汽車涂裝車間產(chǎn)品一次交檢合格率提升方法

陳一，代可

（一汽?大眾汽車有限公司成都分公司，四川 成都 610100）

中國(guó)汽車工業(yè)協(xié)會(huì)發(fā)布的《2018年汽車工業(yè)經(jīng)濟(jì)運(yùn)行情況》指出，2018年汽車產(chǎn)量和銷量較上一年分別下降4.2%和2.8%，自1991年以來(lái)首次出現(xiàn)負(fù)增長(zhǎng)。2019年這一趨勢(shì)還在延續(xù)，1 ~ 6月產(chǎn)量和銷量分別較2018年同期下降13.7%和6.8%。由于受市場(chǎng)產(chǎn)銷空間壓縮的影響，車企間的競(jìng)爭(zhēng)持續(xù)加劇，合資品牌與自主品牌在各細(xì)分市場(chǎng)的全面競(jìng)爭(zhēng)態(tài)勢(shì)已經(jīng)形成，激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)導(dǎo)致各車企不得不采取以價(jià)格換取銷量的被動(dòng)措施。受各種不利因素影響，行業(yè)營(yíng)收和利潤(rùn)雙雙呈現(xiàn)下滑趨勢(shì)。國(guó)家統(tǒng)計(jì)局的數(shù)據(jù)顯示，2018年汽車制造業(yè)的營(yíng)業(yè)總收入同比下降5.68%，利潤(rùn)總額下降10.85%。

綜上，中國(guó)汽車市場(chǎng)在經(jīng)歷了長(zhǎng)達(dá)近30年的井噴式高速發(fā)展后逐漸步入調(diào)整轉(zhuǎn)型期，市場(chǎng)需求放緩、行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)加劇、利潤(rùn)空間收窄已然成為各大汽車企業(yè)不得不面臨的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。為應(yīng)對(duì)這一形勢(shì)，降低成本、提高效益成為各車企現(xiàn)階段的中心工作。

作為整車四大生產(chǎn)工藝之一，涂裝車間一次交檢合格率與“降本增效”緊密相關(guān)。

1 涂裝車間一次交檢合格率

涂裝車間一般分為前處理、電泳、PVC密封、漆前準(zhǔn)備、中涂/面漆噴涂、修飾等六大工藝過(guò)程。修飾是車身離開涂裝車間發(fā)往總裝車間的最后一道工序。在修飾線，漆面檢查及打磨拋光崗位員工會(huì)對(duì)車身面漆的缺陷進(jìn)行檢查，并通過(guò)打磨/拋光、鈑金修復(fù)等操作對(duì)臟點(diǎn)、流掛、坑、包等缺陷進(jìn)行在線返修。如果經(jīng)過(guò)上述處理后缺陷狀態(tài)符合質(zhì)量放行標(biāo)準(zhǔn)，則車身直接發(fā)往總裝車間。若缺陷在線返修后的狀態(tài)無(wú)法滿足質(zhì)量放行標(biāo)準(zhǔn)或因缺陷較嚴(yán)重而超出在線修復(fù)工藝范圍，則車身需要發(fā)往修飾點(diǎn)修補(bǔ)間，由專門的員工對(duì)其進(jìn)行較長(zhǎng)時(shí)間的離線返修。若某些缺陷在點(diǎn)修補(bǔ)后仍然無(wú)法修復(fù)，則車身需返回至面漆準(zhǔn)備工序，重新進(jìn)行面漆噴涂。綜上所述，在修飾線上經(jīng)過(guò)在線返修后合格而直接發(fā)往總裝車間的車身數(shù)除以修飾線當(dāng)班次產(chǎn)量即為涂裝車間一次交檢合格率(簡(jiǎn)稱DLQ)。目前，整車制造廠涂裝車間的平均DLQ可以達(dá)到75%，20%需進(jìn)行點(diǎn)修補(bǔ)，5%需要進(jìn)行整車重新噴涂[1]。DLQ車身流向如圖1所示。

圖1 合格車身及返修車身的工藝流程 Figure 1 Process flow of conforming and nonconforming car bodies

