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    陶瓷3D打印技術(shù)及材料的研究現(xiàn)狀

    2020-10-13 06:26:16璐,朱
    陶瓷學報 2020年1期
    關鍵詞:脫脂制件粘結(jié)劑

    郭 璐,朱 紅

    (武漢職業(yè)技術(shù)學院,湖北 武漢 430070)

    0 引 言

    近年來陶瓷材料廣泛應用于電子、機械、國防、航空航天、醫(yī)學等領域。相比于金屬材料和高分子材料,陶瓷材料不僅具有優(yōu)良的力學性能如高硬度、耐高溫、耐磨等,還在電學、熱學、光學、生物相容性等方面的性能突出。但陶瓷材料的加工性能差,通過傳統(tǒng)工藝難以成型為復雜結(jié)構(gòu),而且其生產(chǎn)周期長,成本高等缺陷使陶瓷材料難以滿足現(xiàn)代社會的需求。3D打印技術(shù)是增材制造的方法,能快速生成復雜結(jié)構(gòu)的陶瓷型體,能制備出高性能的復合陶瓷零件,縮短制造時間,擴展陶瓷材料的應用[1]。

    目前用于陶瓷3D打印的技術(shù)包括:光固化成型技術(shù)(SLA)、漿料直寫成型技術(shù)(DIW)、激光選區(qū)燒結(jié)(SLS)、激光選區(qū)熔融(SLM)、三維打印成型(3DP)、熔融沉積技術(shù)(FDM)、疊層實體制造技術(shù)(LOM)等。除SLM,陶瓷3D打印的步驟總體看來可分為陶瓷素坯的成型和素坯致密化后處理。陶瓷素坯的成型和精確度與打印原料的配比、穩(wěn)定性、陶瓷粒徑、固含量及成型工藝等有很大關系。另外,素坯致密化處理等密切關系到陶瓷制件的性能。因此,本文將從原料的制備、成型和致密化后處理的角度闡述3D打印中陶瓷材料的發(fā)展狀況。

    1 3D打印陶瓷素坯成型的研究

    3D打印陶瓷原料的形態(tài)可分為液體、粉材、線材、塊材[2],以下將從四個方面介紹。

    1.1 液體陶瓷的3D打印

    液體陶瓷漿料一般由有機物液體和陶瓷粉末混合攪拌制得,主要應用于SLA、DIW等。

    SLA的打印原理是:紫外光根據(jù)由軟件切片三維模型所得的掃描路徑,選擇性地對液態(tài)光敏樹脂進行依次逐層掃描固化,形成實體原型。SLA的優(yōu)勢在于成型精度高,可用于制作結(jié)構(gòu)復雜的制件,而難點在于含有光敏樹脂的陶瓷漿料的配置和光固化成型工藝參數(shù)的控制。

    首先要選擇合適的光敏聚合體系,然后考慮陶瓷顆粒在光敏樹脂中的分散情況,以及漿料中陶瓷的固相含量。若固相含量太低則致密度低且在后期排膠和致密化過程中容易發(fā)生變形、開裂等缺陷,若太高則又會使?jié){料粘度高、流動性差,成型后表面粗糙、精度低。因此,要制備出粘度低、固相含量高、流動性好的陶瓷漿料,可以從分散劑的選擇、陶瓷粒度的選擇、陶瓷粉體表面改性等方面考慮。西安交通大學李滌塵教授團隊對SiO2陶瓷零件、ZrO2和生物陶瓷的SLA制備進行多方面研究[3-5]。為獲得分散效果好且低粘度的陶瓷漿料,周偉召[6]等對比了三種不同分散劑,發(fā)現(xiàn)聚丙烯酸鈉具有最佳分散效果,添加量為0.3%時可使陶瓷漿料粘度最低。其對比了 1.5 μm、5 μm、8 μm 三種不同粒徑陶瓷顆粒對漿料粘度的影響,發(fā)現(xiàn)粒徑越大陶瓷漿料粘度越低,制備出陶瓷粉末體積分數(shù)大于40%且低粘度的陶瓷漿料。相比微米級陶瓷顆粒,納米陶瓷顆粒表面能高,燒結(jié)活性好,但是,容易發(fā)生團聚,影響陶瓷漿料的流動性,進而影響打印件的質(zhì)量。針對這一問題,寧會峰[7]等對納米陶瓷粉體進行硅烷偶聯(lián)劑 KH570包覆改性,有效起到空間位阻作用,獲得分散性好的低粘度陶瓷漿料,通過對固化層的SEM觀察,沒有發(fā)現(xiàn)顆粒團聚現(xiàn)象。

