印度米糠油生產(chǎn)技術(shù)綜述

Pradosh Prasad Chakrabarti，Ram Chandra Reddy Jala

（印度科學(xué)與工業(yè)理事會(huì)（CSIR）-國家化工研究院，脂質(zhì)科學(xué)與技術(shù)研究所，印度 海得拉巴 500001）

米糠是碾米時(shí)產(chǎn)生的副產(chǎn)品。稻谷經(jīng)脫殼后得到糙米，糙米被拋光得到白米。米糠指糙米的外棕色層，它含有大約18%～20%的油。蒸谷米的米糠含油量更高（如使用正己烷進(jìn)行萃取，約22%～24%）。在過去幾年中，全球米糠油市場(chǎng)以每年3%左右的速度穩(wěn)定增長。米糠油的脂肪酸組成較為均衡，是最接近不同健康組織機(jī)構(gòu)規(guī)定的脂肪酸組成之一。此外，米糠油還含有谷維素、生育酚（維生素E）、三烯生育酚、植物甾醇、甾醇酯、角鯊烯等微量成分，營養(yǎng)豐富，是一種極為適合人類食用的油脂。然而，要生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的食用米糠油，必須克服許多加工技術(shù)上的挑戰(zhàn)。這些挑戰(zhàn)也使米糠油成為了最難精煉的一種食用油。本文將簡要討論印度的米糠油加工技術(shù)問題及潛在解決方案。目前，印度是米糠油的最大生產(chǎn)國，其次是中國和日本。近十年來，包括印度尼西亞、孟加拉國、越南等其他國家也開始生產(chǎn)食用級(jí)米糠油，且工藝發(fā)展十分迅速。

1 米糠原油的萃取

目前，米糠油的萃取技術(shù)已相對(duì)成熟。考慮到米糠含有大約20%的油，有機(jī)溶劑萃取仍然是最適用的米糠原油制取方法。如今全世界基本采用正己烷作為萃取過程中的溶劑。在大多數(shù)情況下，為了提高萃取效率，米糠被制成顆粒，萃取溶劑浸入這些顆粒后，會(huì)產(chǎn)生含有混合油的米糠原油?；旌嫌徒?jīng)過濾后，再通過蒸脫機(jī)進(jìn)行處理。在浸入溶劑的步驟中，可使用不同類型的浸出器，如平轉(zhuǎn)浸出器、環(huán)形浸出器和拖鏈浸出器。該工藝的最后一步是正己烷回收。溶劑萃取裝置所面臨的主要技術(shù)挑戰(zhàn)包括提升能源效率和萃取率、使正己烷損失達(dá)到最低、以及通過適當(dāng)?shù)倪^濾方法去除混合油中的細(xì)粉[1]。目前，集成熱量回收技術(shù)已應(yīng)用于許多溶劑萃取設(shè)備中。近年來，也有報(bào)道稱在蒸脫機(jī)中使用氮?dú)馓娲魵饪蛇M(jìn)一步減少能源需求。萃取裝置中也可安裝經(jīng)改良的過濾設(shè)備，以去除油中的細(xì)粉。這些技術(shù)能使生產(chǎn)企業(yè)最大限度地獲得高質(zhì)量的米糠原油。蒸脫機(jī)和正己烷蒸餾裝置采用現(xiàn)代化的設(shè)計(jì)可確保正己烷損失低至0.1%。但由于美國環(huán)保署已將正己烷列為危險(xiǎn)化學(xué)品，在未來，必須對(duì)正己烷的替代品進(jìn)行經(jīng)濟(jì)和技術(shù)上的可行性測(cè)試。據(jù)預(yù)測(cè)，以超臨界二氧化碳替代正己烷是可行的。研究人員也嘗試探索用其他萃取溶劑，如醇類、檸檬烯、異己烷等來替代。在中國也在推動(dòng)用正丁烷在亞臨界下進(jìn)行萃取。但目前，全世界米糠油企業(yè)仍基本使用正己烷萃取米糠油。

