從鋅浸出渣中回收銀的技術(shù)研究進(jìn)展

杜 濤 衷水平，2 鐘 文 吳星琳2，3

（1.福州大學(xué)紫金礦業(yè)學(xué)院，福建 福州 350108；2.紫金礦業(yè)集團(tuán)股份有限公司，福建 龍巖 364200；3.廈門紫金礦冶技術(shù)有限公司，福建 廈門 361101）

當(dāng)前，濕法煉鋅工藝已經(jīng)成為國內(nèi)外最主流的鋅冶煉方法，具有作業(yè)條件好、環(huán)保、生產(chǎn)易于連續(xù)化、自動化、大型化等優(yōu)點(diǎn)，其產(chǎn)量占世界鋅總產(chǎn)量的80%以上［1-2］。濕法煉鋅企業(yè)每年產(chǎn)生冶煉廢渣數(shù)百萬噸［3］，廢渣中含有大量Au、Ag、Cu、Fe、Pb、Zn等有價金屬。2019年我國鋅金屬產(chǎn)量623.6萬t［4］，濕法煉鋅工藝冶煉渣產(chǎn)量為電鋅產(chǎn)量的1.0～1.2倍［5］，按年產(chǎn)鋅浸出渣600萬t計(jì)算，渣中至少含銀600 t，潛在經(jīng)濟(jì)價值巨大。此外，浸出渣酸性強(qiáng)、穩(wěn)定性差、重金屬含量高，具有極強(qiáng)的腐蝕性和滲透性，直接渣場堆放會導(dǎo)致嚴(yán)重的資源浪費(fèi)和突出的環(huán)境問題。銀屬于稀貴金屬，具有良好的導(dǎo)熱性和導(dǎo)電性，隨著白銀消耗量的逐年增加和礦山資源的逐漸減少［6］，對浸出渣中的銀進(jìn)行回收具有重大意義。

根據(jù)鋅冶煉工藝和浸出液除鐵工藝的不同，可將濕法煉鋅浸出渣分為普通浸渣、鐵礬渣、針鐵礬渣、赤鐵礬渣、氧壓浸渣、高酸浸渣和超酸浸渣等［7］，表1、表2所示分別為不同浸出渣的浸出流程與銀物相的分布率。因浸出渣中銀的賦存狀態(tài)、銀含量高低、物料處理的難易程度不同，鋅浸出渣中銀回收的方法不同，主要包括：浮選法、火法、浸出法及多種處理方法的組合使用及溶劑冶金與微生物浸出?；厥战鲈械你y可增加經(jīng)濟(jì)效益，綜合利用資源，降低對環(huán)境的危害［8］，在經(jīng)濟(jì)的可持續(xù)發(fā)展中，資源效益最大化，既利于經(jīng)濟(jì)又利于綠色環(huán)保。根據(jù)這一要求，本文系統(tǒng)地講述了不同的方法從浸出渣中回收銀的機(jī)理，闡述了回收銀最新工藝，為浸出渣回收銀的研究提供參考。

1 直接浮選法

浸出渣中的閃鋅礦、銅礦物、硫酸鹽礦物等是銀的主要載體礦物。直接浮選法適用于處理兩段常規(guī)流程浸出渣，浸出渣中銀主要以硫化銀、自然銀等形態(tài)存在，可浮性較好，可采用合理的藥劑制度從浸出渣中回收銀。

