汽車主機廠的供應(yīng)商質(zhì)量問題響應(yīng)流程探究

張宗全 張成航 帥林

摘要：本文主要對汽車主機廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)的供應(yīng)商質(zhì)量問題的分析解決流程進行探究，闡述流程的主要步驟，并對每個步驟的關(guān)注點進行解讀，為問題解決者提供分析解決思路，以提升供應(yīng)商質(zhì)量問題的解決效率和效果。

Abstract： This article mainly explores the analysis and resolution process of supplier quality problems found in automobile OEMs， Explain the main steps of the process and interpret the focus of each step， Provide analysis and solution ideas for problem solvers to improve the efficiency and effectiveness of supplier quality problem solving.

關(guān)鍵詞：汽車制造;供應(yīng)商質(zhì)量管理;8D問題解決法

Key words： automotive manufacturing;supplier quality management;8D problem solving method

中圖分類號：U463.1? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文獻標識碼：A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文章編號：1674-957X（2021）19-0153-02

0? 引言

汽車主機廠在整車裝配和檢驗過程中會發(fā)現(xiàn)各種供應(yīng)商零件質(zhì)量問題，這些問題或是影響員工裝配，造成產(chǎn)線拖線、停線，對生產(chǎn)效率造成影響;或是產(chǎn)生外觀不良、功能失效，對產(chǎn)品使用性能造成影響。零件質(zhì)量問題若在整車裝配和檢驗過程中未能及時識別和攔截，流入客戶手里會引起客戶使用抱怨，更嚴重者甚至會造成行車安全。因此，如何快速響應(yīng)分析問題原因，制定有效遏制措施和避免問題重復發(fā)生就顯得尤為重要。

本文將依據(jù)“8D問題解決”框架來探討供應(yīng)商零件質(zhì)量問題的響應(yīng)、分析、控制過程，闡述質(zhì)量問題分析解決的思路和要點，對工程師響應(yīng)解決汽車主機廠生產(chǎn)現(xiàn)場的供應(yīng)商零件質(zhì)量問題有一定指導意義。

1? 現(xiàn)場質(zhì)量問題概述

據(jù)統(tǒng)計，一臺普通家用汽車約有2萬個零件，這些形形色色的零件會因其本身制造過程偏差，產(chǎn)生各種制造缺陷，這些缺陷件在送到主機廠裝配使用過程中就會引起質(zhì)量問題，各大汽車主機廠都設(shè)有相應(yīng)崗位的工程師對生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題進行響應(yīng)解決。

生產(chǎn)現(xiàn)場零件質(zhì)量問題的發(fā)現(xiàn)主要來源于兩大區(qū)域：

一是制造區(qū)域，常見的問題有來料損傷、零部件錯漏裝和因零件尺寸偏差導致的難裝配、無法裝配等;

二是檢驗區(qū)域，常見的問題有功能衰退/失效、外觀缺陷、異響、裝配不到位等。

按質(zhì)量問題的嚴重程度，將問題分為A、B、C、D四類等級，質(zhì)量問題的分級對問題定義、風險評估和措施制定提供判斷依據(jù)，可使解決問題的資源分配更合理。質(zhì)量問題風險等級的簡要分類規(guī)則如表1所示。

2? 問題響應(yīng)流程

本文將問題響應(yīng)解決流程分解為五個步驟，每個步驟都有相應(yīng)的關(guān)注點，具體如下：

2.1 問題確認

問題發(fā)生時，工程師需快速響應(yīng)，到達問題現(xiàn)場，以便真實、全面的了解質(zhì)量問題，并對問題信息進行收集、評估、傳遞。

這個階段有三個工作，一是信息收集，要準確、明確、有用。需采集零件信息：如車型、零件號、供應(yīng)商、生產(chǎn)批次、故障數(shù)量。故障狀態(tài)：發(fā)現(xiàn)時間、發(fā)現(xiàn)工位、誰發(fā)現(xiàn)、如何發(fā)現(xiàn)、故障具體表現(xiàn)與標準的偏差。故障現(xiàn)象用工程語言描述，盡量與產(chǎn)品技術(shù)規(guī)范進行對比，描述清楚偏差量，不用孔偏大、力偏小等模糊詞語來進行描述，偏差盡量量化，必要時進行拍照或視頻記錄。

二是風險評估，這里參照FEMA里的嚴重度、頻度、可探測度對質(zhì)量問題進行風險評估，為后續(xù)的控制措施制定提供判斷依據(jù)。嚴重度參照質(zhì)量問題風險等級確認嚴重度等級。頻度除已發(fā)現(xiàn)的故障件數(shù)量，還要根據(jù)零件的故障模式和生產(chǎn)工藝，初步分析可能的風險范圍，判斷是個例還是批量事件。可探測度主要看該故障現(xiàn)象是如何發(fā)現(xiàn)的，比如員工裝配時無意中發(fā)現(xiàn)，可探測度低，那該問題有逃逸風險。員工要裝配這個位置，裝配時百分百能識別，那可探測就高，裝配過程能有效攔截。

三是信息傳遞，收集的零件質(zhì)量問題信息，及時傳遞至供應(yīng)商內(nèi)部進行評估響應(yīng)，參與問題分析和措施制定，并同步傳遞至相關(guān)同事及依據(jù)風險等級進行問題升級。