2 米糠油工業(yè)所面臨的加工問題及解決方案

與其他食用油不同，米糠油并非直接來自油料，而是大米加工的副產(chǎn)品。因此一些固有的品質(zhì)特點(diǎn)如酸值過高膠質(zhì)及蠟質(zhì)含量也高等使米糠油難以被精煉后為人食用[2]。然而，米糠油的脂肪酸組成和營養(yǎng)豐富的微量成分表明，如果經(jīng)合適的精煉，它不失為最佳的食用油之一。米糠油最突出的缺點(diǎn)是游離脂肪酸（Free Fatty Acid，F(xiàn)FA）較多。米糠中含有一些可裂解甘油三酯的典型脂肪酶，會(huì)使米糠油中的FFA 隨時(shí)間推移逐步釋放。當(dāng)FFA 的量增加到一定程度，從經(jīng)濟(jì)的角度看，用傳統(tǒng)的堿中和方法進(jìn)行精煉就不可行了。因此，物理精煉是目前主要采用的米糠油精煉技術(shù)。與其他的常見植物油相比，米糠原油的膠質(zhì)和蠟質(zhì)含量也更高。米糠原油中只存在磷脂類膠質(zhì)，有效脫膠是精煉過程中的一個(gè)重要步驟。同樣，米糠原油中的蠟質(zhì)也需要去除，因其不可食用，在精煉過程中會(huì)造成問題。米糠原油顏色很深，從美觀角度上消費(fèi)者無法接受。因此，必須特別關(guān)注去除米糠油中色素（脫色）的問題。消費(fèi)者還喜歡使用無氣味的油進(jìn)行烹飪，以凸顯食物的特色風(fēng)味。所以脫臭也是米糠油精煉的重要步驟之一。由于米糠油富含營養(yǎng)豐富的微量成分，必須采用合適的技術(shù)來盡可能地保留所有這些成分，以提高其食用價(jià)值。

3 脫酸——化學(xué)精煉與物理精煉的區(qū)別

米糠油的物理和化學(xué)精煉的工藝流程見圖1，其展示了米糠油的典型精煉工藝中各個(gè)步驟發(fā)生的物理和化學(xué)反應(yīng)?；瘜W(xué)精煉過程需要將堿加入米糠原油，且其量需略高于化學(xué)計(jì)量要求，用于中和米糠原油油中存在的FFA。如使用氫氧化鈉（NaOH）進(jìn)行中和，則會(huì)產(chǎn)生皂類物質(zhì)（脂肪酸的鈉鹽）。這些皂類物質(zhì)無法食用，必須通過反復(fù)水洗清除。作為一種表面活性劑，在油水混合物中，皂類物質(zhì)將產(chǎn)生強(qiáng)烈的乳化作用，使精煉損失增加。因米糠原油的FFA 越多，其中和過程必須加入的堿就越多。這會(huì)導(dǎo)致更多皂腳生成，造成更大的損失，這種精煉工藝就不經(jīng)濟(jì)。若存在大量其它乳化劑如單甘酯、甘二酯、磷脂和糖脂，則會(huì)使加工過程更加復(fù)雜，進(jìn)一步造成米糠油的精煉損失。另一方面，谷維素、生育酚、植物甾醇等米糠油中的大部分酚類抗氧化劑和微量營養(yǎng)素會(huì)與皂腳一同脫離，使其營養(yǎng)價(jià)值大大降低。皂腳在棄置前需進(jìn)行處理。皂腳通常會(huì)制備成酸化油。但這種工藝產(chǎn)生的洗滌水含有非常高的總?cè)芙夤腆w（TDS），會(huì)對(duì)環(huán)境造成危害。