2 涂裝車間一次交檢合格率對(duì)整車生產(chǎn)的影響

一次交檢合格率代表了車間合格產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，是車間體系建設(shè)能力和產(chǎn)品質(zhì)量過(guò)程控制能力的綜合體現(xiàn)。工業(yè)產(chǎn)品只有高質(zhì)量、低成本才能獲得市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的優(yōu)勢(shì)，優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本是靠經(jīng)濟(jì)規(guī)?；a(chǎn)實(shí)現(xiàn)的[2]。涂裝車間的經(jīng)濟(jì)規(guī)?；a(chǎn)可理解為：?jiǎn)挝粫r(shí)間內(nèi)產(chǎn)出合格品達(dá)到能力極限，并且運(yùn)行成本維持在最低水平。一次交檢合格率越高，即經(jīng)濟(jì)規(guī)?；綇?qiáng)，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力就越大。因此，提升一次交檢合格率是涂裝車間的核心工作之一。

結(jié)合筆者所在公司的實(shí)際情況分析，DLQ對(duì)生產(chǎn)的影響主要體現(xiàn)在3個(gè)方面。首先是對(duì)車序管理的影響。DLQ越低代表需要進(jìn)行返修的車身越多，這些車身需要在返修區(qū)不同程度地滯留，在生產(chǎn)管理系統(tǒng)中產(chǎn)生滯留訂單，嚴(yán)重時(shí)影響整車交付時(shí)間。同時(shí)，大量的離線返修破壞了車序的完整性，違背“先進(jìn)先出”的車序組織原則。由于本工廠在涂裝車間后不具備車序還原功能，因此大量的離線返修嚴(yán)重干擾了總裝車身的順利上線，導(dǎo)致物流配送計(jì)劃頻繁更改，總裝需要大量的線旁儲(chǔ)備來(lái)緩沖、稀釋這種車身亂序所帶來(lái)的影響，物流成本大幅增加。其次是對(duì)生產(chǎn)效率的影響。DLQ越低代表車身缺陷越多，往往需要投入更多的返檢人員才能完成額定的工作任務(wù)，量份工時(shí)升高，生產(chǎn)效率降低。由于需要進(jìn)行離線返修，因此單位時(shí)間內(nèi)發(fā)往總裝車間的車數(shù)隨之減少，小時(shí)產(chǎn)出(JPH)相應(yīng)降低，無(wú)法滿足高產(chǎn)的要求。其三是對(duì)單車成本的影響。對(duì)于進(jìn)行點(diǎn)修補(bǔ)返修的車身需要進(jìn)行局部噴涂處理，包含遮蔽、噴涂、烘烤、打磨、拋光等過(guò)程，增加了生產(chǎn)材料及能源的消耗。而需要整車重噴處理的車身由于重新經(jīng)歷了完整的漆前準(zhǔn)備、面漆噴涂和修飾工序，在產(chǎn)生更嚴(yán)重的成本浪費(fèi)的同時(shí)還會(huì)導(dǎo)致危險(xiǎn)廢棄物(包括面漆廢漆、廢溶劑、廢氣等)排放量的增加。

3 涂裝車間提升一次交檢合格率的方法

3.1 識(shí)別與分析影響一次交檢合格率的問(wèn)題

統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)顯示本車間2017年12月一次交檢合格率為65%，整車重噴返修率為6.3%。

為厘清真因，找準(zhǔn)對(duì)策，首先對(duì)缺陷類型進(jìn)行分析。車間臟點(diǎn)分析小組(下文簡(jiǎn)稱PDCS小組)運(yùn)用顯微鏡目視比對(duì)、顯微鏡切片分析及金相顯微分析等技術(shù)對(duì)返修車身的缺陷進(jìn)行定性分析，鎖定影響一次交檢合格率的具體缺陷類型。按5M1E(即人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè))原則對(duì)匯總的大數(shù)據(jù)歸類分組，針對(duì)每類問(wèn)題采用帕累托圖分析法進(jìn)行問(wèn)題解決優(yōu)先級(jí)排序和篩選。篩選后的重點(diǎn)問(wèn)題逐一運(yùn)用豐田問(wèn)題解決法(TBP)進(jìn)行真因查找、措施制定等過(guò)程。計(jì)劃通過(guò)為期一年的持續(xù)改進(jìn)，將一次交檢合格率提升至85%，同時(shí)實(shí)現(xiàn)整車重噴返修率下降至1%。