周國華［15］提出絕對硬度最小原則浮選新判據(jù)，捕收劑絕對硬度和礦物中金屬離子的絕對硬度之和為最小時，捕收劑優(yōu)先與該礦物作用，以銀的特效浮選捕收劑H-4及活化劑NS-6為浮選藥劑，經(jīng)1粗1精3掃流程浮選株洲冶煉廠浸出渣（銀品位291 g/t）中銀，銀回收率達(dá)84.5%，銀精礦品位為0.46%。針對某浸出渣粒度細(xì)、酸性強(qiáng)的特點(diǎn)，查輝等［16］以AC-0為載體、石灰為pH調(diào)整劑、丁銨黑藥和GC為捕收劑，通過1粗1精1掃和中礦集中返回粗選的浮選流程，浮選回收甘肅某冶煉廠浸出渣（銀品位546.4 g/t）中銀，在pH=2的條件下，獲得的銀精礦銀品位為3 363 g/t、銀回收率為71.01%。結(jié)果表明：載體浮選可有效回收該鋅浸出渣中銀。李琛［9］利用乳化煤油選擇性絮凝礦漿中的微細(xì)顆粒增大表觀粒度，多次洗礦調(diào)節(jié)礦漿pH值，在pH=5.47的條件下，以六偏磷酸鈉為分散劑，乳化煤油為輔助捕收劑、丁基銨黑藥為捕收劑，MIBC為起泡劑，采用1次粗選2次掃選浮選工藝流程，浮選浸出渣（銀品位228.24 g/t）中銀，獲得的銀精礦銀品位3 439 g/t、回收率為76.54%。添加乳化煤油增強(qiáng)了礦物的表面疏水性，同時礦物顆粒之間形成橋連帶，增大礦物的表觀粒度，使其更易于附著于氣泡上浮。此外，乳化煤油的添加量也十分關(guān)鍵，量不足無法對微細(xì)粒銀礦物有效回收，過量的乳化煤油則會導(dǎo)致藥劑失去選擇性。

直接浮選法的優(yōu)勢在于工藝流程短，投資運(yùn)行成本低，但回收率偏低，主要原因?yàn)椋孩俳鲈锌芍苯痈∵x回收的銀為硫化銀、氯化銀、自然銀，一般占總銀量的70%～80%；氧化礦物的溶解度較高，以及表面廣泛的水化，銀氧化礦物的浮選難度遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于硫化礦［17］；此外，銀鐵礬中的銀和硅酸鹽中的銀則難以直接浮選回收，理論最大回收率較低；②浸出渣的粒度較細(xì)，-0.037 mm粒級占80%左右，渣容易泥化，導(dǎo)致選擇性變差，對常規(guī)浮選不利，可添加一些載體［16］或乳化煤油［9］進(jìn)行改善；③礦漿中存在的Zn2+會水解生成HZnO2-和ZnO22-吸附在銀礦物表面，降低銀礦物表面的動電位，加大陰離子捕收劑吸附在礦物表面的難度，使得銀礦物表面親水性增強(qiáng)，進(jìn)而抑制銀的浮選回收［7］。

2 浸出法

浸出法是先利用氰化物、氯鹽、硫代硫酸鹽等藥劑溶解鋅浸出渣中的金、銀等貴金屬，再通過離子交換、鋅粉置換或活性炭吸附等方法回收鋅冶煉渣中的銀。若鋅浸出渣中的銀以硫化銀、金屬銀等形態(tài)存在時可直接浸出，而以難溶包裹銀存在時需要轉(zhuǎn)化銀的形態(tài)，如堿性轉(zhuǎn)化、焙燒、酸浸等方法。

2.1 氰化法

銀在氰化物溶液中的溶解機(jī)理本質(zhì)上是電化學(xué)過程，浸出過程機(jī)理為［18］：

針對某鋅冶煉渣成分比較簡單，主要以硫化銀、單質(zhì)銀存在，銅、鉛、鋅等含量較低的特點(diǎn)，許寶華等［10］采用直接浸出法處理某銀品位148.3 g/t的浸渣，在磨礦作業(yè)加入石灰磨礦后，得到pH=11的礦漿，再采用洗礦—氰化浸出—鋅粉置換工藝回收冶煉渣中的銀，以氰化鈉為浸出劑，浸出32 h后，銀的氰化浸出率達(dá)到85%以上，鋅粉置換率達(dá)到99%以上，獲得了較好的試驗(yàn)指標(biāo)，為開發(fā)利用該鋅冶煉渣提供了技術(shù)依據(jù)。針對鋅渣中含硫高的特點(diǎn)，曾斌等［19］采用二甲苯浸出—焙燒—硫酸浸出雜質(zhì)—氰化浸銀工藝從某銀品位490 g/t的煉鋅渣中回收硫和銀，用二甲苯作脫硫劑回收硫，焙燒進(jìn)一步除硫，同時將銀轉(zhuǎn)變?yōu)閱钨|(zhì)銀或氧化銀有利于氰化浸出，再采用硫酸去除鋅、鐵等雜質(zhì)，避免干擾銀的氰化浸出，減少浸出劑的消耗量，類似于礦石破碎前的拋尾，以氰化鈉為浸出劑，浸出時間24 h，銀浸出率為78.5%。

