基于多特征融合的零件分類(lèi)與姿態(tài)識(shí)別*

陳憲帥，吳自然，閆俊濤，吳桂初，郭天慧

(1.溫州大學(xué)樂(lè)清工業(yè)研究院，浙江 溫州 325000；2.襄陽(yáng)市供電公司，湖北 襄陽(yáng) 441000)

0 引言

隨著工業(yè)生產(chǎn)中對(duì)機(jī)器自動(dòng)化、智能化需求的日漸提高，機(jī)器視覺(jué)作為工業(yè)生產(chǎn)向智能化方向發(fā)展的重要技術(shù)之一，已得到愈加深入的研究，越來(lái)越多的視覺(jué)檢測(cè)、測(cè)量及定位等技術(shù)被應(yīng)用到實(shí)際生產(chǎn)當(dāng)中[1-3]。但基于機(jī)器視覺(jué)的智能制造技術(shù)的發(fā)展，其可行及可靠性依靠高精度的圖像分類(lèi)、識(shí)別和定位跟蹤等技術(shù)來(lái)支撐，而生產(chǎn)中所面臨的形色多樣的生產(chǎn)對(duì)象、復(fù)雜的工業(yè)環(huán)境及其不同的功能要求，給視覺(jué)的識(shí)別處理工作帶來(lái)極大的困難和挑戰(zhàn)。

隨著視覺(jué)技術(shù)在工業(yè)生產(chǎn)中的需求日益增加，越來(lái)越多的基于視覺(jué)的分類(lèi)、識(shí)別及定位方法被提出。孔令聰[4]提出了一種以零件輪廓的形狀、面積和周長(zhǎng)等特征參數(shù)對(duì)零件進(jìn)行分類(lèi)，后計(jì)算零件的質(zhì)心等參數(shù)對(duì)零件進(jìn)行定位及姿態(tài)估計(jì)的方法；徐遠(yuǎn)等[5]采用兩個(gè)單目相機(jī)，通過(guò)改進(jìn)NCC匹配算法的一次定位和基于邊緣特征的模板匹配進(jìn)行二次定位實(shí)現(xiàn)了對(duì)工件和裝配孔的兩次定位；曹冬梅等[6]通過(guò)對(duì)條煙圖像的邊緣與模板進(jìn)行匹配，從而進(jìn)行定位與姿態(tài)估計(jì)，再用相關(guān)性、對(duì)比度和各向異性等特征訓(xùn)練支持向量機(jī)分類(lèi)模型對(duì)目標(biāo)進(jìn)行分類(lèi)；曾鵬[7]首先在虛擬空間每隔一定步長(zhǎng)渲染工件的CAD模型進(jìn)行模板庫(kù)的建立，然后根據(jù)實(shí)時(shí)采集的圖像與模板庫(kù)匹配獲得工件的粗略位置姿態(tài)參數(shù)，在第二步的精確姿態(tài)參數(shù)求取中使用L-M算法進(jìn)行迭代，獲得較為精確的工件位置姿態(tài)；周逸徉[8]利用深度圖像進(jìn)行分割，再利用顏色數(shù)據(jù)提取HOG特征進(jìn)行SVM分類(lèi)，然后通過(guò)三維點(diǎn)云配準(zhǔn)定位可抓取位置。綜上所述，在面對(duì)復(fù)雜程度相對(duì)較低的識(shí)別對(duì)象時(shí)，可以利用輪廓、面積與質(zhì)心等信息進(jìn)行分類(lèi)，并直接定位抓取點(diǎn)坐標(biāo)和對(duì)姿態(tài)進(jìn)行估計(jì)，但當(dāng)識(shí)別對(duì)象復(fù)雜程度較高時(shí)，便無(wú)法直接通過(guò)這些參數(shù)對(duì)抓取點(diǎn)及姿態(tài)進(jìn)行估計(jì)。此外，以支持向量機(jī)等建模的方法進(jìn)行分類(lèi)，當(dāng)對(duì)象越多、越復(fù)雜時(shí)，模型訓(xùn)練所需的數(shù)據(jù)量也就越大，極大地延長(zhǎng)了開(kāi)發(fā)周期[9-10]。

