武 永,周賢軍,吳迪鵬,湯國偉,陳明和
(南京航空航天大學(xué),南京 210016)
超塑成形/擴(kuò)散連接(SPF/DB)是利用金屬材料超塑溫度與擴(kuò)散連接溫度相近的特點(diǎn)進(jìn)行一體成形的加工方法[1-2],可制備出重量輕、性能好、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的中空構(gòu)件[3-4],大幅降低部件的重量以及制造成本[5]。鈦合金的重量輕、強(qiáng)度高、高溫成形性能好,具備優(yōu)秀的擴(kuò)散性能,是進(jìn)行超塑成形/擴(kuò)散連接工藝的理想金屬材料[6-8]。飛行器舵翼對重量、強(qiáng)度和熱性能的要求較高[9],采用鈦合金中空結(jié)構(gòu)具有較大的優(yōu)勢。
SPF/DB 工藝可成形出包含密封腔體的多層中空結(jié)構(gòu),如飛行器空心結(jié)構(gòu)舵翼件[10],具有較廣闊的應(yīng)用前景,國內(nèi)外學(xué)者對此均進(jìn)行了深入的研究。Salishchev 等[11]采用超細(xì)晶Ti-6Al-4V 鈦合金在750~ 800℃下制備了復(fù)雜的四層中空結(jié)構(gòu),直立筋成形質(zhì)量好,無明顯缺陷。閆亮亮等[12]利用有限元仿真優(yōu)化了TA15鈦合金四層結(jié)構(gòu)超塑成形/擴(kuò)散連接工藝參數(shù),在930℃和2MPa 壓力下擴(kuò)散連接1.25h,獲得良好的擴(kuò)散連接界面,最終成功制備了四層方盒樣件。劉雨生等[13]研究了Ti2AlNb金屬間化合物中空結(jié)構(gòu)超塑成形/擴(kuò)散連接工藝,在940℃和10MPa 壓力下擴(kuò)散連接3h,可獲得良好的擴(kuò)散連接界面質(zhì)量,并得到三層和四層空心結(jié)構(gòu)件。
飛行器四層板中空舵翼是超塑成形/擴(kuò)散連接工藝制造的一種典型結(jié)構(gòu),由面板和內(nèi)部加強(qiáng)筋組成??紤]到其轉(zhuǎn)軸的傳力,需在舵翼內(nèi)增加傳力結(jié)構(gòu)預(yù)置塊,這對舵翼的超塑成形/擴(kuò)散連接工藝有了更高要求。秦中環(huán)等[14]在TA15 四層結(jié)構(gòu)中增加了區(qū)域增強(qiáng)塊,在溫度920℃、氣壓2MPa 下保壓1h 制備了區(qū)域增強(qiáng)四層結(jié)構(gòu),焊合率在80%以上。為提高四層中空舵翼超塑成形/擴(kuò)散連接效率,王大剛等[15]研究了芯板激光預(yù)焊的四層結(jié)構(gòu)舵翼超塑成形/擴(kuò)散連接工藝,顯著提高了成形效率和舵翼芯板的焊接可靠性,減弱了晶粒尺寸粗化的影響。針對四層中空結(jié)構(gòu)舵翼件的成形缺陷,李保永等[16]分析了工藝參數(shù)對TA15 四層板表面凹陷的影響,認(rèn)為利用增大蒙皮與芯板厚度比值、在蒙皮處增加背壓等方案可抑制表面溝槽缺陷。經(jīng)過各國學(xué)者的研究,已基本探索出TC4、TA15 等鈦合金四層中空結(jié)構(gòu)舵翼的超塑成形/擴(kuò)散連接工藝解決途徑,而短時(shí)耐高溫的TC31 鈦合金等新材料的高強(qiáng)度、焊接脆性等為其空心舵翼研制帶來困難。
TC31 鈦合金名義成分為Ti-6.5 Al-3Sn-3Zr-3Mo-3Nb-1W-0.2Si,在高溫下具有良好的大載荷持久和蠕變性能,在650~700℃下仍具有550~700MPa 的 抗 拉 強(qiáng) 度,335~ 500MPa 的屈服強(qiáng)度,適用于短時(shí)高溫工作的航空航天結(jié)構(gòu)件[17],其在900℃以上高溫具有良好的超塑性,是制造耐高溫四層空心舵翼件的良好材料[18]。本文研究TC31 鈦合金四層空心舵翼超塑成形/擴(kuò)散連接的有限元仿真、制造工藝、舵翼件的壁厚及微觀組織,為TC31 高溫鈦合金空心舵翼的超塑成形/擴(kuò)散連接工業(yè)化應(yīng)用提供理論參考。