氰化法工藝成熟、簡單，便于操作。但缺陷也很突出：①鋅冶煉渣呈強(qiáng)酸性，需要加入大量的保護(hù)堿，成本較高；②氰化浸出速度慢、周期長，易受鐵、鉛、銅、砷等離子的干擾，浸出率波動較大。③氰化物劇毒，對環(huán)境污染巨大。

2.2 氯鹽法

氯鹽法溶解銀的機(jī)理是在Cl-的飽和溶液中，Cl-與氯化銀反應(yīng)生成銀的配合物而溶解，其浸出反應(yīng)過程為：

ZHANG［20］研究了氯化物從山東某冶煉廠銀品位651 g/t的鋅渣中浸出銀和鉛的動力學(xué)，以NaCl為浸出劑，溶解動力學(xué)遵循收縮核模型，脈石層間擴(kuò)散速率為控制步驟，銀和鉛的溶解速率隨氯化鈉濃度增加、溫度升高和粒徑減小而增加。周起帆等［12］針對某銀品位644 g/t的鉛銀渣中銀主要以硫化銀存在的性質(zhì)，以NaCl、CaCl2、NaClO3、HCl為浸出劑，直接氯化浸出，2.5 h銀的浸出率可達(dá)91.48%。針對某浸出渣銀品位294 g/t、銀主要以鐵礬的形式存在的特點(diǎn)，直接浸出其浸出率非常低，任杰等［21］采用石灰轉(zhuǎn)化鉛銀存在形態(tài)—氯鹽浸出—鋅粉置換工藝回收鉛銀渣中的有價金屬，以NaCl與HCl為浸出劑，浸出1.5 h銀回收率達(dá)到80%，浸出體系中鉛銀的溶解度隨Cl-濃度、溫度增加而增大，但是該浸出工藝對設(shè)備腐蝕較嚴(yán)重。針對西北某鉛銀冶煉廠浸出渣銀品位297 g/t、銀主要以難溶包裹銀和硫化銀形式賦存的特點(diǎn)，李國棟［13］等采用“酸性浸出—氯化浸出”的異步浸出工藝從鉛銀渣中浸出鋅、鉛、銀，渣中難熔包裹物經(jīng)硫酸處理后，以NaCl和H2SO4為氯化浸出劑，酸性浸出渣再進(jìn)行氯化浸出，浸出2 h銀的浸出率可達(dá)到93.24%。

氯鹽法優(yōu)點(diǎn)是工藝簡單、浸出速度快、銀回收率高，采用全濕法流程，能耗較低。由于浸出體系中增加溶解度需要高溫、高氯鹽濃度，以強(qiáng)酸和氧化劑作為氯鹽浸出劑導(dǎo)致設(shè)備腐蝕嚴(yán)重，工作環(huán)境惡劣。

2.3 硫代硫酸鹽法

硫代硫酸鹽法浸出銀通常在銅-氨-硫代硫酸鹽混合溶液中進(jìn)行，生成穩(wěn)定的絡(luò)合陰離子Ag［S2O3］23-，對自然銀和輝銀礦有較好的浸出作用，而對其他金屬雜質(zhì)的溶出量較少，其浸出機(jī)理為：

