錐筒型噴管內(nèi)壁化學(xué)銑切工藝優(yōu)化

樊少忠，許維超，權(quán)琳琳

(西安航天發(fā)動(dòng)機(jī)有限公司，陜西 西安 710100)

0 引言

化學(xué)銑切是通過化學(xué)溶液腐蝕工件預(yù)先確定的部位，獲得所需要的加工尺寸和工藝精度，是一種無刀具、無切屑、無應(yīng)力的特種加工工藝，在航空航天領(lǐng)域得到了廣泛應(yīng)用。

常規(guī)運(yùn)載火箭發(fā)動(dòng)機(jī)身部液流通道是由燃燒室內(nèi)壁化學(xué)銑切后與外壁貼合釬焊而成，化銑槽的大小、形狀及表面狀態(tài)決定了液流的沿程摩擦壓降和局部形阻壓降，對(duì)整個(gè)液流壓降有著重要影響。統(tǒng)計(jì)發(fā)現(xiàn)，燃燒室內(nèi)壁化銑后同一產(chǎn)品不同部位化銑槽深尺寸散差較大，且不同批次產(chǎn)品銑切后槽深尺寸散差波動(dòng)較大。這種零件化銑后槽深尺寸的不均勻及不穩(wěn)定現(xiàn)象對(duì)游機(jī)身部液流壓降的穩(wěn)定性具有一定的影響。因此，有必要開展游機(jī)燃燒室內(nèi)壁零件化學(xué)銑切工藝優(yōu)化研究，以穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量。

游機(jī)燃燒室內(nèi)壁零件包括噴管內(nèi)壁、中段內(nèi)壁、短噴管內(nèi)壁，3種零件材料均為1Cr18Ni9Ti，且均為錐筒型噴管類結(jié)構(gòu)，其中噴管內(nèi)壁尺寸最大，銑切復(fù)雜程度最高。本文重點(diǎn)以噴管內(nèi)壁為例(見圖1)，開展試驗(yàn)研究。

圖1 噴管內(nèi)壁Fig.1 Nozzle inner wall

1 材料及方法

1.1試驗(yàn)材料

本試驗(yàn)以噴管內(nèi)壁為試驗(yàn)件，材料主要化學(xué)成分如表1所示。

表1 主要化學(xué)成分

1.2試驗(yàn)方法

研究試驗(yàn)按以下流程進(jìn)行：吹砂→清洗→自然晾干→涂保護(hù)層→固化→刻型→修補(bǔ)→裝掛→活化→腐蝕加工→冷水洗→測(cè)量尺寸→卸掛→去保護(hù)層。加工完成后，采用游標(biāo)卡尺對(duì)產(chǎn)品尺寸進(jìn)行測(cè)量對(duì)比，并跟蹤身部液流試驗(yàn)。

2 噴管內(nèi)壁化學(xué)銑切均勻性研究

2.1 噴管內(nèi)壁化學(xué)銑切均勻性分析

噴管內(nèi)壁化學(xué)銑切過程采用轉(zhuǎn)動(dòng)裝置，每次生產(chǎn)時(shí)將2件產(chǎn)品按照對(duì)稱方式裝掛(見圖2)，然后浸入化學(xué)銑切溶液中。在化學(xué)銑切過程中，轉(zhuǎn)動(dòng)裝置帶動(dòng)產(chǎn)品繞中軸勻速旋轉(zhuǎn)，為保證銑切均勻，定時(shí)更換旋轉(zhuǎn)方向。

圖2 噴管內(nèi)壁裝掛及轉(zhuǎn)動(dòng)示意圖Fig.2 Diagram of mounting and rotating for nozzle inner wall

由于噴管內(nèi)壁為錐型結(jié)構(gòu)，兩端尺寸差異較大(50～250 mm漸變)，且銑槽呈3段分布，各段分別有24、48、96條凹槽，如圖3所示。為真實(shí)反應(yīng)產(chǎn)品銑切尺寸，采用規(guī)格0～125 mm，精度為0.01 mm的游標(biāo)卡尺，測(cè)量化學(xué)銑切后A、B、C、D4個(gè)部位銑槽深度(見圖3)，每個(gè)部位沿周向均勻測(cè)量8個(gè)點(diǎn)。

圖3 噴管內(nèi)壁測(cè)量部位及槽深數(shù)據(jù)分布Fig.3 Data distribution of measuring position and groove depth of nozzle inner wall