圖1 米糠油物理和化學(xué)精煉的工藝流程Fig.1 Processes of chemical and physical refining

物理精煉過程中，F(xiàn)FA 可通過在較高溫度（220～250 ℃）下使用直接蒸汽進(jìn)行汽提來去除，同時(shí)去除產(chǎn)生不良?xì)馕兜幕衔铮摮簦?。在此過程中，須維持較高的真空度。采用物理精煉的先決條件之一，是進(jìn)入脫酸設(shè)備的米糠原油含磷量低于5 mg/L。如果在物理精煉前對(duì)原油進(jìn)行高效脫膠及脫蠟預(yù)處理，即可獲得質(zhì)量極高的成品米糠油。物理精煉對(duì)環(huán)境友好，且通過物理精煉得到的成品米糠油中保留了大量的微量營養(yǎng)素[3]。

綜上所述，顯然可以得出：物理精煉應(yīng)是精煉米糠油的首選工藝。目前，印度的大多數(shù)米糠油工業(yè)已經(jīng)轉(zhuǎn)為采用物理精煉工藝，中國、日本和其它國家，如孟加拉國、印度尼西亞和越南的米糠油工業(yè)則正在逐步轉(zhuǎn)用物理精煉工藝。

4 原材料質(zhì)量及優(yōu)化管理

如需經(jīng)濟(jì)地生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)米糠油，F(xiàn)FA 含量是最關(guān)鍵的影響因素。碾米完成后，必須盡早制取米糠油，以防止米糠油中FFA 和部分甘油酯如單甘酯（MG）和甘二酯（DG）含量的上升。如果原油FFA 含量很低（1%～2%），則可進(jìn)行堿煉，這樣可減少皂腳形成。但化學(xué)精煉過程中會(huì)損失大量微量營養(yǎng)素。一種防止微量營養(yǎng)素?fù)p失的方法是在研磨后立即穩(wěn)定化米糠，以遏制FFA 含量的上升。但穩(wěn)定化過程中的加熱可能會(huì)導(dǎo)致米糠油色澤的固化。在精煉前，必須確定油的磷含量、可脫色性、過氧化值和茴香胺值。這些參數(shù)可反映米糠原油的質(zhì)量，以便于采取相應(yīng)的精煉工藝。大多數(shù)米糠油生產(chǎn)廠商按照這些質(zhì)量參數(shù)分類米糠原油樣品，采取相應(yīng)的精煉工藝。如樣品的FFA含量超過3%或其他雜質(zhì)較多，該批原油必須采用物理精煉。一般來說，規(guī)劃較好的產(chǎn)業(yè)鏈聯(lián)合體，在碾米廠較為集中的區(qū)域，會(huì)建有油脂萃取工廠。碾米廠生產(chǎn)的新鮮米糠會(huì)由許多車輛運(yùn)至萃取廠，保證質(zhì)量參數(shù)維持在規(guī)定的限度內(nèi)，使生產(chǎn)富含營養(yǎng)的成品米糠油更為經(jīng)濟(jì)。