SALINAS-RODRíGUEZ［22］研究了硫代硫酸鈉浸出采礦尾礦中銀的動力學(xué)，以Na2S2O3為浸出劑，結(jié)果表明，浸出動力學(xué)受固-液界面上氧氣的傳質(zhì)速率控制；比較了分別由Cu2+和氧氣存在下的反應(yīng)速率，結(jié)果表明，氧氣氧化效果比Cu2+好。針對貴州某冶煉廠浸出渣銀品位42.28 g/t、銀主要以硫化銀、單質(zhì)銀存在，蒲維等［23］采用直接硫代硫酸鹽浸出，40℃下浸出12 h后銀浸出率可達(dá)到73.96%，浸出液回收銀后，補(bǔ)加適量硫代硫酸鈉后可循環(huán)使用，成本相對較低。針對某浮選銀精礦銀品位1 100 g/t、銀主要以包裹體形式存在于黃銅礦、黃鐵礦、閃鋅礦中的特點(diǎn)，張帥［24］采用氧化焙燒預(yù)處理—硫代硫酸鈉浸出的工藝從浮選銀精礦中浸銀，以氨水、CuSO4、Na2S2O3為浸出劑，浸出12 h后銀浸出率78.58%。

硫代硫酸鹽法反應(yīng)溫度低、原料價格低廉、無毒，對銀的選擇性較好，但浸出率較低，浸出時間長，銀的損失較大，原因?yàn)椋?3］：①S2O32-的歧化反應(yīng)及礦石本身硫化物的溶解產(chǎn)生S2-，導(dǎo)致金屬銀與硫化銀在硫代硫酸鹽溶液中溶解的同時又生成硫化銀沉淀；②浸出過程中生成不溶于水的Ag2S2O3和Ag2S2O3·（NH4）2S2O3；③銀被鐵礬等難溶物包裹，部分殘留在浸出渣中。

3 火法工藝

火法是利用浸出渣中金屬的沸點(diǎn)差異進(jìn)行分離的過程，將氧氣與煤粉等還原劑通入熔融爐渣中進(jìn)行還原吹煉，鉛鋅冶煉渣先經(jīng)分解、熔化，熔渣中以氧化物形態(tài)存在的鉛鋅被還原成金屬蒸氣揮發(fā)，揮發(fā)物在爐子上部空間再次被吸入的空氣所氧化，金屬氧化物以煙塵形式隨煙氣進(jìn)入收塵系統(tǒng)，而難揮發(fā)的金屬則留在渣中。主要回收方法有回轉(zhuǎn)窯法、煙化爐法和奧斯麥特爐法等。

表3所示為不同火法工藝的技術(shù)指標(biāo)對比，鋅浸出渣過去大多采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法進(jìn)行處理，主要有湖南株冶冶煉廠，由于其煙氣量大、低空污染嚴(yán)重、檢修率高、處理能力小、燃燒效率低，且二次渣為危廢等問題，已逐漸被煙化吹煉所取代［25］，煙化爐法主要應(yīng)用廠家有馳宏會澤、馳宏曲靖冶煉廠。煙化爐和回轉(zhuǎn)窯回收鉛、鋅等易揮發(fā)金屬效果良好，由于無粗金屬或熔锍產(chǎn)出，故難以回收渣中銀等貴金屬［26］。內(nèi)蒙古興安銅鋅冶煉有限公司［27］采用澳斯麥特頂吹處理技術(shù)處理鋅渣，銀以銅黃渣形式回收，回收率達(dá)到90%。有價金屬回收率高，爐渣惰性無害，利于環(huán)保。缺點(diǎn)是噴槍使用壽命短，專利轉(zhuǎn)讓費(fèi)用高，投資成本過大。中國恩菲工程技術(shù)公司［28］開發(fā)側(cè)吹爐熔化+煙化爐煙化工藝。爐側(cè)設(shè)有浸沒式噴槍的同時，爐頂布置二次噴槍，避免熔體噴濺堵塞二次風(fēng)口，也便于清理維護(hù)，此外，其噴槍為油、氣兩用多通道噴槍，燃料除富氧風(fēng)外，還可以為廢礦物油、重油、天然氣等物料。鋅浸出渣和熔劑等物料經(jīng)側(cè)吹熔化爐熔化，側(cè)吹熔化爐產(chǎn)出的熔化渣間斷排入煙化爐，鉛鋅銀銦等有價金屬通過煙塵回收。