從圖3和表2可以看出，噴管內(nèi)壁化銑槽深度尺寸介于1.26～1.77mm，雖然能滿足圖紙1.2～1.8 mm要求，但產(chǎn)品整體槽深度尺寸均勻性較差，其中A、B部位槽深尺寸偏差高達(dá)0.51 mm。在產(chǎn)品實(shí)際生產(chǎn)過程中，多次出現(xiàn)A部位銑切后槽深度尺寸已接近圖紙要求上限，而B部位槽深尺寸尚未達(dá)到圖紙要求下限的情況，只能采取局部機(jī)械打磨方式保證B部位槽深尺寸滿足圖紙要求。

表2 噴管內(nèi)壁各部位銑槽深度

因產(chǎn)品是整體入槽進(jìn)行化學(xué)銑切，所以各部位銑切時(shí)間相同，但最終銑切深度不同，說明化銑過程中各部位的銑切速率(銑切速率是指單位時(shí)間的銑切深度)不同。由表2數(shù)據(jù)得出，A部位與其他部位銑切后槽深尺寸偏差最大，所以解決噴管內(nèi)壁銑切后槽深尺寸均勻性問題，首要任務(wù)就是降低A部位銑切深度，減小各部位銑切速率差異。

2.2 產(chǎn)品不同部位銑切速率的差異性研究

噴管內(nèi)壁是選擇性銑切，先整體刷膠保護(hù)，然后刻型剝掉化銑部位的保護(hù)膠(見圖4)。

圖4 噴管內(nèi)壁刷膠刻型完?duì)顟B(tài)Fig.4 Brushed coating and carved type of nozzle inner wall

再依靠化學(xué)溶液對(duì)化銑部位進(jìn)行腐蝕溶解，最終形成凹槽。從圖4可以看出，因結(jié)構(gòu)原因噴管內(nèi)壁不同部位凹槽寬度有所不同，具體數(shù)據(jù)如表3所示。

表3 噴管內(nèi)壁刻型槽寬及對(duì)應(yīng)銑切速率

從表3數(shù)據(jù)看出，刻型槽寬越大，對(duì)應(yīng)銑切速率越快。因?yàn)椴蹖捲酱?，局部銑切量越大，反?yīng)放熱越多。

Δ

t

=

Q

/

c

·

m

(1)

式中：

Q

代表反應(yīng)放出熱量；

c

為溶液比熱容；

m

為溶液質(zhì)量；Δ

t

為局部溫度變化。由式(1)得出，槽寬越大，反應(yīng)放熱

Q

越多，則局部溶液溫度Δ

t

值越大，導(dǎo)致局部溫度越高，提高了附近反應(yīng)活化分子數(shù)量，從而加快反應(yīng)速率。

2.3 產(chǎn)品自轉(zhuǎn)對(duì)化學(xué)銑切均勻性的影響研究

產(chǎn)品在化銑過程中以25圈/min轉(zhuǎn)速繞中軸自轉(zhuǎn)(見圖2)，目的是保證產(chǎn)品周圍溶液溫度、溶液成分均勻分布，加快溶液與腐蝕產(chǎn)物的擴(kuò)散速率，消除滯留在產(chǎn)品表面的腐蝕產(chǎn)物和反應(yīng)生成的氣泡，使產(chǎn)品能夠均勻銑切。

線速度指產(chǎn)品各部位做圓周運(yùn)動(dòng)時(shí)的及時(shí)速度，用來衡量圓周運(yùn)動(dòng)的快慢。線速度越大，說明該部位與溶液相對(duì)運(yùn)動(dòng)的速度越快，溶液交換頻率越快；反之線速度越小，溶液交換頻率越慢。產(chǎn)品各部位轉(zhuǎn)速相同，但因結(jié)構(gòu)原因，導(dǎo)致不同部位線速度不同，具體如表4所示。

表4 噴管內(nèi)壁不同部位線速度

從表4中數(shù)據(jù)可知，產(chǎn)品A部位線速度最小，溶液交換頻率最低，但銑切過程中放熱卻最多，無法及時(shí)消除熱量聚集問題，所以自轉(zhuǎn)不能減小A部位銑切速率。