3.2 車間生產(chǎn)環(huán)境清潔度的改善

一般情況下，大氣中含有微粒的數(shù)量約為1 000 ~ 4 000萬(wàn)個(gè)/m3，對(duì)于一個(gè)年產(chǎn)15萬(wàn)輛乘用車的涂裝車間，相當(dāng)于它的空間內(nèi)微?？倲?shù)可達(dá)到30 ~ 120億個(gè)左右[3]。而涂裝車間對(duì)環(huán)境清潔度要求苛刻，因?yàn)槿魏蝸?lái)自環(huán)境中的臟物在成膜過(guò)程中附著在車身表面都可能導(dǎo)致車身返修，影響一次交檢合格率。以面漆噴漆室體為例，要求環(huán)境中粒徑大于5 μm的顆粒數(shù)量為零。因此，涂裝車間環(huán)境清潔度是保證產(chǎn)出質(zhì)量的基礎(chǔ)，為此進(jìn)行了多項(xiàng)改進(jìn)。

3.2.1 控制輔料清潔度

輔料一般是由外部供應(yīng)商直接經(jīng)物流配送至生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，各生產(chǎn)區(qū)域按需使用。由于更多地考慮輔料的功能性應(yīng)用，因此往往缺乏對(duì)其與清潔度相關(guān)的質(zhì)量要求。以PVC工序使用的瀝青墊片為例，其主要質(zhì)量檢查項(xiàng)只是包括有無(wú)破損、能否完全與鈑金貼合、有無(wú)氣味等，未關(guān)注其清潔度。如圖2所示，改進(jìn)前現(xiàn)場(chǎng)使用的墊片表面會(huì)附著許多瀝青殘?jiān)w粒，墊片邊緣存在很多毛刺，抱怨頻次100%。這些顆粒和毛刺在員工拿取安裝過(guò)程中極易脫落，墊片殘?jiān)鼤?huì)隨機(jī)附著在車身各處，面漆噴涂后形成臟點(diǎn)缺陷。由于墊片為黑色，這類臟點(diǎn)缺陷在修飾線打磨后目視與漆面異色，需要進(jìn)行點(diǎn)修補(bǔ)處理，這就影響了一次交檢合格率。針對(duì)此問(wèn)題，對(duì)瀝青墊片的出廠清潔度和物流配送過(guò)程進(jìn)行以下管控：對(duì)墊片供應(yīng)商進(jìn)行過(guò)程審核，監(jiān)督其提升過(guò)程質(zhì)量；協(xié)助供應(yīng)商優(yōu)化墊片切割工藝，消除邊緣毛刺問(wèn)題；與生產(chǎn)管理部協(xié)作，定制專用轉(zhuǎn)運(yùn)器具以及器具保潔方案，消除污染隱患。通過(guò)優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)成本節(jié)約70萬(wàn)元/年，缺陷完全被消除。

圖2 改進(jìn)前(a)、后(b)PVC墊片的清潔度 Figure 2 Cleanliness of PVC gasket before (a) and after (b) improvement

3.2.2 提升空氣/液體過(guò)濾能力

涂裝車間大量使用空調(diào)過(guò)濾棉、輸漆系統(tǒng)濾網(wǎng)、懸液分離器等各類空氣和液體過(guò)濾器材來(lái)保證清潔度。這類材料過(guò)濾效能的提升有助于提高車身質(zhì)量。例如通過(guò)優(yōu)化空調(diào)過(guò)濾棉，使其更好地適配現(xiàn)場(chǎng)的空調(diào)系統(tǒng)，提升廠房循環(huán)風(fēng)的潔凈度，顯著降低纖維毛缺陷，返修率因此由5%下降至2%。另外通過(guò)增加磁棒、優(yōu)化維護(hù)保潔方案等措施來(lái)提升懸液分離器的效能，使得前處理槽液含渣量由48.2 g降低至30 g。