此外，近年來還發(fā)展了一些新興技術(shù)，TANG［29］利用還原造锍熔煉—熱分解還原工藝回收混合渣中有價值金屬，混合渣由甘肅某黃鉀鐵礬渣與云南某鉛銀渣按質(zhì)量比1∶1混合，渣中銀品位80 g/t，銀的回收率達(dá)到97.17%，同時根據(jù)熱力學(xué)分析指出，還原氣氛是回收有價金屬的重要冶煉條件。溫功玉［30］采用低溫堿性熔煉的方法處理九江湖口鉛鋅冶煉廠產(chǎn)出的鉛銀渣，渣中銀品位210 g/t，熔煉后銀的回收率達(dá)到86.19%。低溫堿性熔煉是通過熔融態(tài)的Na2CO3破壞ZnFe2O4的相結(jié)構(gòu)，并通過添加熔劑將熔煉過程中容易產(chǎn)生的含硫氧化物進(jìn)行固定，鉛銀最終以粗鉛的形式回收，低溫堿性熔煉有效降低反應(yīng)溫度并改善渣的流動性，鉛液沉降于底部，減少了鉛液的揮發(fā)，保證了鉛銀的回收率，可以直接得到金屬并且能將硫元素固定在熔煉渣中，大大地縮短了鉛銀渣的處理流程，而且NaCl-Na2CO3熔鹽體系具有價格低廉的優(yōu)勢。

火法具有生產(chǎn)效率高、金屬揮發(fā)率高、終渣易于達(dá)到環(huán)保要求等優(yōu)點(diǎn)，缺點(diǎn)是浸出渣含硫高腐蝕設(shè)備、耐火材料消耗大，硫酸鹽熱分解產(chǎn)生SO2煙氣污染環(huán)境，造成二次污染等。鋅渣火法處理的技術(shù)革新相對更為困難，成本高、操作復(fù)雜、設(shè)備要求高的劣勢使其難以適應(yīng)綠色環(huán)保的發(fā)展理念，低能耗、低污染的濕法和其他新技術(shù)勢必受到更多關(guān)注。

4 選冶聯(lián)合法

直接浮選渣中被鐵礬包裹的銀，選別效果并不理想，選冶聯(lián)合法是在浮選作業(yè)前通常用焙燒、酸浸、堿性轉(zhuǎn)化等方法對冶煉渣進(jìn)行預(yù)處理，轉(zhuǎn)變銀的形態(tài)，使其利于后續(xù)的選別作業(yè)，提高銀的浮選指標(biāo)。

4.1 焙燒—浮選法

焙燒—浮選法是直接通過高溫破壞黃鉀鐵礬結(jié)構(gòu)，在酸性、堿性的條件下或者還原的氛圍中通過焙燒破壞黃鉀鐵礬結(jié)構(gòu)，使被包裹銀礦物能夠暴露出來，再通過浮選的方法回收銀。

HAN［31］研究從內(nèi)蒙古紫金冶煉廠銀品位220 g/t的黃鉀鐵礬渣中回收鉛和銀，提出了焙燒和硫化浮選相結(jié)合的工藝，以硫化鈉為浮選硫化劑，丁銨黑藥與乙硫氮為捕收劑浮選銀，精礦鉛的品位和回收率分別為43.89%和66.86%，銀的品位和回收率分別為1.3 kg/t和81.60%，焙燒后鐵礬分解為鉛礬和硫酸銀等物質(zhì)，鐵酸鋅分解為硫酸鋅與赤鐵礦，再通過硫化浮選獲得了較為理想的銀回收效果。針對銀品位360 g/t的渣中銀大部分被黃鉀鐵礬包裹的特點(diǎn)，黃汝杰等［32］采用硫酸化焙燒—酸浸除鐵—焙燒浸出渣浮選工藝，通過焙燒分解冶煉渣中大量的黃鉀鐵礬，使80%以上的鐵溶解，銀裸露出來，再以六偏磷酸鈉、硅酸鈉為抑制劑、等量的丁基黃藥與丁銨黑藥為捕收劑、2#油為起泡劑浮選銀，最終銀精礦銀品位為3 899 g/t、銀回收率為88.09%，浮選效果良好。針對陜西某銀品位131 g/t的鐵礬渣中銀礦物被鉛鐵礬包裹未充分解離，難以直接浮選的特點(diǎn)，曹曉恩等［11］采用直接還原—浮選工藝流程回收鐵礬渣中的銀，鐵礬渣按照一定比例配加煤粉和消石灰制成含碳球團(tuán)焙燒破礬，破壞鐵礬結(jié)構(gòu)使被包裹的銀暴露易于硫化，以硫化鈉為浮選硫化劑、等量的丁基黃藥與丁銨黑藥為捕收劑浮選銀，得到銀品位2 125 g/t、回收率80.35%的銀精礦。