此外，對(duì)化銑過程中溶液溫度分布進(jìn)行監(jiān)測(cè)，在產(chǎn)品A部位沿遠(yuǎn)離產(chǎn)品方向分4個(gè)不同位置進(jìn)行了測(cè)量，具體結(jié)果見如5及圖5所示。

圖5 噴管內(nèi)壁化銑不同時(shí)間溶液溫度分布圖Fig.5 solution temperature distribution of nozzle inner wall at different time

表5 噴管內(nèi)壁化銑過程溶液溫度分布情況

從圖5數(shù)據(jù)得出，在銑切過程中產(chǎn)品周圍存在溶液溫度分布不均情況，離產(chǎn)品越近，溫度較高，離產(chǎn)品越遠(yuǎn)，溫度較低。說明產(chǎn)品自轉(zhuǎn)所起的溶液攪拌作用較小，溶液交換不充分，無法將反應(yīng)放出的熱量及時(shí)傳遞，導(dǎo)致產(chǎn)品局部溫度過高，槽液整體溫度偏差較大，不利于精確控制槽液溫度。

若進(jìn)一步提高轉(zhuǎn)速，溶液溫度分布不均情況會(huì)有所改善，但仍無法減小各部位線速度引起的溫度差異。隨著轉(zhuǎn)速越快，溶液對(duì)產(chǎn)品表面保護(hù)膠的沖擊越大，易使保護(hù)膠脫落而造成產(chǎn)品漏蝕。所以僅靠產(chǎn)品自轉(zhuǎn)不能使溶液充分交換，也無法減小各部位銑切速率差異。

2.4 噴管內(nèi)壁化學(xué)銑切均勻性控制研究

噴管內(nèi)壁化銑過程中自轉(zhuǎn)必不可少，自轉(zhuǎn)能保證產(chǎn)品局部銑切均勻性及平整性，但僅依靠自轉(zhuǎn)不能實(shí)現(xiàn)溶液充分交換，無法消除溫度分布不均及銑切速率差異問題。為徹底解決這一問題，擬通過攪拌來改善溶液交換效果，常用攪拌方式有兩種：一是氣流攪拌，另一種是機(jī)械攪拌。

2.4.1 氣流攪拌對(duì)產(chǎn)品銑切均勻性影響研究

氣流攪拌是在槽底通壓縮空氣對(duì)溶液進(jìn)行攪拌，通過調(diào)節(jié)氣流量來控制攪拌效果，操作簡(jiǎn)單。如圖6所示，氣流攪拌后產(chǎn)品A部位沿遠(yuǎn)離產(chǎn)品方向4個(gè)不同位置溶液溫度整體趨于均勻一致，說明氣流攪拌提高了溶液溫度的可控性。

圖6 噴管內(nèi)壁化銑不同時(shí)間溶液溫度分布圖Fig.6 Solution temperature distribution of nozzle inner wall at different time

結(jié)合表2和表6結(jié)果可知，產(chǎn)品各部位銑切速率散差由10 μm/min降低至6 μm/min，槽深尺寸散差由0.51 mm降低至0.32 mm；由此說明，氣流攪拌能有效改善溶液交換，提高了產(chǎn)品銑切均勻性。

表6 噴管內(nèi)壁各部位銑槽深度

氣流攪拌在提高銑切均勻性的同時(shí)，也帶來新的問題。產(chǎn)品凹槽表面出現(xiàn)不規(guī)則無規(guī)律的氣流狀缺陷，導(dǎo)致槽底不平整，嚴(yán)重影響了裝配后燃燒室身部液流的沿程摩擦壓降。此外，化銑溶液工作溫度通常在50℃以上，氣流攪拌使溶液劇烈波動(dòng)，從而使溶液中的酸揮發(fā)較大，嚴(yán)重污染廠房環(huán)境。

綜上所述，氣流攪拌能提高化學(xué)銑切均勻性，但對(duì)產(chǎn)品銑切質(zhì)量及現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境產(chǎn)生不良影響。