2.2 直接原因

直接原因?qū)儆趩栴}確認的一部分，這里單獨拿出來描述，體現(xiàn)出這一步對問題解決的重要性。供應(yīng)商零件問題發(fā)生的根源在供應(yīng)商生產(chǎn)現(xiàn)場，而在主機廠生產(chǎn)車間最先探討根本原因是不現(xiàn)實的，應(yīng)先識別故障件偏差和差異，找到直接原因，然后根據(jù)直接原因制定遏制措施，對已發(fā)生的問題進行攔截，避免問題的影響繼續(xù)擴大。

直接原因分析常用的方法有：目視對比、差異點測量、重裝互換、標準件對比、圖紙或技術(shù)要求尋解、向同事和供應(yīng)商尋求建議等。直接原因分析需要問題解決者具備一定的產(chǎn)品和制造工藝專業(yè)知識，這樣才能根據(jù)故障現(xiàn)象快速識別出直接原因。多看、多拆、多解，逐步的形成經(jīng)驗積累，提升分析問題的能力。

直接原因識別出來后，還需驗證原因的可信度，容易看到的缺陷不一定是導致故障的原因，需進一步評估驗證原因和故障現(xiàn)象的關(guān)聯(lián)程度。普遍的驗證方法是：依據(jù)識別出來的原因點來制造或挑選出驗證件，用驗證件裝車進行故障模擬，如果故障重現(xiàn)，則說明該原因點與故障現(xiàn)象有明顯的相關(guān)性。驗證次數(shù)建議選5次，假設(shè)在未知結(jié)果的情況下進行驗證件裝車，隨機驗證結(jié)果有1/25的可能故障重現(xiàn)，1/25的可能故障不重現(xiàn)，連續(xù)驗證5次故障都重現(xiàn)的概率為。也就是說驗證件裝車，連續(xù)5次故障都重現(xiàn)，運氣成分占，剩下的（1-1/25）都是驗證件對故障的影響，可使驗證結(jié)果的可信度達到94%。若識別出來的原因點無法進行重裝驗證，則可通過取故障車和非故障車零件，拆解對比故障車和非故障車零件該點狀態(tài)之間是否存在差異，故障車之間、非故障車之間零件該點狀態(tài)是否一致，來判斷原因點的可信度。

2.3 遏制措施

遏制措施即在直接原因識別出來后針對性采取的圍堵措施。遏制措施的制定追求有效、快速、易執(zhí)行，快速攔截故障，避免問題影響繼續(xù)擴大。遏制措施常用的方法有：臨時放行、排查挑選、隔離返修/返工/報廢、整車追溯、切換批次/供應(yīng)商等，依據(jù)質(zhì)量問題的嚴重度和逃逸風險選用適當?shù)膽?yīng)對措施。臨時放行需組織質(zhì)量團隊評估制定放行標準和執(zhí)行范圍。隔離返修/返工需相關(guān)方出具返修/返工方案，質(zhì)量團隊評估認可后執(zhí)行，并確認返修/返工效果，記錄相關(guān)信息進行備案。排查挑選需針對直接原因，制定可行的、易執(zhí)行的挑選標準，標準模糊時可提供邊界樣本做參考，培訓措施執(zhí)行者理解并能有效執(zhí)行臨時措施，記錄斷點，做受控標識，前饋下工序同步關(guān)注，跟蹤遏制措施執(zhí)行效果。

2.4 根本原因

主機廠現(xiàn)場的問題遏制住后，即拉動供應(yīng)商進行根本原因分析，采用5why分析法，打破砂鍋問到底，剖析到問題產(chǎn)生的最根本的點。根本原因分兩個方面，一是產(chǎn)生根因，從人、機、料、法、環(huán)來查找零件制造過程的偏差，調(diào)查故障件被生產(chǎn)出來的原因。二是逃逸根因，分析零件檢驗過程的疏漏，對該特性有無檢查要求、檢查頻次、檢查方式是否能有效識別故障等，查找故障件流出來的原因。和直接原因一樣，也需要對找出來的根本原因進行關(guān)聯(lián)性評估和驗證，確保根本原因識別準確。

2.5 長期措施

針對根本原因進行長期措施制定，產(chǎn)生原因和流出原因都需要有對應(yīng)改進措施，從產(chǎn)生根因上采取措施規(guī)避質(zhì)量問題被生產(chǎn)出來，從逃逸根因上采取措施確保質(zhì)量問題被生產(chǎn)出來后過程可有效識別攔截。長期措施制定盡量采用防呆、防錯設(shè)計，并橫向拓展至同類有風險的產(chǎn)品上進行控制，長期措施實施后需在一段時間內(nèi)重點跟蹤該問題斷點效果。

問題解決流程及各節(jié)點重點關(guān)注項如表2所示。

3? 總結(jié)

本文對汽車主機廠生產(chǎn)現(xiàn)場的供應(yīng)商零件質(zhì)量問題響應(yīng)流程展開分析，將問題分析解決過程分為5個步驟，并對每個步驟的關(guān)注要點進行探討，為現(xiàn)場問題的解決流程提供框架。現(xiàn)場質(zhì)量問題解決既需要問題解決者熟悉流程，也需要有產(chǎn)品特性和生產(chǎn)工藝的專業(yè)知識儲備，具備溝通協(xié)調(diào)能力。在質(zhì)量問題發(fā)生時，遵循問題解決流程，通過專業(yè)知識分析原因、制定對策，調(diào)動相關(guān)方資源，實施控制措施，推動問題解決。

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