4.2 酸浸—浮選法

劉振輝等［33］利用硫酸加熱浸出除鋅鐵—浮選工藝富集銀品位360 g/t冶煉渣中的銀，以六偏磷酸鈉與硅酸鈉為調(diào)整劑、等量的戊基黃藥與丁銨黑藥為捕收劑、2#油為起泡劑浮選銀。最終得到的銀精礦品位為3 201 g/t、銀回收率為82.58%。高酸浸出去除鋅渣中的鋅和鐵，再經(jīng)浮選可富集銀。酸浸液酸度較高，可返回酸浸工序減少酸的消耗，同時酸浸液中鋅鐵富集后與濕法煉鋅高酸浸出液合并，返回?zé)掍\主流程生產(chǎn)電鋅，具有良好的經(jīng)濟(jì)、社會效益。

4.3 堿性轉(zhuǎn)化—浮選法

甄勇［34］采用堿性轉(zhuǎn)化—浮選工藝富集回收四環(huán)鋅鍺冶煉廠生產(chǎn)的銀品位360 g/t鉛銀渣中的有價金屬銀。利用氫氧化鈉分解主要含銀礦物草黃鐵礬，以硫化鈉為浮選硫化劑、用量比為4∶1的丁銨黑藥與乙硫氮為捕收劑浮選銀，獲得了銀品位5 864 g/t、銀回收率80.24%的銀精礦。具有工藝流程短、能源消耗較低、作業(yè)環(huán)境好等優(yōu)點(diǎn)。

通過對浮選法回收鋅冶煉渣中銀的試驗(yàn)分析，冶煉渣中存在著干擾浮選的一些難免離子，浮選前對酸浸渣進(jìn)行預(yù)處理以除去鐵、鋅等離子十分必要，肖芫華［7］指出當(dāng)?shù)V漿中鋅離子濃度升高，銀精礦指標(biāo)惡化，粗選礦漿中鋅離子含量低于5 g/L時，才能獲得比較好的銀精礦指標(biāo)，通過焙燒、酸浸、堿性轉(zhuǎn)化—洗滌后破壞鉛鐵礬礦物的結(jié)構(gòu)使包裹銀暴露易于硫化，同時避免Zn2+對浮選效果的不利影響。

單一的冶金選礦方法具有成本高、金屬回收率低、環(huán)保狀況差等劣勢。選冶聯(lián)合法通過高溫焙燒或熱酸浸出等工藝分解鐵礬中的銀，充分結(jié)合了選冶的優(yōu)點(diǎn)，得到了理想回收率的同時，也具有廣泛的適應(yīng)性，可實(shí)現(xiàn)冶煉渣中稀貴金屬的綜合回收利用。其中，酸浸與堿性轉(zhuǎn)化破礬相對于焙燒，溫度較低，不高于100℃，冶煉成本低，便于操作易于實(shí)現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用。