針對(duì)工業(yè)應(yīng)用中的視覺(jué)技術(shù)并考慮上述問(wèn)題，以小型斷路器柔性裝配系統(tǒng)為實(shí)例，提出一種綜合物體自身及其成像的多特征融合的識(shí)別方法。以單目相機(jī)成像，完成對(duì)目標(biāo)零件的分類(lèi)、姿態(tài)識(shí)別和抓取定位工作。

1 系統(tǒng)方案與硬件組成

1.1 系統(tǒng)方案介紹

基于機(jī)器視覺(jué)的小型斷路器柔性裝配系統(tǒng)由視覺(jué)識(shí)別系統(tǒng)和機(jī)器人運(yùn)動(dòng)系統(tǒng)及零件等部分組成。通過(guò)視覺(jué)分類(lèi)識(shí)別出散放零件的種類(lèi)及擺放姿態(tài)，定位零件抓取坐標(biāo)，從而引導(dǎo)機(jī)器人完成對(duì)零件姿態(tài)的調(diào)整及后續(xù)的裝配工作。其系統(tǒng)框圖如圖1所示。

圖1 柔性裝配系統(tǒng)框圖

1.2 系統(tǒng)硬件組成

系統(tǒng)硬件如圖2所示。為降低相機(jī)對(duì)識(shí)別精度的影響，選用分辨率為2590×1942的Basler相機(jī)，其分辨率高于常規(guī)機(jī)器視覺(jué)系統(tǒng)中使用的相機(jī)。為使散放的零件均能落入相機(jī)視野同時(shí)不影響機(jī)器人動(dòng)作，相機(jī)安裝高度為60 cm。系統(tǒng)主控制器為機(jī)器人控制器，其作用有：接收光電開(kāi)關(guān)輸入的零件到達(dá)信號(hào)、輸出相機(jī)開(kāi)始拍照信號(hào)以及對(duì)機(jī)器人運(yùn)動(dòng)和氣缸夾爪動(dòng)作的控制信號(hào)。

圖2 系統(tǒng)硬件圖

2 多特征融合匹配的識(shí)別算法

為便于不同種類(lèi)零件及同種類(lèi)不同擺放姿態(tài)的分類(lèi)識(shí)別，首先規(guī)定使用兩級(jí)分類(lèi)編號(hào)如圖3所示。

圖3 類(lèi)別編號(hào)示意圖

視覺(jué)識(shí)別算法流程如圖4所示。

圖4 視覺(jué)識(shí)別算法流程圖

從獲取圖像到向機(jī)器人控制器發(fā)送數(shù)據(jù)的過(guò)程中：首先需對(duì)場(chǎng)景中不同種類(lèi)零件及各類(lèi)零件不同擺放姿態(tài)做出分類(lèi)判斷；然后通過(guò)匹配當(dāng)前狀態(tài)零件與目標(biāo)狀態(tài)零件兩幅圖像中關(guān)鍵點(diǎn)的方式求取零件的旋轉(zhuǎn)角度；繼而用獲取到的關(guān)鍵點(diǎn)對(duì)計(jì)算出兩幅圖像的仿射變換矩陣，用以計(jì)算指定的抓取點(diǎn)在當(dāng)前狀態(tài)零件圖像中的像素坐標(biāo)；最后使用通過(guò)相機(jī)標(biāo)定與手眼標(biāo)定得到的變換矩陣，將求取的抓取點(diǎn)像素坐標(biāo)變換成機(jī)器人坐標(biāo)系下的空間坐標(biāo)[11]。

2.1 圖像預(yù)處理

預(yù)處理包括灰度化、邊緣提取、二值化、形態(tài)學(xué)操作、輪廓提取及最小矩形框擬合等步驟將場(chǎng)景中的5類(lèi)零件從源圖中分割，用以后續(xù)的分類(lèi)及識(shí)別工作。如圖5所示，針對(duì)以綠色最小矩形框無(wú)法直接分割圖像，而零件相距較近時(shí)，以矩形框分割則出現(xiàn)如圖6a所示，將非目標(biāo)零件部分同時(shí)分割至一張圖中的問(wèn)題，其解決步驟如下：

(1)創(chuàng)建與藍(lán)色框同等大小的背景圖像；

(2)將綠色最小矩形區(qū)域內(nèi)像素點(diǎn)坐標(biāo)減去藍(lán)色矩形框左上頂點(diǎn)坐標(biāo)構(gòu)成新像素點(diǎn)，同時(shí)將其三通道灰度值賦予新像素點(diǎn)；