5 米糠油的脫膠–問題及解決方案

首要的、最關(guān)鍵的精煉步驟，是對(duì)米糠原油進(jìn)行脫膠處理，去除磷脂、金屬離子和其他雜質(zhì)。如不能有效地去除這些成分，會(huì)影響后續(xù)的精煉步驟。需要通過脫膠去除的主要成分包括以水化或非水化形式存在的磷脂（主要為磷脂酰乙醇胺（PE）、磷脂酰膽堿（PC）、磷脂酰肌醇（PI）和磷脂酸（PA））。這些物質(zhì)都是很好的乳化劑，會(huì)導(dǎo)致后續(xù)精煉工藝中的大量損失。此外，隨著溫度提升，這些物質(zhì)還會(huì)使油的顏色不可逆地變深。水化磷脂可以通過在80 °C 左右使用2%～3%的水進(jìn)行水法脫膠，然后進(jìn)行離心分離來輕松去除。但米糠油含有大量的非水化磷脂，因此還需進(jìn)行額外處理?？膳c一價(jià)金屬（如鈉或鉀）結(jié)合的磷脂一般是水化磷脂，而可與二價(jià)金屬離子（如鈣或鉀）結(jié)合的磷脂一般是非水化磷脂。我們還觀察到，在pH 值為6 和7 時(shí)，Ca2+、Mg2+與PA 和PE 形成復(fù)合物的可能性非常大，二價(jià)離子的結(jié)合強(qiáng)度比一價(jià)離子大1 000 倍。加入足夠強(qiáng)的酸可使金屬離子同時(shí)從水化和非水化磷脂中解離出來。接下來，二價(jià)金屬離子將與加入的酸結(jié)合，并同水一起除去。米糠油行業(yè)中非常普遍的做法是加入磷酸或檸檬酸將非水化膠質(zhì)轉(zhuǎn)化為水化膠質(zhì)，即酸法脫膠。與水法脫膠相比，經(jīng)酸法脫膠處理的米糠油殘余的磷和金屬含量較低。然而，對(duì)大多數(shù)米糠油而言，即使經(jīng)過脫色和脫蠟處理，酸法脫膠也無法將油中的含磷量降至＜ 5 mg/L。由于酸的存在，酸法脫膠的膠質(zhì)產(chǎn)物無法回收卵磷脂。脫膠效率過低令脫色過程中產(chǎn)生大量泡沫，使所需的脫色土用量上升，脫色土中大部分吸附點(diǎn)用于吸附膠質(zhì)，加大油脂損失。超級(jí)脫膠法能使磷殘留量比標(biāo)準(zhǔn)的酸法脫膠低的說法少見有研究報(bào)道，其脫膠水平高低主要取決于米糠原油的質(zhì)量。還有一種脫膠工藝是用膜脫膠，它可以一步去除米糠原油中所有的不良成分，如膠質(zhì)、黏質(zhì)物、極性物質(zhì)、色素、金屬污染物等。但由于采用抗溶劑膜經(jīng)濟(jì)上不可行，膜的產(chǎn)能較小，且易污垢，目前沒有商業(yè)化的米糠油工廠采用膜脫膠法處理米糠原油。

米糠油的酶解脫膠工藝已日趨成熟。在該工藝過程中，磷脂會(huì)被轉(zhuǎn)化為溶血磷脂。由于其親水性高，溶血磷脂很容易從工業(yè)油中分離出來。酶解脫膠工藝最初是為大豆油精煉所開發(fā)的。而米糠原油的工業(yè)酶解脫膠工藝開發(fā)過程則采用了可商用的磷脂酶A1。目前，印度大多數(shù)米糠油加工廠都采用酶解脫膠工藝，以生產(chǎn)高質(zhì)量的物理精煉米糠油，使油中的大部分營養(yǎng)成分保持完整。經(jīng)酶解脫膠、漂白和脫蠟處理的成品米糠油的含磷量可達(dá)規(guī)定量（＜5 mg/L）。采用酶解脫膠也可使油脂損失降至最低。中國和日本也已開始采用酶解脫膠工藝[4-7]。

6 米糠油的脫色（漂白）–問題及解決方案

與其他大多數(shù)主要食用油相比，米糠油的色澤較深，這是因?yàn)槠浜蓄惡}卜素、黃體素、葉綠素、葉綠素等色素成分。脫膠后的油含有殘留的皂類物質(zhì)（如果采用堿中和工藝）、磷脂、高分子量氧化產(chǎn)物和微量金屬。如采用化學(xué)精煉，則首選在中和后進(jìn)行脫色；如采用物理精煉，則首選在脫膠后進(jìn)行脫色。研究發(fā)現(xiàn)，與其它油相比，米糠油中的紅色色素更多。而紅色素對(duì)米糠油的色澤影響很大，需要采取特殊方法減少米糠油中紅色素的含量。由于堿能使深色色素脫色，化學(xué)精煉生產(chǎn)的油，其色澤相對(duì)較淺。然而，由于堿煉法很少用于米糠油，為了最大限度地脫去成品米糠油的顏色，必須設(shè)計(jì)出商業(yè)上更可行的脫色工藝。廢棄的脫色土?xí)?5%～30%的油，會(huì)導(dǎo)致油脂損失。因此，必須按照“用最少的吸附劑實(shí)現(xiàn)最大程度的脫色”的理念設(shè)計(jì)脫色工藝。一般來說，脫色采用的吸附劑主要是活性脫色土，如蒙脫石、膨潤土和荷葉石等。為了脫去紅色色素，活性炭也用于米糠油的脫色。一些制造商已經(jīng)生產(chǎn)了專門用于脫去米糠油中紅色的脫色白土。若與活性碳組合使用，米糠油脫色效果十分明顯。