試驗(yàn)采用寶鈦公司生產(chǎn)的厚度為1.2mm 和0.8mm 的TC31 板料,其化學(xué)成分符合GB/T 3620.1—2016,通過單向拉伸測得室溫抗拉強(qiáng)度1186MPa,延伸率約4%。
TC31 鈦合金在900~950℃下具有良好的超塑性和擴(kuò)散性能??紤]到過高溫度對組織性能的不利影響和擴(kuò)散連接效率,選擇在920℃下進(jìn)行四層空心結(jié)構(gòu)舵翼的超塑成形/擴(kuò)散連接工藝研究[19]。TC31 鈦合金在920℃下不同應(yīng)變速率的流動應(yīng)力曲線如圖1 所示。在應(yīng)變速率0.001s-1下,延伸率達(dá)到了639%,最大應(yīng)變?yōu)?.0,穩(wěn)態(tài)流動應(yīng)力為38.3MPa。
圖1 TC31 在920℃的應(yīng)力-應(yīng)變曲線Fig.1 True strain-stress curve of TC31 at 920℃
采用ABAQUS 仿真軟件模擬了TC31鈦合金四層舵翼的氣脹成形,舵翼目標(biāo)件展長422mm,弦長738mm,最大厚度44mm,壓邊寬度30mm,如圖2(a)所示。舵翼芯板為典型的超塑成形/擴(kuò)散連接的四層方格結(jié)構(gòu),網(wǎng)格邊長55mm 到65mm 不等,布局如圖2(b)所示,畫線為擴(kuò)散連接邊界,擴(kuò)散焊區(qū)域?qū)挾葹?mm。舵翼件的面板厚度為1.2mm,芯板厚度為0.8mm。
圖2 舵翼件結(jié)構(gòu)Fig.2 Structure of rudder wing part
考慮到舵翼結(jié)構(gòu)的對稱性,只建立舵翼單側(cè)有限元仿真模型。舵翼件包含承力預(yù)置塊,其制造工序可以描述為:舵翼面板超塑氣脹成形—芯板擴(kuò)散連接—面板切割處理—面板、芯板和預(yù)置塊的裝配安裝—舵翼芯板超塑氣脹成形—舵翼芯板、面板、預(yù)置塊的擴(kuò)散連接。按照舵翼制造工序,需要兩次加熱成形,分別對面板超塑氣脹成形和芯板超塑氣脹成形進(jìn)行仿真,模擬仿真模型如圖3 所示。
圖3(a)為舵翼面板超塑氣脹成形仿真模型,模具設(shè)置為剛體,直接在面板上施加壓力,壓邊區(qū)域固定。圖3(b)為芯板超塑氣脹成形仿真模型,設(shè)置面板和預(yù)置塊為剛體,芯板網(wǎng)格線區(qū)域?yàn)閿U(kuò)散焊區(qū)域,施加固定約束,在方格區(qū)域施加壓力載荷,壓邊區(qū)域固定。面板和芯板的網(wǎng)格類型為S4R,單元尺寸2mm。為準(zhǔn)確仿真應(yīng)變最大區(qū)域的壁厚分布,選擇芯板最大變形區(qū)域進(jìn)一步細(xì)分網(wǎng)格進(jìn)行有限元仿真分析,如圖3(c)所示,網(wǎng)格單元為S4R,尺寸為0.5mm,模型長69mm,寬68mm,最大深度為22mm。在ABAQUS 仿真模型中,選擇通用摩擦,摩擦系數(shù)為0.2。
圖3 舵翼超塑氣脹仿真模型Fig.3 Simulation model of rudder wing superplastic air expansion
根據(jù)拉伸結(jié)果,選擇應(yīng)變速率0.001s-1,采用ABAQUS 的應(yīng)變速率控制功能優(yōu)化氣脹加載曲線,得到的氣壓加載曲線如圖4 所示。
利用南京航空航天大學(xué)研制的NUAA-150 熱成形機(jī)床,開展四層舵翼件的超塑成形/擴(kuò)散連接試驗(yàn),其氣壓控制精度為0.05MPa。首先對TC31 芯板毛坯進(jìn)行切割和酸洗保護(hù)處理,經(jīng)過酸洗加工出擴(kuò)散焊區(qū)域凸臺;非焊接區(qū)域噴涂隔離劑,裝配后裝入不銹鋼包套中,氬弧焊封閉并抽真空,放入熱成形爐中擴(kuò)散連接,擴(kuò)散壓力3MPa,擴(kuò)散時(shí)間2h;采用氬弧焊將TC31 兩個(gè)面板封焊,放入舵翼模具中,加熱至高溫,按照圖4 所示加載路徑加壓成形;取出擴(kuò)散焊芯板和超塑面板,切割面板封焊帶,與預(yù)置塊一起酸洗,裝配和封焊,充入氬氣保護(hù),放入熱成形爐中加熱至成形溫度,按照氣壓加載路徑完成超塑成形/擴(kuò)散連接試驗(yàn),待熱成形機(jī)床冷卻,取出四層舵翼件。