3.2.3 提升保潔能力

保潔工作是維持車間清潔度的重要保障。由于涂裝車間對(duì)清潔度有特殊要求，這項(xiàng)工作有別于其他車間，是一種技術(shù)性和專業(yè)性要求都很強(qiáng)的特殊清潔工作。本車間的保潔工作主要分為日常室體保潔、工位保潔以及特殊設(shè)施(包括設(shè)備、器具、滑撬等)保潔。對(duì)于日常保潔，識(shí)別與車身質(zhì)量相關(guān)的重點(diǎn)工位，優(yōu)化保潔方法，提升清潔效率。例如，通過(guò)落塵監(jiān)控發(fā)現(xiàn)電泳打磨線的清潔度較差，采用傳統(tǒng)拖布清擦的方式保潔效果不理想，改用大功率吸塵器對(duì)工位進(jìn)行清潔后清潔度提升顯著。特殊設(shè)施的清潔程度往往與車身質(zhì)量直接相關(guān)，通過(guò)恰當(dāng)?shù)谋嵎椒梢源蠓档桶l(fā)生質(zhì)量問(wèn)題的概率。本車間通過(guò)改進(jìn)噴涂機(jī)器人的保潔操作規(guī)程，降低了漆渣缺陷率；通過(guò)優(yōu)化烘干爐保潔方法，令爐灰缺陷由單車0.7個(gè)降至0.02個(gè)；通過(guò)改進(jìn)滑撬清洗方法以及在機(jī)械化輸送鏈上加裝自制清潔毛刷，完全消除了滑撬漆渣缺陷。

除上述三方面外，車間還通過(guò)員工素養(yǎng)提升(開展5S專項(xiàng)工作)、設(shè)備改造(面漆前準(zhǔn)備線及儲(chǔ)備區(qū)加裝水霧噴淋裝置，利用廢料開發(fā)車身吹凈裝置等)、勞保穿戴標(biāo)準(zhǔn)改進(jìn)(如PVC、準(zhǔn)備、面漆上下線換鞋制度)等措施來(lái)提升車間清潔度，為提升一次交檢合格率創(chuàng)造有利條件。

3.3 生產(chǎn)過(guò)程中的缺陷控制

當(dāng)前市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)愈發(fā)激烈，客戶在購(gòu)買汽車時(shí)除了考慮品牌和性能，越來(lái)越看重漆面裝飾性，而臟點(diǎn)是影響漆面外觀質(zhì)量最棘手的問(wèn)題[4]。實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，各工序均存在眾多導(dǎo)致臟點(diǎn)缺陷的因素，且難以避免。因此，過(guò)程管理的有效性直接決定了噴涂面漆后車身臟點(diǎn)缺陷的返修量。

3.3.1 建立高效的臟點(diǎn)管理機(jī)制

臟點(diǎn)缺陷成因復(fù)雜，涉及面廣。在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，一個(gè)缺陷可能由多方原因共同造成，但難以界定孰輕孰重，各責(zé)任方常出現(xiàn)避重就輕、相互推諉等情況，臟點(diǎn)優(yōu)化工作推進(jìn)困難。因此需要建立高效的管理機(jī)制，一個(gè)健全的質(zhì)量管理體系一定是要有專門的機(jī)構(gòu)和人員來(lái)組織和實(shí)施相應(yīng)的質(zhì)量管理活動(dòng)[5]。針對(duì)此問(wèn)題，本車間推行了臟點(diǎn)責(zé)任認(rèn)養(yǎng)制，如圖3所示。

圖3 臟點(diǎn)責(zé)任認(rèn)養(yǎng)制問(wèn)題促進(jìn)工作任務(wù)分解圖 Figure 3 Work breakdown structure of dirty point analysis based on the proactive taking responsibility system