高效脫膠對(duì)于成功脫色非常重要。如脫膠過程中無法有效地去除磷脂，一部分脫色土就會(huì)吸附磷脂，在化學(xué)精煉的情況下，吸附土還會(huì)吸附殘留的皂類物質(zhì)。低效脫膠會(huì)導(dǎo)致脫色罐中出現(xiàn)泡沫，為了控制泡沫，需要降低真空度，導(dǎo)致脫色效率下降。因此，建議米糠油在脫膠步驟中將含磷量降至最低限度。

脫色罐的保養(yǎng)維護(hù)是否良好是影響米糠油脫色的另一重要因素。脫色過程中的溫度須保持在105～110 ℃左右，真空度在700 毫米汞柱上下。目前，間歇式脫色罐已經(jīng)過時(shí)，大多數(shù)米糠油生產(chǎn)廠家已經(jīng)采用連續(xù)式脫色罐，用壓葉過濾器過濾熱脫色油。為進(jìn)一步改善脫色米糠油的色澤，一些廠家引入了逆流脫色工藝，據(jù)報(bào)道，使用該工藝可使脫色土的消耗量減少40%。按照市場(chǎng)需求，工業(yè)界也采用兩階段脫色工藝，該工藝使用的吸附劑數(shù)量較少，能降低油脂損失和操作成本。此外，一些米糠油樣品顯綠色/藍(lán)色，可能是因?yàn)槊卓返馁|(zhì)量較差，或油中含有較多的葉綠素色素。加入少量的檸檬酸/磷酸有助于獲得色澤更好的米糠油。影響米糠油脫色的重要因素還有脫色劑的添加和葉輪設(shè)計(jì)（如使用間歇式脫色罐）。如采用全自動(dòng)的加料系統(tǒng)，平緩地向脫色罐中按比例通入原油，則能產(chǎn)出高質(zhì)量的、色澤較淺的脫色米糠油[4-7]。

7 米糠油的脫蠟–問題及解決方案

米糠油的另一個(gè)缺點(diǎn)是其含有無法食用的蠟質(zhì)。這些蠟質(zhì)會(huì)使油出現(xiàn)混濁。必須高效去除。蠟質(zhì)指米糠原油中含有的、分子量較高的脂肪醇和脂肪酸的酯類化合物，會(huì)和原油一同被萃取劑從米糠中萃取出來。若想得到寒帶國家消費(fèi)者的認(rèn)可，米糠油中的蠟質(zhì)最好維持在低于10 mg/L的水平以通過冷凍測(cè)試。由于整個(gè)脫蠟過程包括蠟晶的形成、成熟及慢速過濾等步驟，脫蠟是整個(gè)米糠油精煉過程中決定性的一步。更多的晶核形成和更大尺寸的晶體生長是脫蠟成功的標(biāo)志。緩慢的、有體系的冷卻在脫蠟過程中起至關(guān)重要的作用。另一個(gè)影響脫蠟的關(guān)鍵因素是，米糠油中存在含三個(gè)飽和脂肪酸的甘油三酯類分子、及大量其它飽和脂肪酸。在相對(duì)較高的溫度下進(jìn)行脫蠟，然后在低溫下進(jìn)行冬化處理，能產(chǎn)出透明的米糠油，可輕易通過冷凍試驗(yàn)。由此可見，在脫蠟過程中，工藝參數(shù)的選擇是很重要的。