(3)將新像素點(diǎn)畫(huà)入創(chuàng)建的背景圖像中，其分割效果如圖6b所示。

圖5 零件矩形框選圖

(a)藍(lán)色框分割效果 (b)改進(jìn)后分割效果圖6 切割效果對(duì)比圖

2.2 零件一級(jí)分類(lèi)

一級(jí)分類(lèi)通過(guò)對(duì)零件最小矩形框的面積、輪廓面積以及顏色特征等進(jìn)行分析比較做出類(lèi)別判斷。其算法流程如圖7所示。S0為分割后第一個(gè)零件的最小矩形框面積，用以初始化變量max_S和min_S，而Sn則是另外4個(gè)零件的最小矩形框面積。Th1、Th2分別為綠色與紅色像素?cái)?shù)的參考閾值。Sr1、Sr2分別為圖片3和4代表的零件最小矩形框面積。

圖7 一級(jí)分類(lèi)算法流程圖

2.3 零件二級(jí)分類(lèi)

二級(jí)分類(lèi)通過(guò)對(duì)零件自身在不同擺放姿態(tài)下的最小矩形框面積、顏色、成像以及固有特征等信息的比較依次做出類(lèi)別判。

(1)零件0：如式(1)，比較零件0最小矩形框面積max_S與給定閾值Th3的大小，其分類(lèi)結(jié)果lab0記作：

(1)

對(duì)姿態(tài)01、02則通過(guò)零件成像特征來(lái)區(qū)分。如圖8a和圖8c所示，對(duì)矩形框可能出現(xiàn)的兩種情況，以P1點(diǎn)為基礎(chǔ)點(diǎn)，判斷P1P2與P1P3的長(zhǎng)短情況，并按式(2)重新規(guī)定4個(gè)頂點(diǎn)的順序，如圖8b和圖8d所示。

(2)

(a)橫向框 (b)陰影區(qū)域 (c)縱向框 (d)陰影區(qū)域圖8 最小矩形框示意圖

以Q1Q2所在的長(zhǎng)邊劃定感興趣區(qū)域(ROI)，如圖8b和圖8d陰影區(qū)域所示。假設(shè)表示零件的像素點(diǎn)集合為S，感興趣區(qū)域內(nèi)像素點(diǎn)集合為s，通過(guò)式(3)對(duì)感興趣的矩形長(zhǎng)邊做出選擇,記作L：

(3)

對(duì)選取的邊L的兩個(gè)端點(diǎn)，即頂點(diǎn)，以類(lèi)似邊選取的方式做出選擇。如圖9所示，實(shí)際操作中A點(diǎn)為最終選取的感興趣點(diǎn)，同時(shí)記錄與其構(gòu)成矩形短邊和長(zhǎng)邊的B、C兩點(diǎn)。設(shè)向量AB和AC的夾角為φ，因在圖像中順時(shí)針轉(zhuǎn)動(dòng)角度為負(fù)，反之為正，所以根據(jù)式(4)做出類(lèi)別判斷，記作：

(4)

(a)姿態(tài)01ROI (b)三點(diǎn) (c)姿態(tài)02ROI (d)三點(diǎn) 圖9 操作示意圖

(2)零件1：其算法流程如圖10所示。Th4為零件1在自身不同姿態(tài)下的綠色像素?cái)?shù)參考閾值，Th1與其的區(qū)別在于，Th1為自身與其它零件比較的參考；Th5為自身輪廓面積的參考閾值；小圓如圖11a中標(biāo)記的圓，與圖11b形成對(duì)比。

圖10 零件1二級(jí)分類(lèi)流程圖

子流程‘姿態(tài)10or11’的步驟同零件0姿態(tài)01和02的區(qū)分步驟基本一致。但零件1選取的感興趣邊為矩形框的短邊，且依據(jù)是兩條短邊與質(zhì)心點(diǎn)m距離的大小。實(shí)際操作如圖11c、圖11d所示，選取的邊為AB邊，點(diǎn)為A點(diǎn)。其分類(lèi)結(jié)果lab1記作：

(5)

(a)小圓 (b)無(wú)小圓 (c)姿態(tài)10 (d)姿態(tài)11圖11 操作示意圖

(3)零件2：如式(6)，比較零件2最小矩形框面積min_S與給定閾值Th6的大小，其分類(lèi)結(jié)果lab2記作：

(6)