將影響車身質(zhì)量的主要臟點(diǎn)缺陷按工藝相關(guān)程度進(jìn)行責(zé)任分配，使責(zé)任方單一化，由工藝相關(guān)性最大的工段承擔(dān)該類缺陷的分析、匯報(bào)和促進(jìn)工作，缺陷分析由被動(dòng)等待變?yōu)橹鲃?dòng)牽頭，提升消除缺陷的效率。

為更好地跟蹤和促進(jìn)臟點(diǎn)優(yōu)化效果，車間建立了可靠的缺陷大數(shù)據(jù)系統(tǒng)，在修飾線引入德國(guó)大眾康采恩FIS-EQS缺陷錄入與分析系統(tǒng)。員工利用在線終端設(shè)備將車身編號(hào)、顏色、缺陷類型、缺陷部位等信息錄入到數(shù)據(jù)系統(tǒng)中，通過(guò)數(shù)據(jù)編譯可實(shí)時(shí)在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)目視化輸出各類統(tǒng)計(jì)和分析信息，從而有效指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際生產(chǎn)。

該管理機(jī)制經(jīng)過(guò)一年的有效運(yùn)行，車間內(nèi)電泳車身臟點(diǎn)數(shù)由47個(gè)/輛下降至20個(gè)/輛，面漆車身臟點(diǎn)數(shù)由17個(gè)/車降至8個(gè)/車。

3.3.2 優(yōu)化工藝，解決質(zhì)量痛點(diǎn)

3.3.2.1 電泳流淌缺陷

電泳流淌是電泳車身常見多發(fā)缺陷，其成因與車身結(jié)構(gòu)、焊裝壓合工藝、涂裝電泳后瀝水時(shí)間等多個(gè)因素有關(guān)，優(yōu)化難度大，是各主機(jī)廠面臨的共性問(wèn)題。為保證面漆噴涂后漆膜的外觀質(zhì)量，需要在噴涂前對(duì)電泳流淌缺陷進(jìn)行打磨處理，由于打磨量大，會(huì)產(chǎn)生大量打磨碎屑，因此易形成面漆后臟點(diǎn)缺陷。

在車身設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)無(wú)法改變，焊裝壓合工藝難以精確控制的背景下，本車間通過(guò)設(shè)備技改增加了瀝水時(shí)間，從而消除電泳流淌缺陷。如圖4所示，本改造合理利用了在正常生產(chǎn)過(guò)程中不會(huì)使用的緊急儲(chǔ)備鏈，對(duì)緊急儲(chǔ)備鏈的運(yùn)行方式和邏輯進(jìn)行改進(jìn)。在原模式下，電泳車身完成電泳后直接進(jìn)入烘干爐，由于瀝干時(shí)間不足，車身夾縫中殘留的電泳液在烘干過(guò)程中會(huì)噴濺，產(chǎn)生大量電泳流淌缺陷。改造后， 充分利用緊急儲(chǔ)備鏈資源，車身電泳后進(jìn)入儲(chǔ)備鏈繞行，此舉可將瀝干時(shí)間由10 min延長(zhǎng)至40 min，增幅300%，使夾縫中的電泳殘液充分排出。經(jīng)過(guò)充分瀝干的電泳車身進(jìn)入烘干爐后，殘液噴濺情況大幅減少，流淌缺陷由35%降低至7%。通過(guò)此項(xiàng)改進(jìn)，電泳車身打磨量下降明顯，減少返檢人員4名，提質(zhì)降本效果顯著。

圖4 改進(jìn)前(a)、后(b)的前處理緊急儲(chǔ)備鏈?zhǔn)疽鈭D Figure 4 Schematic diagrams of emergency backup chain for pretreatment before (a) and after (b) improvement

實(shí)施上述改進(jìn)是由于涂裝車間的空間限制而無(wú)法在電泳后加入斜拉瀝水等瀝干設(shè)備。這無(wú)疑為利用現(xiàn)有空間或設(shè)備來(lái)增加電泳瀝干、減少黃色流淌缺陷提供了一種新的思路。