在脫蠟過程中，首先，將大約75～80 ℃的熱油送入結(jié)晶罐，然后在2～3 h 內(nèi)利用冷卻塔的水將其冷卻到35～38 ℃。接下來，原油將由冷卻水以2～3 ℃/h 的速度進(jìn)一步冷卻到結(jié)晶溫度。值得注意的是，水溫應(yīng)保持在比油溫低4～5 ℃的程度。原油需保持在結(jié)晶溫度，在溫和的攪拌下給予足夠的時(shí)間來獲得晶體。在足量的晶體形成后，對(duì)油進(jìn)行過濾。以上整套流程約需10～12 h，需使用專門設(shè)計(jì)的攪拌器進(jìn)行慢速攪拌，以便優(yōu)先形成晶體。盡管結(jié)晶溫度對(duì)高效脫蠟起重要作用，但其他影響因素，如稻谷特性、其加工工藝流程和產(chǎn)地地理位置等，對(duì)脫蠟有相當(dāng)大的影響。例如，與生米糠相比，對(duì)蒸谷米糠中獲得的米糠油進(jìn)行脫蠟要明顯容易得多。周圍環(huán)境溫度和油的水分含量也在脫蠟過程中起重要作用。在進(jìn)行脫蠟前，原油需經(jīng)適當(dāng)干燥，因?yàn)楹挠涂赡軙?huì)改變晶體的生成和過濾速度。有效的脫膠是米糠油成功脫蠟的先決條件，反之則會(huì)導(dǎo)致不適當(dāng)?shù)南炠|(zhì)結(jié)晶生成。因此，經(jīng)脫膠后油中含磷量應(yīng)不超過10～20 mg/L。慢速攪拌可以保持油中各成分均勻，最大限度地減少熱量和質(zhì)量的梯度轉(zhuǎn)移，以放緩工藝時(shí)間，增強(qiáng)晶體的成核和生長。采用經(jīng)調(diào)控的參數(shù)，在設(shè)計(jì)水平較高的12～15 t 容量的結(jié)晶器中，可在8～12 h 內(nèi)完成結(jié)晶。但每個(gè)米糠油生產(chǎn)廠家都會(huì)根據(jù)其原油質(zhì)量進(jìn)行設(shè)計(jì)微調(diào)，用于調(diào)整脫蠟過程中的工藝參數(shù)[4-7]。

8 米糠油的脫臭/脫酸–問題及解決方案

脫臭是米糠油精煉工藝的最后一步。如采用物理精煉，脫臭步驟同時(shí)去除游離脂肪酸，因此該步驟也叫脫臭/脫酸過程。在該步驟中，其他揮發(fā)性化合物，包括氧化分解產(chǎn)物，如醛和酮、農(nóng)藥殘留、一些色素等，會(huì)與FFA 和氣味物質(zhì)一起去除。對(duì)于大多數(shù)植物油來說，脫臭可通過在高于200 ℃的溫度和高真空度條件下將直接蒸汽通入油中來實(shí)現(xiàn)。但對(duì)米糠油而言，由于其FFA含量極高，且米糠油本身呈深色，因此，要特別慎重考慮溫度及油在該特定溫度下的暴露時(shí)間，還必須嚴(yán)格保證真空度；避免法蘭盤、密封泵和整個(gè)罐體的漏氣；同時(shí)注意保持蒸汽壓力和冷卻水溫度。