如圖12所示，對(duì)零件輪廓進(jìn)行凸包檢測(cè)找出其中間彎曲處的彎曲點(diǎn)O。同樣以零件0中邊選取的方式找到AB邊所在，而兩種姿態(tài)下均有矩形框頂點(diǎn)A距離O點(diǎn)較近，從而確定A點(diǎn)所在。設(shè)向量OA和OB的夾角為φ，分類(lèi)結(jié)果如式(7)，記作：

(7)

(a)姿態(tài)21凸包 (b)三點(diǎn) (c)姿態(tài)22凸包 (d)三點(diǎn)圖12 操作示意圖

凸包即如圖12a和圖12c中的藍(lán)色包圍線(xiàn)，為凸多邊形，凸包所包圍白色區(qū)域即為凸性“缺陷”。

(4)零件3：依據(jù)零件3在一級(jí)分類(lèi)中是否通過(guò)紅色提取判斷作出進(jìn)一步判斷，算法流程如圖13所示。s3為其最小矩形框面積，Th7為姿態(tài)30和32的區(qū)分閾值，Th8為姿態(tài)31和33的區(qū)分閾值。

圖13 零件3二級(jí)分類(lèi)流程圖

(5)零件4：如式(8)，比較零件最小矩形框面積s4與給定閾值Th9和Th10的大小，Th9

(8)

對(duì)于姿態(tài)41、42和43，如式(9)，比較零件輪廓面積Scnt與給定閾值Th11的大小，將其分為兩個(gè)子類(lèi)，記作：

(9)

如圖14所示，姿態(tài)41和42在灰度、形狀、邊緣梯度等方面均存在極大的相似度，難以準(zhǔn)確區(qū)分，因此采用機(jī)械的方式使其變?yōu)樽藨B(tài)40或43再進(jìn)行角度識(shí)別。

圖14 姿態(tài):左41 右42

對(duì)于姿態(tài)44和45：順次對(duì)矩形框頂點(diǎn)劃定感興趣區(qū)域，滿(mǎn)足式(10)表述的條件,即確定為感興趣頂點(diǎn)。其中S為零件像素點(diǎn)集合,s為感興趣區(qū)域內(nèi)像素點(diǎn)集合。

S∩s=?

(10)

回縮矩形框，獲取新矩形區(qū)域內(nèi)的零件輪廓點(diǎn)；比較獲取的輪廓點(diǎn)與不以感興趣頂點(diǎn)為端點(diǎn)的兩條原矩形框的邊的最小距離的大小從而確定兩條邊的位置。實(shí)際操作如圖15所示，感興趣頂點(diǎn)為A，與回縮后矩形框內(nèi)輪廓點(diǎn)最小距離較小的邊為BD邊，另外一邊即為CD邊。設(shè)向量AB和AC的夾角為φ，根據(jù)式(11)做出類(lèi)別判斷，記作：

(11)

(a)姿態(tài)44 (b)四點(diǎn)示意 (c)姿態(tài)45 (d)四點(diǎn)示意 圖15 操作示意圖

2.4 關(guān)鍵點(diǎn)提取與角度計(jì)算

通過(guò)對(duì)矩形框中感興趣的邊以及感興趣的頂點(diǎn)位置的分析，提取用以計(jì)算旋轉(zhuǎn)角的關(guān)鍵點(diǎn)，即與各頂點(diǎn)距離最近的輪廓點(diǎn)。其算法流程大致如圖16所示。

圖16 角度識(shí)別算法流程

大部分姿態(tài)感興趣邊或頂點(diǎn)的選取過(guò)程同零件0姿態(tài)01和02、零件2姿態(tài)21和22以及零件4姿態(tài)44和45等區(qū)分過(guò)程中的邊、點(diǎn)選取過(guò)程基本類(lèi)似，只是選取的方法略有不同，便不再贅述,匹配效果如圖17a～圖17c所示。對(duì)于圖像具有對(duì)稱(chēng)性的姿態(tài)，則無(wú)需進(jìn)行邊或點(diǎn)的選取，可在區(qū)分出矩形框長(zhǎng)短邊后直接進(jìn)行頂點(diǎn)順序的規(guī)定，如圖17d所示零件3姿態(tài)32；而對(duì)于特征點(diǎn)易抓取的姿態(tài)，如零件1姿態(tài)12和13，可通過(guò)圓檢測(cè)和矩形檢測(cè)提取關(guān)鍵點(diǎn)用以計(jì)算角度，同時(shí)也可做抓取點(diǎn)。其效果如圖17e和圖17f所示。