為防止面板的典型凹槽缺陷,在超塑成形/擴(kuò)散連接過程中加載背壓。圖5 為四層舵翼件的超塑脹形氣壓加載曲線與背壓加載曲線。為保證復(fù)雜四層舵翼件超塑成形過程的可靠性,在圖4 中芯板氣脹壓力曲線的基礎(chǔ)上,于氣壓0.8MPa 時(shí)增加保壓時(shí)間0.5h,然后再增加至2MPa,并保壓2h。開始階段,背壓加載至0.1MPa,后增加至0.2MPa,并保壓至成形結(jié)束。
圖4 仿真優(yōu)化氣脹壓力曲線Fig.4 Optimized air expansion pressure curve by simulation
圖5 試驗(yàn)芯板氣壓加載曲線Fig.5 Pressure loading curve of core plate in experiment
為驗(yàn)證四層空心舵翼件成形質(zhì)量,對舵翼件進(jìn)行壁厚分布和微觀組織分析。采用游標(biāo)卡尺和超聲測厚儀對舵翼件面板的壁厚分布進(jìn)行測量。分別對原始板材、擴(kuò)散焊接焊縫取樣進(jìn)行金相顯微分析。采用線切割取下顯微分析試樣,經(jīng)過800#、1000#、2000#砂紙打磨后進(jìn)行機(jī)械拋光和Kroll 試劑腐蝕,利用江南永新NM910 顯微鏡進(jìn)行金相觀察。
圖6 為920℃采用圖4 氣壓加載路徑下,四層舵翼件面板和芯板超塑氣脹成形的仿真結(jié)果。圖6(a)中,超塑氣脹成形后,舵翼面板貼模良好,最大變形在預(yù)置塊區(qū)域的圓角處,最小厚度為0.96mm,減薄20%。因預(yù)置塊區(qū)域深度較大,在超塑成形中發(fā)生了不同程度的減薄,厚度分布在0.96 ~1.12mm 之間。圖6(b)為舵翼芯板超塑成形壁厚分布結(jié)果,因四層結(jié)構(gòu)的筋條限制,筋條圓角處變形量較大,四層結(jié)構(gòu)直立筋成形較好。由于各四層結(jié)構(gòu)單胞區(qū)域的深度不同,導(dǎo)致各單胞的變形量不同,最大變形量在靠近預(yù)置塊的單胞圓角區(qū)域。
圖7 為最深區(qū)域單胞的仿真結(jié)果,芯板板料貼合模具程度好,變形最大區(qū)域在靠近預(yù)置塊的圓角區(qū)域。尤其隨著脹形氣壓加大,材料在圓角區(qū)域發(fā)生集中減薄變形,最薄壁厚為0.26mm,減薄率為67.5%,對應(yīng)的真應(yīng)變量為1.04。根據(jù)圖1 中TC31鈦合金的高溫變形行為,在0.001s-1拉伸曲線范圍內(nèi),芯板板料發(fā)生變形,不會集中減薄破裂。而在實(shí)際加工中,板料由于前期受壓,部分非擴(kuò)散焊區(qū)域可能存在粘連,氣脹時(shí)會出現(xiàn)突然撕裂的情況,當(dāng)撕裂應(yīng)變速率達(dá)到0.1s-1時(shí),則會發(fā)生破裂。這對舵翼件超塑成形/擴(kuò)散連接工藝仿真的精確性提出要求,需要根據(jù)仿真結(jié)果進(jìn)一步調(diào)整成形工藝參數(shù),再用于試驗(yàn)生產(chǎn)中。
圖8 為有限元仿真得到的四層結(jié)構(gòu)舵翼的面板和芯板的壁厚分布圖。圖8(a)為沿著面板弦長方向測量的壁厚分布,沿著測量線的最薄壁厚為1.04mm,減薄率為13.3%,在預(yù)置塊附近。圖8(b)為沿著展長方向測量的壁厚分布,隨著面板深度的增加,面板的厚度減少,在接近預(yù)置塊的圓角區(qū)域,壁厚為1.16mm,減薄率為3.3%。圖8(c)中四層板芯板的壁厚變化較大,其中預(yù)置塊區(qū)域的四層板厚度最小,為0.28~0.3mm,最大壁厚減薄率達(dá)到了60%以上。圖8(d)中,靠近預(yù)置塊區(qū)域的芯板減薄最嚴(yán)重,達(dá)到了0.55mm,減薄率為31.3%。隨著舵翼厚度增加,模具的深度增加,面板和芯板的變形量增加,材料減薄劇烈程度增加。仿真結(jié)果表明,四層結(jié)構(gòu)中空舵翼面板的壁厚減薄并不大,而芯板的減薄較嚴(yán)重,且壁厚變化也相對劇烈。