3.3.2.2 面漆漆渣缺陷

隨著客戶對(duì)多樣化、個(gè)性化需求的不斷增長(zhǎng)，各主機(jī)廠的面漆噴涂線會(huì)噴涂多種顏色，生產(chǎn)過(guò)程中頻繁換色會(huì)導(dǎo)致異色漆渣缺陷風(fēng)險(xiǎn)增大，同時(shí)由于頻繁切換不同供應(yīng)商的不同顏色、不同體系的材料，機(jī)器人霧化器、空氣帽、旋杯等關(guān)鍵噴涂部件易出現(xiàn)清洗不凈、積漆等情況，導(dǎo)致漆渣缺陷。這類缺陷一般需要進(jìn)行點(diǎn)修補(bǔ)處理。

在生產(chǎn)工藝以及硬件設(shè)備短時(shí)間無(wú)法更有效改變和提升的前提下，車間另辟蹊徑，將提升同色連噴率作為重要的突破口。不同顏色車身無(wú)序排列、換色頻繁將會(huì)增加機(jī)器人的清洗難度，導(dǎo)致異色漆渣、油漆結(jié)塊等缺陷產(chǎn)生頻次增加。反之，若同色編組率越高，相同顏色車身越集中，換色率就越低，越有利于針對(duì)同種油漆進(jìn)行有效清洗，降低漆渣類缺陷的產(chǎn)生概率。基于上述分析，車間會(huì)同生產(chǎn)管理部進(jìn)行車序編組管理。如圖5所示，根據(jù)訂單情況，對(duì)車身顏色進(jìn)行編組，每種顏色集中批次上線，千臺(tái)車換色率從管理前的45%降低至10%，降幅達(dá)76%。換色后連噴車數(shù)從平均4臺(tái)/次增加至16臺(tái)/次。此項(xiàng)措施執(zhí)行后，漆渣缺陷得到明顯控制，每日減少36臺(tái)需點(diǎn)修補(bǔ)返修的車(以日常平均1 200臺(tái)計(jì)算)。

圖5 改進(jìn)前(a)、后(b)的生產(chǎn)訂單顏色排序圖 Figure 5 Order sorting by color before (a) and after (b) improvement

該措施不但有效提升了車身質(zhì)量，同時(shí)可以大幅節(jié)約清洗溶劑材料及危廢處理成本。由于同色連噴率增加，減少了換色頻次，機(jī)器人無(wú)需再頻繁執(zhí)行換色時(shí)所需的各類管路及霧化裝置的清洗，每年可節(jié)約材料及危廢處理費(fèi)用270萬(wàn)元。

該項(xiàng)經(jīng)驗(yàn)可供無(wú)實(shí)體顏色編組站或編組站規(guī)模不足的涂裝車間參考。

3.3.2.3 工裝衍生缺陷

工裝是涂裝車間生產(chǎn)線廣泛使用的一種生產(chǎn)輔具。一般情況下，工裝的設(shè)計(jì)主要考慮其是否能滿足特定的功能，例如前處理電泳生產(chǎn)過(guò)程中用于前后蓋支撐與定型的工裝，由于前后門未裝配限位器而為避免漆面粘連所使用的四門限位工裝，等等。