考慮到FFA 必須有效地去除，對(duì)米糠油而言，脫臭/脫酸須在較高的溫度下進(jìn)行。盡管有人建議在1～3 mm/汞柱時(shí)，溫度應(yīng)該在250 ℃左右[8]，但一些報(bào)告顯示，溫度可以再高一些[9]。在該高溫下油的暴露時(shí)間應(yīng)更短，因?yàn)楦邷叵驴赡苄纬煞词街舅?。由此可見，溫度是另一個(gè)重要質(zhì)量參數(shù)，必須非常嚴(yán)格地監(jiān)測(cè)。Chen 等[10]開發(fā)了米糠油的低溫脫臭工藝：在160～170 ℃的高真空下對(duì)米糠油進(jìn)行5 min 脫臭處理，在180～190 ℃下進(jìn)行1～1.5 h 脫臭處理，然后對(duì)米糠油進(jìn)行超濾。他們還提出了一套精煉方案，包括一個(gè)水循環(huán)步驟、一個(gè)脫臭兼脫酸步驟和一個(gè)脫色步驟[10]。也有一些研究人員提出了利用薄膜進(jìn)行脫酸和脫臭[11]?？紤]到以上所有細(xì)節(jié)，全球品質(zhì)可信賴的工廠和機(jī)械供應(yīng)商已適當(dāng)重新設(shè)計(jì)了他們的脫臭器/脫酸器，使其能夠滿足生產(chǎn)營養(yǎng)豐富和低反式脂肪酸米糠油的需求。經(jīng)過適當(dāng)設(shè)計(jì)的系統(tǒng)可以去除米糠油中存在的各種FFA。被送入脫臭罐的油的磷含量必須低于5 mg/L，否則成品油將不可逆地變黑。由此可見，精煉時(shí)必須采取有效的預(yù)處理工藝，特別是需要采用適當(dāng)?shù)拿撃z技術(shù)。如能采納前文所述的所有預(yù)防措施，色澤變深的問題也會(huì)降至最低。在一些米糠油工廠中，為了獲得較為美觀的成品油，還會(huì)在成品油中加入小劑量的檸檬酸。

9 米糠油的冬化處理

在較低溫度下，米糠油會(huì)因組分中存在蠟質(zhì)及含有較多飽和脂肪酸的甘油三酯而變得混濁。這種物理特性使米糠油無法通過5 ℃的冷凍試驗(yàn)，因此需要對(duì)米糠油進(jìn)行冬化。經(jīng)過脫蠟和冬化處理的米糠油在全世界包括寒冷地區(qū)都已得到消費(fèi)者的認(rèn)可。由于存在大量的飽和脂肪酸（約20%），米糠油在較低溫度（約8～10 ℃）下難以進(jìn)行脫蠟。因此，為了得到澄清的油，冬化溫度必須低于脫蠟溫度。一些研究表明，油和蠟質(zhì)的最高分離效率（89.1%）是在2 ℃/h（從30～20 ℃）和0.5 ℃/h（從20～10 ℃）的冷卻速度下，通過離心操作得到的。由此制得的米糠油熔點(diǎn)最低，且油酸/亞油酸的比例最高。這表明，經(jīng)冬化后，米糠油中的飽和脂肪酸甘油三酯可幾乎完全去除。在另一項(xiàng)調(diào)查中，將米糠油通入冬化罐，預(yù)熱到50 ℃，在緩慢攪拌下以1.5 ℃/h 的速度冷卻到5 ℃，持續(xù)24～40 h，并過濾內(nèi)容物。由此得到的米糠油通過了冷凍試驗(yàn)，其質(zhì)量得到了消費(fèi)者的廣泛認(rèn)可。然而，在氣候炎熱的國家，冬化只是精煉過程中的一個(gè)可選步驟。

從上述討論可以看出，盡管米糠油在精煉方面存在許多固有的問題，但目前已能通過商業(yè)上可行的技術(shù)克服這些問題。若采用適當(dāng)?shù)募夹g(shù)，雇用訓(xùn)練有素的工人，則可生產(chǎn)出高質(zhì)量、大部分營養(yǎng)成分保持不變的米糠油。目前米糠油行業(yè)使用的大多數(shù)設(shè)備都由低碳鋼制造，建議用優(yōu)質(zhì)不銹鋼設(shè)備取代低碳鋼設(shè)備，油的質(zhì)量和保質(zhì)期還將進(jìn)一步提升。