將圖8 中仿真的面板和芯板相加,得到了舵翼件四層板材的合計(jì)壁厚分布,如圖9 所示。舵翼件的最薄區(qū)域在預(yù)置塊圓角附近區(qū)域,最小壁厚1.31mm,減薄率為34.5%。
圖10 為成形的TC31 四層板舵翼試驗(yàn)件,試驗(yàn)件外形完整,在0.2MPa的背壓作用下,成形件表面無明顯凹陷。
圖11 為通過超聲測厚儀以及千分尺測量得到的氣脹后的面板厚度分布,仿真能夠較準(zhǔn)確地預(yù)測預(yù)置塊區(qū)域的厚度變化。弦長方向上部分區(qū)域厚度差異較大,試驗(yàn)中的厚度變化量為0.1mm,而仿真中厚度變化量為0.02mm。其他區(qū)域內(nèi)兩者基本一致。
圖6 四層舵翼件面板和芯板仿真結(jié)果Fig.6 Simulation results of shell and four-sheet core plate forming
圖7 芯板最大減薄單胞的壁厚分布仿真圖Fig.7 Thickness distribution of grid cell with the largest thinning rate
圖8 有限元仿真面板和芯板厚度分布Fig.8 Thickness distribution of shell and four-sheet core plate in simulation
圖9 仿真四層板舵翼整體厚度分布圖Fig.9 Thickness distribution of four-sheet rudder wing in simulation
圖12 為四層板芯板網(wǎng)格擴(kuò)散連接處的顯微金相圖片。圖12(a)為TC31 原始板材厚度截面500 倍金相圖,其晶粒呈現(xiàn)明顯的軋制拉長形態(tài)。圖12(b)為擴(kuò)散連接區(qū)域的厚度截面50 倍金相圖,視野中的焊縫長度為2218μm,無可見未焊合縫隙。圖12(c)為擴(kuò)散焊接區(qū)域的厚度截面500 倍金相圖,觀察區(qū)域?yàn)楹附訁^(qū)域邊緣,經(jīng)過擴(kuò)散連接后,α 相晶粒發(fā)生明顯長大,形狀為典型的等軸晶粒,晶粒尺寸為12~20μm。在邊緣右側(cè)擴(kuò)散連接焊縫區(qū)域焊接緊密,無明顯孔洞。通過對圖12(b)中的焊縫區(qū)域進(jìn)行檢查,計(jì)算得到TC31板材焊合率達(dá)到97%以上。這說明TC31 在920℃下以3MPa 壓力下擴(kuò)散2h,能夠得到幾乎無缺陷的擴(kuò)散連接接頭。
圖10 四層板舵翼成形結(jié)果Fig.10 Experiment result of four-sheet rudder wing
本文通過仿真與試驗(yàn)研究了TC31 四層板舵翼件超塑成形/擴(kuò)散連接工藝研究,得出如下主要結(jié)論:
圖11 面板厚度對比圖Fig.11 Thickness distribution comparision of shell
圖12 母材以及擴(kuò)散連接接頭顯微金相圖片F(xiàn)ig.12 Metallographic images of original material and diffusion bonding joint
(1)通過高溫拉伸試驗(yàn)測試TC31鈦合金在920℃下不同應(yīng)變速率高溫變形行為,表明TC31 最佳應(yīng)變速率為0.001s-1,最大延伸率為639%。
(2)舵翼面板在預(yù)置塊圓角區(qū)域減薄最大,約20%,芯板在預(yù)置塊附近的網(wǎng)格最深,減薄最大,為67.5%。開展了中空舵翼件的超塑成形/擴(kuò)散連接成形試驗(yàn),在面板施加0.2MPa背壓,成形得到了四層舵翼結(jié)構(gòu)。
(3)TC31 鈦合金在920℃溫度和3MPa 壓力下擴(kuò)散2h,晶粒尺寸在12~20μm 之間,焊接界面無明顯缺陷,擴(kuò)散焊合率97%以上。