工裝設(shè)計(jì)在重視功能實(shí)現(xiàn)的同時(shí)往往忽略其對(duì)質(zhì)量的影響，不合理的設(shè)計(jì)往往會(huì)衍生質(zhì)量缺陷，影響一次交檢合格率。以本車間為例，改進(jìn)前使用的四門限位工裝就存在諸多弊端：首先其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，與車身存在多達(dá)5處接觸摩擦點(diǎn)，在安裝、拆卸及車身機(jī)械化轉(zhuǎn)運(yùn)過(guò)程中，工裝表面的積漆由于摩擦作用變?yōu)樗樾嫉袈湓谲嚿砩?，成為臟點(diǎn)缺陷產(chǎn)生源；其次，改進(jìn)前工裝材質(zhì)為合金，在線使用后經(jīng)脫漆清洗，再循環(huán)使用，此過(guò)程會(huì)出現(xiàn)清洗不凈、工裝變形等情況，重新上線后存在質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)；再次，各車型間工裝不通用，管理難度大，會(huì)出現(xiàn)由于疏漏而造成的工裝超期未清洗等問(wèn)題。針對(duì)上述問(wèn)題，車間會(huì)同工藝規(guī)劃部門，對(duì)四門限位工裝進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)(如圖6所示)，充分兼顧功能性與生產(chǎn)質(zhì)量要求。經(jīng)過(guò)改進(jìn)后，工裝結(jié)構(gòu)大幅簡(jiǎn)化，100%消除摩擦點(diǎn)，徹底杜絕工裝積漆碾碎掉落的情況。工裝材質(zhì)由合金更改為塑料，無(wú)需清洗，達(dá)到規(guī)定循環(huán)次數(shù)后直接報(bào)廢換新，并且實(shí)現(xiàn)5款車型工裝通用，降低了管理難度，極大減輕了工裝全壽命過(guò)程中不穩(wěn)定因素的影響。此項(xiàng)改進(jìn)令一次交檢合格率提升了2個(gè)百分點(diǎn)，單個(gè)工裝的成本節(jié)約55元。

Figure 6 Previous (a) and modified (b) door tools 圖6 改進(jìn)前(a)后(b)的四門工裝

3.3.3 崗位變革

如前所述，涂裝車間分為多道工序，從作用角度主要分為工藝生產(chǎn)和質(zhì)量返修。部分工藝的生產(chǎn)工序內(nèi)還含有專職質(zhì)量檢查和返修人員。批量規(guī)模化生產(chǎn)的涂裝車間崗位布局一般由工業(yè)工程部門的工程師根據(jù)工作內(nèi)容及工時(shí)節(jié)拍進(jìn)行排定，編制后相對(duì)固定，其與質(zhì)量提升的相關(guān)性往往被忽視。

本車間從崗位布局方面入手，發(fā)掘質(zhì)量?jī)?yōu)化潛力點(diǎn)。通過(guò)分析發(fā)現(xiàn)：?jiǎn)渭円陨a(chǎn)和返修功能劃分工段會(huì)使質(zhì)量控制點(diǎn)過(guò)于集中，易產(chǎn)生漏處理或處理不凈而導(dǎo)致二次衍生缺陷；工段內(nèi)各工位分工未達(dá)到最精益，行走浪費(fèi)占據(jù)大量本職工作時(shí)間；部分工序靠返檢人員消除生產(chǎn)過(guò)程中的缺陷，人工檢查容錯(cuò)率較低。針對(duì)以上問(wèn)題，車間采取了多項(xiàng)改進(jìn)措施。例如，改進(jìn)前所有電泳缺陷(如焊渣、電泳顆粒等)全部集中在漆前準(zhǔn)備工段處理。由于準(zhǔn)備工段節(jié)拍緊、工位短，因此質(zhì)量控制壓力大，缺陷消除不徹底將直接影響面漆噴涂質(zhì)量，進(jìn)而影響一次交檢合格率。改進(jìn)后，在員工數(shù)量不變的情況下，將前處理電泳工段和準(zhǔn)備工段人員整合重排，于電泳后增加打磨工位，車身內(nèi)表面缺陷前移處理。如圖7所示，調(diào)整后分散了工段質(zhì)量壓力，促進(jìn)責(zé)任工段更快速地解決缺陷，從源頭端到控制端成體系地提升產(chǎn)品質(zhì)量。另外，改進(jìn)前修飾線檢查、打磨、拋光崗位的工作內(nèi)容按車身部位劃分，不同崗位員工負(fù)責(zé)車身某一部位缺陷檢查和打磨拋光操作。在此模式下，員工需頻繁來(lái)往于車身與線旁工具架之間，拿取缺陷記錄卡、打磨機(jī)、拋光機(jī)等物品，產(chǎn)生大量行走浪費(fèi)，擠壓了作業(yè)時(shí)間，易出現(xiàn)缺陷漏檢、處理不良(如拋光不凈、打磨露底)等情況。改進(jìn)后，將檢查和打磨拋光進(jìn)行分離，獨(dú)立分工，一方面消除了員工反復(fù)行走所造成的時(shí)間浪費(fèi)，他們有更充足的時(shí)間投入到創(chuàng)造價(jià)值的工作中，另一方面由于良品率提高，修飾終檢崗位可用取消復(fù)檢環(huán)節(jié)，將工時(shí)分配到缺陷在線修復(fù)工作中，減少了點(diǎn)修補(bǔ)車身數(shù)量。還有，改進(jìn)前PVC安排專職返檢人員清擦機(jī)器人過(guò)噴膠霧和殘膠，漏檢或擦凈不到位將直接導(dǎo)致面漆后有臟點(diǎn)缺陷。改進(jìn)后，取消人工擦凈，通過(guò)不斷調(diào)整優(yōu)化機(jī)器人仿形軌跡和涂膠參數(shù)，消除不符合放行標(biāo)準(zhǔn)的殘膠和膠霧。