5 溶劑冶金

溶劑冶金［35］是指利用非水溶液從礦石、工業(yè)廢渣和城市廢棄物中提取有價金屬的過程，非水溶液并不是指無水溶液，而是指低含水量，這些非水溶劑可以是有機(jī)溶劑、離子液體、共晶溶劑（DESs），也可以是無機(jī)溶劑，如液化氨、濃硫酸或超臨界二氧化碳（S-CO2）。溶劑冶金基本流程為溶劑浸出，固液分離，非水的環(huán)境中利用溶劑萃取或離子交換凈化浸出液，再通過沉淀反應(yīng)或電解將金屬回收。

FAN［36］采用低溫焙燒—硫酸浸出—氯化膽堿浸出—銅板置換工藝回收銀。浸出渣經(jīng)焙燒酸浸處理后銀品位為1 173 g/t，氯化膽堿浸出1.5 h，銀的浸出率達(dá)到86.91%，銀在銅板上的沉積達(dá)到0.407 mg/cm2。其浸出機(jī)理為Ag+與氯化膽堿的陰離子形成一種［AgCl2］-絡(luò)合物，采用有機(jī)物萃取銀豐富了浸出途徑。由于鉛和銀的甲基磺酸鹽溶解度高，RODRIGUE［37］開發(fā)了從比利時某浸出渣中回收鉛和銀的溶劑冶金路線，采用Randall萃取法選擇性去除渣中石膏，通過碳酸化反應(yīng)將鉛礬轉(zhuǎn)化為碳酸鉛，提高在浸出劑中的溶解度，再用甲磺酸浸出后電解回收鉛銀，銀和鉛的浸出率均在80%左右。與鉛、銀無機(jī)酸的鹽相比，甲磺酸鹽溶解度更高。此外，甲基磺酸還具有低揮發(fā)性、低毒性、生物降解性、高導(dǎo)電性和相對較低的價格。

火法面臨著成本高、污染大等劣勢，濕法難以處理低品位的礦石，其浸出劑的選擇性也較差，溶劑冶金可以和火法和濕法冶金形成互相補(bǔ)充，優(yōu)點(diǎn)主要為：①水的消耗少，避免產(chǎn)生大量廢水；②工藝流程更為簡單，浸出和溶劑萃取可以合為一個步驟；③浸出劑選擇性好，減少了酸消耗量和額外的凈化步驟；④能耗低，溶劑浸出可在常溫下處理礦石；⑤更適宜處理低品位的礦石及廢渣。但這種技術(shù)仍不太成熟，不能在工業(yè)上大規(guī)模應(yīng)用，但提供了很好的研究方向。

6 微生物浸出

微生物浸出是利用微生物及其代謝產(chǎn)物溶浸礦石中有價金屬的一種技術(shù)。作為綠色環(huán)保低碳的濕法冶金技術(shù)，符合當(dāng)今的環(huán)保及政策要求。

WANG［38］以鋅浸出渣和含銀火磚為銀催化劑，對黃銅礦進(jìn)行生物浸出，鋅浸出渣和含銀火磚原料均來自湖南某冶煉廠，銀品位分別為294 g/t、358 g/t，生物浸出渣隨后用硫脲浸出以回收銀，浸出渣和磚中銀回收率可達(dá)到90%。結(jié)果表明：浸出渣和火磚中的銀可以顯著促進(jìn)黃銅礦的溶解，Ag+催化黃銅礦浸出機(jī)理復(fù)雜且仍有爭議，NAZARI［39］提出 Ag+主要與元素硫反應(yīng)形成Ag2S，提高黃銅礦的電導(dǎo)率，改變了鈍化層的形貌，從而促進(jìn)黃銅礦的溶解；GHAHREMANINEZHAD［40］提出了解釋 Ag+催化黃銅礦溶解的電化學(xué)模型，Ag+吸附在電極表面形成Ag2S，每形成一個Ag2S分子，黃銅礦鈍化層中就產(chǎn)生一個硫空位和一對孔洞，從而促進(jìn)黃銅礦的溶解。由于生物浸出后形成的大量疏松和多孔絮狀結(jié)構(gòu)的黃鉀鐵礬。因此，無需使用焙燒來破壞黃鉀鐵礬的結(jié)構(gòu)就可回收銀。與未處理的含銀固體廢棄物相比，從生物浸出殘?jiān)懈菀滋崛°y，其工藝簡單、環(huán)保、能夠處理低品位礦石，該技術(shù)在促進(jìn)黃銅礦生物浸出和含銀固體廢棄物的綜合利用方面具有廣闊的前景，但反應(yīng)周期長，浸出金屬種類單一，應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)的效果尚未可知。

