來訪時(shí)能增強(qiáng)其信心，有利于業(yè)務(wù)拓展，實(shí)行5S管理有利于提升企業(yè)形象。5S做不好，工作現(xiàn)場(chǎng)的質(zhì)量和業(yè)績(jī)一定不好?？梢哉f5S是反映作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)和生產(chǎn)質(zhì)量的一面鏡子，當(dāng)5S的狀態(tài)突然變壞時(shí)，就會(huì)出現(xiàn)：作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)及設(shè)備臟亂，工具散落滿地，物料、不良品雜亂堆放。人際關(guān)系惡劣，打罵斗毆；不良品及故障增加；改善提案少；集體活動(dòng)停滯不前等等。實(shí)行5S管理有利于節(jié)省消耗品、工具、輔料、工程變換時(shí)間及作業(yè)時(shí)間，產(chǎn)品交期有保證。有利于員工遵守作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，減少工傷事故；強(qiáng)調(diào)危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練，提升危險(xiǎn)預(yù)知能力；5S是標(biāo)準(zhǔn)化的推動(dòng)者它強(qiáng)調(diào)按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，使品質(zhì)穩(wěn)定，如期達(dá)成生產(chǎn)目標(biāo)；5S可形成愉快的工作現(xiàn)場(chǎng)，明亮、清潔的工作場(chǎng)所；工作環(huán)境清爽舒適，員工有被尊重的感覺；員工凝聚力增強(qiáng)，工作更愉快。

3.6 最合適的監(jiān)測(cè)統(tǒng)計(jì)分析手段

使用適當(dāng)?shù)慕y(tǒng)計(jì)技術(shù)來驗(yàn)證和分析過程能力、產(chǎn)品特性、過程特性和其他質(zhì)量相關(guān)的數(shù)據(jù)、資料，以發(fā)現(xiàn)問題并進(jìn)行原因分析和采取對(duì)策，確保過程穩(wěn)定及降低不良率，進(jìn)而提高產(chǎn)品質(zhì)量，SPC統(tǒng)計(jì)過程控制方法廣泛適用在企業(yè)進(jìn)廠檢驗(yàn)、計(jì)量測(cè)試、過程控制、成品檢驗(yàn)、可靠性測(cè)試、客戶投訴及內(nèi)部質(zhì)量審核結(jié)果等資料的統(tǒng)計(jì)分析，一般由企業(yè)品保部門負(fù)責(zé)統(tǒng)計(jì)技術(shù)的選用，人員培訓(xùn)，對(duì)產(chǎn)品和過程特殊特性、重要特性進(jìn)行數(shù)據(jù)收集、分析及處理，采用相應(yīng)的SPC統(tǒng)計(jì)控制圖控制并組織相關(guān)職能部門制定糾正和預(yù)防措施，驗(yàn)證效果[3]。

SPC統(tǒng)計(jì)過程控制技術(shù)的應(yīng)用，首先進(jìn)行數(shù)據(jù)收集，對(duì)進(jìn)廠檢驗(yàn)、試產(chǎn)、量產(chǎn)、過程控制和成品檢驗(yàn)、生產(chǎn)過程中各項(xiàng)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)收集并匯總，再根據(jù)統(tǒng)計(jì)技術(shù)應(yīng)用如推移圖、魚骨圖、柏拉圖、平均數(shù)－極差（X-R）圖、不良率管制圖進(jìn)行初始能力的研究分析，進(jìn)行SPC控制圖判定，經(jīng)過過程能力公式運(yùn)用對(duì)初期過程能力指數(shù)PpK、穩(wěn)定過程的能力指數(shù)CpK、過程準(zhǔn)確度Ca、過程精密度Cp、設(shè)備能力指數(shù)CmK以及質(zhì)量水準(zhǔn)PPM計(jì)算，統(tǒng)計(jì)分析計(jì)算判定后，若發(fā)現(xiàn)有重大質(zhì)量異?，F(xiàn)象，應(yīng)由品保部門根據(jù)糾正與預(yù)防及持續(xù)改進(jìn)控制程序通知到相關(guān)部門，分析原因及擬定改進(jìn)措施，由品保部門定期召開質(zhì)量會(huì)議，依據(jù)統(tǒng)計(jì)資料的統(tǒng)計(jì)結(jié)果作為質(zhì)量目標(biāo)驗(yàn)證及客戶檢查。

4 結(jié)語

零缺陷質(zhì)量管理指的不是讓產(chǎn)品沒有任何缺陷，而是為了使客戶對(duì)產(chǎn)品的滿意度達(dá)到最高，產(chǎn)品為客戶創(chuàng)造的價(jià)值達(dá)到最大，而進(jìn)行的一系列質(zhì)量管理工作。零缺陷質(zhì)量管理的原則是以客戶滿意度和產(chǎn)品質(zhì)量為目標(biāo)，在運(yùn)營的各個(gè)環(huán)節(jié)上進(jìn)行全面的質(zhì)量管理，以確保各環(huán)節(jié)產(chǎn)生的缺陷趨于“零”。質(zhì)量改進(jìn)的最終目標(biāo)是零缺陷，零缺陷是指引質(zhì)量持續(xù)改善的理念。

在質(zhì)量管理的現(xiàn)實(shí)世界中最好視質(zhì)量為誠信，即：說到做到、符合要求！一一菲利普-克勞斯（Philip B. Crosby）。