圖7 改進(jìn)前(a)、后(b)修飾線崗位的布局 Figure 7 Job layout of finish line before (a) and after (b) improvement

通過(guò)崗位調(diào)整，產(chǎn)品質(zhì)量顯著改善，DLQ提升了4個(gè)百分點(diǎn)，同時(shí)實(shí)現(xiàn)單班次減少返檢人員12名，生產(chǎn)工具和材料方面每年節(jié)約9.6萬(wàn)元。

3.3.4 建立具有實(shí)際指導(dǎo)意義的質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)

修飾作為涂裝車間表面質(zhì)量控制的最后一關(guān)，線體終檢員工對(duì)于缺陷是否需要進(jìn)行點(diǎn)修補(bǔ)返修的判定直接決定了DLQ的高低。如果缺乏明確、可量化、具有生產(chǎn)指導(dǎo)意義的缺陷等級(jí)判定標(biāo)準(zhǔn)，終檢人員為保險(xiǎn)起見，會(huì)采用寧高勿低的做法，將導(dǎo)致大量過(guò)度返修的情況出現(xiàn)，DLQ低則返修成本高[6]。

針對(duì)上述問(wèn)題，將大眾康采恩質(zhì)量手冊(cè)與以用戶體驗(yàn)為中心的感知質(zhì)量理念[7]相結(jié)合，建立適用于本車間，可指導(dǎo)終檢員工操作的質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)。制作并向每名終檢員工配發(fā)臟點(diǎn)缺陷放行比對(duì)卡，按車身分區(qū)直觀量化每個(gè)區(qū)域的缺陷放行標(biāo)準(zhǔn)，變主觀判定為客觀標(biāo)準(zhǔn)比對(duì)，降低誤判率，減少過(guò)度返修。同時(shí)，工段建立專項(xiàng)培訓(xùn)間，間內(nèi)有車體分區(qū)標(biāo)準(zhǔn)車身，與放行比對(duì)卡標(biāo)準(zhǔn)一致的各級(jí)缺陷極限樣件，以及客戶重點(diǎn)抱怨的缺陷樣件，用實(shí)物展示的方式將各項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)目視化，便于員工對(duì)標(biāo)準(zhǔn)的掌握和理解。通過(guò)建立定量化的判定放行標(biāo)準(zhǔn)以及更有效的目視培訓(xùn)方案，降低了過(guò)返修率，令DLQ提升了4個(gè)百分點(diǎn)。

4 結(jié)語(yǔ)

通過(guò)各項(xiàng)改進(jìn)工作的開展，車間最終實(shí)現(xiàn)DLQ提升至93%，整車返修率降低至1%以下。

汽車行業(yè)面對(duì)日益嚴(yán)峻的市場(chǎng)環(huán)境，開源節(jié)流、提質(zhì)增效將是各企業(yè)在今后相當(dāng)長(zhǎng)一段時(shí)間面臨的共同難題和挑戰(zhàn)。提升車間一次交檢合格率作為一項(xiàng)系統(tǒng)性工作，涉及質(zhì)量、成本、效率、環(huán)保等各個(gè)方面。各車間綜合能力的提升對(duì)更好地適應(yīng)未來(lái)發(fā)展大有裨益。