7 結(jié)論與展望

（1）鋅浸出渣種類繁多，處理方法各異，直接浮選法因工藝簡單、處理成本低等特點(diǎn)被廣泛應(yīng)用，但該方法只適用于銀以硫化銀、自然銀、氯化銀的存在形式為主的情況，而當(dāng)銀被黃鉀鐵礬包裹時，則需對浸出渣預(yù)處理后再浮選。主要有酸性焙燒、還原焙燒、酸性浸出、堿性轉(zhuǎn)化等。

（2）氰浸法工藝簡單，但氰化物屬于劇毒藥劑，對人體和環(huán)境威脅巨大；氯化浸出具有低成本，輕度毒性和易實(shí)現(xiàn)渣中金屬的全面回收等特點(diǎn)，但必須降低設(shè)備腐蝕，改善作業(yè)環(huán)境；硫代硫酸鹽價格低廉無毒，但銀的回收率較低，單獨(dú)的浸出工藝使銀的損失較大，一般與其他工藝聯(lián)合使用?；鸱üに嚿a(chǎn)效率高，有價金屬回收率高，其主要缺點(diǎn)是能耗大，而且需要集塵/氣體凈化系統(tǒng)，浸出渣含硫高腐蝕設(shè)備，耐火材料消耗大，成本投入大，化學(xué)性質(zhì)相似的原料難以分離。

（3）單一的選別方法效果并不理想，選冶聯(lián)合法可以靈活、高效、低成本地從浸出渣中回收銀，實(shí)現(xiàn)對鋅二次資源綜合、清潔的回收利用，在現(xiàn)有技術(shù)條件下其應(yīng)用前景非常廣闊。溶劑冶金可以和火法和濕法冶金形成互相補(bǔ)充，基本可實(shí)現(xiàn)零廢料產(chǎn)出，浸出劑選擇性好，更適宜處理低品位的礦石及廢渣，工藝流程相對更為簡單，成本也更低，但該技術(shù)仍不太成熟。

（4）浸出渣生物浸出方面的研究較少，其工藝簡單、環(huán)保、能夠處理低品位礦石，但浸出時間長，鋅渣浸礦細(xì)菌的馴化培養(yǎng)、浸出系統(tǒng)的工藝參數(shù)研究等都是極具前景的研究方向。

（5）綠色環(huán)保、經(jīng)濟(jì)效益好、生產(chǎn)效率高是當(dāng)前鋅浸出渣有價金屬綜合回收的發(fā)展趨勢，現(xiàn)有技術(shù)條件下，可改進(jìn)現(xiàn)有設(shè)備和完善相關(guān)技術(shù)，如火法爐形的改進(jìn)，發(fā)明更為耐用的噴槍及改變噴槍的位置，加強(qiáng)蒸汽余熱的利用，加大多種危廢協(xié)同熔融處置工藝技術(shù)研究；在浸出與浮選作業(yè)時，選別環(huán)境大多為強(qiáng)堿強(qiáng)酸的極端條件，發(fā)明熱利用效率高、抗腐蝕能力強(qiáng)、自動化程度高的設(shè)備，降低運(yùn)行成本；加強(qiáng)不同鋅浸出渣性質(zhì)的研究，盡可能優(yōu)化選冶聯(lián)合法的工藝參數(shù)；此外，加大溶劑冶金與微生物浸出的浸出機(jī)理研究，訓(xùn)化適宜于浸出渣有價金屬回收的專屬菌種，與化學(xué)浸出和浮選組成聯(lián)合流程，以期能高效、低成本、綠色環(huán)保地達(dá)到較好的回收效果。