(a)姿態(tài)00 (b)姿態(tài)20 (c)姿態(tài)40

(d)姿態(tài)32 (e)姿態(tài)12 (f)姿態(tài)13圖17 匹配效果圖

綜上所述，角度計(jì)算如圖18所示，計(jì)算實(shí)際圖像中兩個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)的向量ac及對(duì)應(yīng)模板中的向量a1c1，其夾角θ即為旋轉(zhuǎn)角。為減小誤差，盡可能求多個(gè)值取平均。實(shí)際中，應(yīng)提前對(duì)模板圖像進(jìn)行關(guān)鍵點(diǎn)的提取與保存，在提取到實(shí)際圖像中的關(guān)鍵點(diǎn)后，直接查詢(xún)對(duì)應(yīng)姿態(tài)的關(guān)鍵點(diǎn)計(jì)算角度即可，減少無(wú)謂的時(shí)間消耗，從而提高算法的運(yùn)行效率。

圖18 角度計(jì)算示意圖

2.5 抓取點(diǎn)坐標(biāo)提取與轉(zhuǎn)換

機(jī)器人坐標(biāo)系下的抓取點(diǎn)坐標(biāo)通過(guò)兩步獲取。首先，利用至少三對(duì)關(guān)鍵點(diǎn)對(duì)計(jì)算實(shí)際與模板圖像間的仿射變換矩陣，并同提前保存的對(duì)應(yīng)姿態(tài)零件的抓取點(diǎn)在模板圖像中的像素坐標(biāo)作矩陣乘法，得出抓取點(diǎn)在實(shí)際圖像中的像素坐標(biāo)，如公式(12)所示；其次，利用相機(jī)標(biāo)定及手眼標(biāo)定獲取的坐標(biāo)轉(zhuǎn)換矩陣，將抓取點(diǎn)的像素坐標(biāo)變換為機(jī)器人坐標(biāo)系坐標(biāo)，如公式(13)所示：

(12)

(13)

式中，M1為仿射變換矩陣、M2為坐標(biāo)轉(zhuǎn)換矩陣，(u,v)為抓取點(diǎn)在實(shí)際圖像中的像素坐標(biāo)、(u0,v0)為抓取點(diǎn)在模板圖像中的像素坐標(biāo)、 (x,y,z)為抓取點(diǎn)在機(jī)器人坐標(biāo)系下的坐標(biāo)、(x0,y0,z0)則為機(jī)器人坐標(biāo)系與世界坐標(biāo)系間的偏移量。

3 實(shí)驗(yàn)及結(jié)果分析

搭建實(shí)驗(yàn)臺(tái)，獲取并保存零件各姿態(tài)下的模板圖像及對(duì)應(yīng)抓取點(diǎn)像素坐標(biāo)，對(duì)零件分類(lèi)、角度與抓取點(diǎn)坐標(biāo)識(shí)別進(jìn)行實(shí)驗(yàn)分析。

3.1 零件分類(lèi)識(shí)別實(shí)驗(yàn)

采集各零件各姿態(tài)樣本400組進(jìn)行分類(lèi)實(shí)驗(yàn)，其分類(lèi)結(jié)果如表1所示?？煽闯鲆?、二級(jí)分類(lèi)正確率均達(dá)到99.5%及以上，整體分類(lèi)正確率在99%以上，均滿(mǎn)足分類(lèi)要求。同時(shí)，較深度學(xué)習(xí)等建模的分類(lèi)方式，節(jié)省了模型訓(xùn)練所需的時(shí)間，使得其調(diào)整及維護(hù)更加方便高效。

表1 分類(lèi)結(jié)果統(tǒng)計(jì)表

3.2 零件角度識(shí)別對(duì)比實(shí)驗(yàn)

取30組樣本，分別采用算法1：帶K近鄰比約束和隨機(jī)抽樣一致性(RANSAC)剔除誤匹配的ORB特征匹配算法[12-13]、算法2：最小矩形框旋轉(zhuǎn)角質(zhì)心估計(jì)[4]和文章算法3對(duì)零件旋轉(zhuǎn)角度進(jìn)行實(shí)驗(yàn)。其中部分結(jié)果對(duì)比數(shù)據(jù)如表2所示。