2.4.2 機(jī)械攪拌對(duì)產(chǎn)品銑切均勻性影響研究

相對(duì)于氣流攪拌，機(jī)械攪拌散熱效果較好、攪拌強(qiáng)度及攪拌方向可以自由控制，且不會(huì)帶出大量酸霧。但針對(duì)噴管內(nèi)壁等錐型結(jié)構(gòu)零件，常規(guī)機(jī)械攪拌無法保證各個(gè)方向上的均勻性。如圖7所示，攪拌太小時(shí)，距攪拌器遠(yuǎn)的部位攪拌效果不好；攪拌太大時(shí)，易形成漩渦，對(duì)離攪拌器較近的位置沖擊較大，銑切表面會(huì)出現(xiàn)流痕缺陷，導(dǎo)致凹槽表面不平整，極端情況下，產(chǎn)品受攪拌沖擊晃動(dòng)會(huì)與攪拌器發(fā)生碰撞。

圖7 噴管內(nèi)壁常規(guī)機(jī)械攪拌示意圖Fig.7 Schematic diagram of conventional mechanical stirring of nozzle inner wall

為了保證與產(chǎn)品接觸各部位溶液充分交換，結(jié)合產(chǎn)品特點(diǎn)研究分析，在原有裝置基礎(chǔ)上通過改進(jìn)升級(jí)，設(shè)計(jì)了一種新型轉(zhuǎn)動(dòng)裝置(見圖8)。新裝置在化銑過程中，保證產(chǎn)品繞a軸自轉(zhuǎn)同時(shí)，增加產(chǎn)品繞b軸公轉(zhuǎn)功能。該裝置不僅在公轉(zhuǎn)時(shí)起到攪拌溶液的作用，同時(shí)每槽可裝掛6件產(chǎn)品(兩側(cè)各對(duì)稱裝掛3件)，大幅提升了產(chǎn)品加工能力。

圖8 新型旋轉(zhuǎn)裝置示意圖Fig.8 Schematic diagram of new rotating device

在保證產(chǎn)品自轉(zhuǎn)25圈/min不變條件下，分別匹配公轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速0圈/min、5圈/min、10圈/min、15圈/min、20圈/min、25圈/min，進(jìn)行銑切試驗(yàn)，結(jié)果如表7所示。

表7 不同公轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速下產(chǎn)品化學(xué)銑切數(shù)據(jù)

如表7和圖9所示，隨公轉(zhuǎn)速度遞增，槽深尺寸散差逐漸減小，化銑均勻性逐漸提高。當(dāng)轉(zhuǎn)速達(dá)到15圈/min時(shí)，槽深尺寸散差變?yōu)?.23 mm，速率散差變?yōu)?.6 μm/min，繼續(xù)增大轉(zhuǎn)速，槽深尺寸散差和速率散差無明顯變化。這是因?yàn)楫a(chǎn)品公轉(zhuǎn)起到機(jī)械攪拌作用，轉(zhuǎn)速越大，攪拌作用越強(qiáng)，溶液交換越充分，不同部位銑切速率差異減小，銑切均勻性提高。當(dāng)轉(zhuǎn)速達(dá)到15圈/min時(shí)，銑切均勻性較好，繼續(xù)增大轉(zhuǎn)速，攪拌作用加強(qiáng)，但銑切均勻性無明顯改變，說明轉(zhuǎn)速達(dá)到15圈/min時(shí)已能夠保證溶液充分交換，進(jìn)一步增加轉(zhuǎn)速意義不大，反而增加溶液對(duì)產(chǎn)品表面保護(hù)膠的沖擊，增大漏蝕風(fēng)險(xiǎn)。此外，在公轉(zhuǎn)作用下，產(chǎn)品周圍溶液溫度分布更加均勻穩(wěn)定，說明該方法能提高溶液溫度可控性。

圖9 不同公轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速下產(chǎn)品銑切尺寸散差分布圖Fig.9 Dispersion distribution of products milling dimensions at different revolution speeds

利用新型轉(zhuǎn)動(dòng)裝置，采用自轉(zhuǎn)25圈/min、公轉(zhuǎn)15圈/min組合旋轉(zhuǎn)方式，可將噴管內(nèi)壁的銑切速率散差由10 μm/min減小至4.6 μm/min，槽深尺寸散差由0.51 mm減小至0.23 mm，大幅提高了銑切均勻性。同時(shí)該裝置對(duì)中段內(nèi)壁、短噴管內(nèi)壁銑切均勻性也有了很大改善，速率散差均控制在≯5 μm/min，槽深尺寸散差均控制在≯0.3 mm。

3 噴管內(nèi)壁化學(xué)銑切穩(wěn)定性研究

在化學(xué)銑切過程中，溶液狀態(tài)對(duì)產(chǎn)品銑切尺寸影響最大，而銑切速率與浸蝕比是化銑溶液狀態(tài)重要參考指標(biāo)，其中銑切速率=銑切深度b/銑切時(shí)間，浸蝕比=銑切寬度

a

/銑切深度

b

，如圖10所示。

圖10 化學(xué)銑切示意圖Fig.10 Schematic diagram of chemical milling

現(xiàn)有化學(xué)銑切工藝已經(jīng)摸清了各主體成分與銑切速率、浸蝕比的對(duì)應(yīng)關(guān)系，建立了完善的溶液分析、調(diào)整的具體方案。但在長(zhǎng)期生產(chǎn)過程中，即使將溶液主成分和銑切參數(shù)控制在相同水平，不同批次產(chǎn)品銑切結(jié)果仍然差異很大。在化學(xué)銑切過程中，除溶液主體成分會(huì)影響銑切速率與浸蝕比外，溶液中的雜質(zhì)金屬離子對(duì)銑切速率與浸蝕比也會(huì)產(chǎn)生一定影響。因此，研究雜質(zhì)離子對(duì)化學(xué)銑切穩(wěn)定性影響有著重要意義。

3.1 雜質(zhì)離子對(duì)化學(xué)銑切穩(wěn)定性的影響

不銹鋼化學(xué)銑切溶液的主成分及含量如表8所示。

表8 溶液的主成分及含量

1Cr18Ni9Ti不銹鋼材料的主要金屬成分為Fe、Cr、Ni，因Fe作為化銑溶液的主要成分，所以Cr、Ni離子為雜質(zhì)金屬離子。Cr和Ni共占該材料質(zhì)量百分比的30%左右，即溶解1 Kg金屬，有300 g雜質(zhì)金屬離子進(jìn)入溶液。為真實(shí)模擬槽液狀態(tài)，將1Cr18Ni9Ti材料按比例溶于銑切溶液中，配制出含0、10、20、30、40、50 g/L雜質(zhì)金屬離子的化學(xué)銑切溶液，并保證溶液主成分含量一致，進(jìn)行化學(xué)銑切試驗(yàn)。

從圖11可知，隨著溶液中雜質(zhì)金屬離子含量不斷增大，開始時(shí)銑切速率無明顯變化，當(dāng)溶液中雜質(zhì)金屬離子含量超過30 g/L時(shí)，溶液銑切速率大幅降低。從反應(yīng)動(dòng)力學(xué)分析，反應(yīng)物濃度不變，生成物濃度增加，正向反應(yīng)速率降低，導(dǎo)致銑切速率降低。此外，由于雜質(zhì)金屬離子濃度不斷增加，溶液粘滯性變大，與產(chǎn)品表面接觸的均勻性變差，溶液循環(huán)受阻，反應(yīng)生成的Ni、Cr很難擴(kuò)散離開金屬表面，同時(shí)溶液中Fe、H又很難擴(kuò)散到金屬表面，阻礙了反應(yīng)正常進(jìn)行，導(dǎo)致化學(xué)銑切速率降低。

圖11 銑切速率與雜質(zhì)金屬離子含量關(guān)系Fig.11 Relationship between chemical milling rate and metal impurities content

如圖12所示，隨著金屬離子含量遞增，開始時(shí)浸蝕比無明顯變化，當(dāng)溶液中雜質(zhì)金屬離子含量超過30 g/L時(shí)，浸蝕比逐漸增大。這是因?yàn)殡S著雜質(zhì)金屬離子含量增加，當(dāng)溶液粘滯性變大，同時(shí)銑切深度越大時(shí)，槽底溶液交換越困難，導(dǎo)致凹槽深度方向銑切速率減小，而凹槽橫向銑切速率受影響卻較小，致使浸蝕比逐漸增大。浸蝕比越大，凹槽寬度越大，深度越??；反之凹槽寬度越窄，深度越大。由此可見，浸蝕比直接決定凹槽結(jié)構(gòu)及其尺寸，對(duì)產(chǎn)品銑切穩(wěn)定性也有著重要影響。

圖12 浸蝕比與雜質(zhì)金屬離子含量關(guān)系Fig.12 Relationship between etching ratio and metal impurities content