表2 部分結(jié)果對(duì)比數(shù)據(jù)表

根據(jù)圖2所示的機(jī)器人裝配實(shí)驗(yàn)，為保證機(jī)器人能夠?qū)α慵藨B(tài)進(jìn)行正確的調(diào)整，要求識(shí)別的角度絕對(duì)誤差在±0.8°范圍以?xún)?nèi)，超出該范圍則認(rèn)為識(shí)別不合格。所以，文章統(tǒng)計(jì)3種算法下零件旋轉(zhuǎn)角度計(jì)算合格的樣本組數(shù)，計(jì)算合格率；同時(shí)對(duì)去除不合格情況后剩余的樣本進(jìn)行角度誤差分析，計(jì)算各樣本的絕對(duì)誤差，并統(tǒng)計(jì)該誤差絕對(duì)值的平均值。其結(jié)果如表3所示。

表3 角度識(shí)別數(shù)據(jù)分析表

從上述兩表可看出，通過(guò)算法1和算法2計(jì)算角度的合格率均小于算法3，且兩者在去除不合格樣本后的誤差平均值仍略高于算法3。綜合誤差精度及合格率兩方面考慮，算法3的角度計(jì)算效果要優(yōu)于前兩者。

而造成前兩種算法角度計(jì)算出現(xiàn)錯(cuò)誤的原因分別為以下兩點(diǎn)：

(1)一些零件自身特征點(diǎn)區(qū)分不明顯，匹配時(shí)易混淆卻又無(wú)法剔除，如圖19a所示,與文章算法匹配效果圖19b形成對(duì)比；

(2)由于零件的外形復(fù)雜不規(guī)則，導(dǎo)致一些姿態(tài)下零件最小矩形框與自身的相對(duì)位置不是固定不變的，無(wú)法通過(guò)最小矩形框的旋轉(zhuǎn)角來(lái)正確描述零件本身的旋轉(zhuǎn)角，如圖19c所示。

(a)算法一效果 (b)算法三效果 (c)矩形框示意 圖19 誤差分析示意圖

3.3 綜合實(shí)驗(yàn)

算法2以質(zhì)心為抓取點(diǎn)，對(duì)于外形不規(guī)則的零件而言，質(zhì)心點(diǎn)不一定是合理的抓取點(diǎn)；算法1與文章算法的抓取點(diǎn)坐標(biāo)需依靠匹配到的特征點(diǎn)對(duì)來(lái)進(jìn)行計(jì)算，然而，算法1的匹配效果無(wú)法滿(mǎn)足要求，其坐標(biāo)計(jì)算的準(zhǔn)確性便無(wú)法得到保證。所以，通過(guò)文章算法對(duì)零件分類(lèi)、角度識(shí)別及抓取點(diǎn)坐標(biāo)識(shí)別進(jìn)行綜合實(shí)驗(yàn)，其部分結(jié)果如表4所示。對(duì)所列數(shù)據(jù)分析可得：角度識(shí)別的誤差平均值為0.41°，x軸坐標(biāo)識(shí)別的誤差平均值為0.194 mm，y軸為0.256 mm，滿(mǎn)足角度允許誤差±0.8°、坐標(biāo)允許誤差±0.3 mm的要求。

4 結(jié)束語(yǔ)

文章提出了一種基于多特征融合匹配的分類(lèi)、識(shí)別與定位方法并進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)分析。相比于SVM、深度學(xué)習(xí)等建模分類(lèi)的方法，當(dāng)零件顏色、大小或形狀等信息發(fā)生變化時(shí)，無(wú)需采集大量的數(shù)據(jù)重新對(duì)模型進(jìn)行訓(xùn)練，只需調(diào)整相關(guān)參數(shù)便能適應(yīng)改變，極大地縮短了系統(tǒng)的開(kāi)發(fā)周期，提高了開(kāi)發(fā)效率；而與常見(jiàn)的特征匹配等算法相比，在面對(duì)姿態(tài)多樣或者特征區(qū)分不明顯的零件時(shí)，其匹配的穩(wěn)定性高，更大程度地保證了角度與坐標(biāo)計(jì)算的準(zhǔn)確性。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，該方法的識(shí)別精度滿(mǎn)足實(shí)際系統(tǒng)的要求。

表4 部分零件樣本識(shí)別結(jié)果

續(xù)表