從以上討論可知，雜質(zhì)金屬離子濃度控制在≯30 g/L時(shí)，產(chǎn)品銑切速率及浸蝕比穩(wěn)定性較好。

3.2 雜質(zhì)金屬離子的監(jiān)測(cè)與控制

日常生產(chǎn)中，采用化學(xué)方法逐一分析槽液中雜質(zhì)金屬離子含量時(shí)，由于槽液中離子成分復(fù)雜，各種離子的相互干擾對(duì)分析結(jié)果影響較大。為提高溶液分析可靠性，擬通過統(tǒng)計(jì)產(chǎn)品的銑切溶解量，來計(jì)算槽液中的雜質(zhì)金屬離子含量，以此輔助化學(xué)分析方法，監(jiān)測(cè)溶液質(zhì)量。

槽液中金屬離子的極限濃度為30 g/L，槽液有效體積為1 500 L，得出槽液中雜質(zhì)金屬離子容忍量為45 kg。表9統(tǒng)計(jì)了燃燒室內(nèi)壁零件化學(xué)銑切前后產(chǎn)品的重量，以及雜質(zhì)金屬的溶解量。

表9 游機(jī)燃燒室內(nèi)壁零件雜質(zhì)金屬溶解量統(tǒng)計(jì)

由此得出雜質(zhì)金屬離子含量與產(chǎn)品銑切數(shù)量的對(duì)應(yīng)關(guān)系：

40

x

+10

y

+7

z

≤4500

(2)

式中

x

、

y

、

z

分別代表噴管內(nèi)壁、中段內(nèi)壁、短噴管內(nèi)壁的銑切加工數(shù)量。由式(2)可知，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)燃燒室內(nèi)壁零件銑切的數(shù)量，可以實(shí)時(shí)計(jì)算出槽液中雜質(zhì)金屬離子含量。當(dāng)槽液中雜質(zhì)金屬離子含量遠(yuǎn)低于極限值時(shí)，無需對(duì)雜質(zhì)金屬離子含量進(jìn)行化驗(yàn)分析，可正常進(jìn)行產(chǎn)品化學(xué)銑切；當(dāng)槽液中雜質(zhì)金屬離子含量接近或達(dá)到極限值時(shí)，須對(duì)槽液進(jìn)行雜質(zhì)金屬離子含量化驗(yàn)分析。

該措施不僅能有效監(jiān)測(cè)槽液中雜質(zhì)金屬離子含量，而且輔助提高了化學(xué)分析結(jié)果準(zhǔn)確性，保證了產(chǎn)品化學(xué)銑切的穩(wěn)定性。

4 產(chǎn)品驗(yàn)證

為驗(yàn)證措施有效性，統(tǒng)計(jì)了10件噴管內(nèi)壁零件銑切后A、B、C、D部位尺寸，其槽深尺寸散差均≯0.3 mm(見表10)，保證了銑切質(zhì)量均勻性及穩(wěn)定性。

表10 噴管內(nèi)壁銑切后槽深尺寸及散差

5 結(jié)論

通過開展噴管內(nèi)壁化學(xué)銑切工藝優(yōu)化研究，提高了產(chǎn)品銑切質(zhì)量，同時(shí)獲得以下結(jié)論：

1)錐型筒狀噴管類零件在轉(zhuǎn)動(dòng)銑切過程中，存在溶液交換不均勻、不充分問題，不能有效減小不同部位銑切速率差異，導(dǎo)致產(chǎn)品銑切的槽深尺寸散差大、不均勻。

2)在該類型零件化學(xué)銑切過程中，設(shè)計(jì)出的新型銑切轉(zhuǎn)動(dòng)裝置，解決了溶液交換不充分問題，提高了錐型筒狀噴管類零件化學(xué)銑切的均勻性，也提高了加工能力。

3)隨著槽液中雜質(zhì)金屬離子含量不斷增大，對(duì)產(chǎn)品銑切速率及浸蝕比產(chǎn)生了不良影響，為此，確定了不銹鋼化學(xué)銑切槽液中雜質(zhì)金屬離子極限濃度為30 g/L?？梢源穗S時(shí)建立1Cr18Ni9Ti材料零件化學(xué)銑切過程中雜質(zhì)金屬離子含量與零件數(shù)量的對(duì)應(yīng)關(guān)系，以此監(jiān)測(cè)槽液質(zhì)量，保證化學(xué)銑切質(zhì)量穩(wěn)定性。