    另外,在成型過程中的工藝參數(shù)也是影響打印件質(zhì)量的關鍵因素。由于陶瓷顆粒對紫外光的散射作用,需要考慮紫外光曝光強度、掃描速度和掃描間距對陶瓷漿料固化厚度的影響。掃描速度越快,激光在陶瓷漿料中的能量密度越低,陶瓷顆粒的散射減??;但掃描速度過快會使光敏樹脂固化不完全。單層固化厚度必須大于分層厚度,才能使兩層之間粘結(jié)成型。由此可見,研究這些打印參數(shù)非常重要。光敏樹脂中分散的陶瓷顆粒對紫外光產(chǎn)生散射,使得固化特征發(fā)生改變,即固化線寬增大而厚度減小,這將影響陶瓷打印件的成形精度。因此,高精度打印件需要針對工藝參數(shù)進行相應地正交實驗設計,尋求最佳打印條件。Zhou[8]等從單條固化線和單層固化層入手,研究了不同掃描速度下單條固化線的固化寬度和厚度,以及掃描速度、曝光量和固化厚度制件的關系,為選擇合適的工藝參數(shù)提供參考。

    DIW 的成型原理是:通過計算機輔助制造進行圖形的預先設計,在基板的可控位置上準確沉積陶瓷漿料,反復疊加,最終得到三維立體結(jié)構(gòu)。

    DIW 不需要通過紫外光或激光來固化,而正因為如此,DIW技術(shù)成型的難點在于漿料的制備,需要具備兩個重要條件:一是沉積到基板后要能維持形狀和一定跨距,這就要求漿料具有剪切致稀的特性和可調(diào)控的粘彈性響應,在擠出過程中由凝膠向流體轉(zhuǎn)變,擠出后立刻“凝固”保持形狀不坍塌;二是漿料固含量要高,以減少干燥和燒結(jié)中模型的體積收縮[9]。清華大學李龍土教授團隊在陶瓷漿料制備、打印參數(shù)優(yōu)化和陶瓷制件性能提升及應用等方面進行一系列研究[10-11]。Li[12]等通過對漿料中陶瓷質(zhì)量分數(shù)、分散劑、溶劑選擇等分析研究,制備出可用于DIW的水基鋯鈦酸鉛鑭(PLZT)壓電陶瓷膠體漿料,通過流變性測試表明漿料具有剪切變稀的行為,能成功成型,且在封閉的氣氛中燒結(jié)后獲得致密度大于 98%的陶瓷器件。Cai[13]等制備了固含量為42.5%的TiO2膠體漿料,采用DIW成型了三種不同的三維網(wǎng)格結(jié)構(gòu)并燒結(jié)成瓷,由于合理的結(jié)構(gòu)設計,使材料對光輻射吸收增強,網(wǎng)格樣品的光催化降解性能提高大于60%。

    對3D打印用漿狀陶瓷材料的研究基本上包括漿料的粘度、分散性、陶瓷粒度和固含量等方面,但因各成型原理不同而各有側(cè)重。SLA技術(shù)由于是通過紫外光照射引發(fā)光致聚合反應而固化,因此,需要研究相應波段光聚合反應的光敏樹脂,包括引發(fā)劑、預聚體、溶劑等,另外,加入陶瓷粉體后的漿料要具有一定的透光度,使得光聚合反應順利進行,保證成型后具有一定的固化厚度。成型過程中,SLA技術(shù)還需考慮紫外光曝光強度、掃描速率等問題。DIW技術(shù)不需要紫外光來固化,因此,制備漿料的過程中不需要考慮引發(fā)劑、預聚體等,而重點在于通過控制陶瓷粒子間的結(jié)合力獲得理想膠體漿料,使之既要是高濃度的粘彈性流體,又要能順利從針頭擠出,具有可調(diào)控的粘彈性。SLA技術(shù)成型精度高,但光敏樹脂一般具有毒性,對人體和環(huán)境不利;DIW 技術(shù)相對環(huán)保,但制備工藝復雜。

    1.2 粉體陶瓷的3D打印

    粉體材料是由陶瓷粉末與有機物粘結(jié)劑的混合,主要應用于SLS、SLM、3DP等。

    SLS的打印原理是利用電腦控制激光束按設計路線掃描,低熔點粉體熔化粘結(jié)成型,如此逐層重復,最終打印出三維模型。陶瓷粉體的制備和打印參數(shù)的設定是SLS成型的關鍵因素。

    SLS打印陶瓷制品需要在陶瓷粉體中添加粘結(jié)劑便于在激光掃描中通過熔融的粘結(jié)劑將陶瓷粘結(jié)成型。因此,粘結(jié)劑的選擇很重要。粘結(jié)劑應該具有較低熔點,低液態(tài)粘度,熔融后能很好地浸潤陶瓷顆粒,起到粘結(jié)作用。另外,每一層燒結(jié)完成之后,需由鋪粉輥鋪平下一層粉體陶瓷,粉體的形貌及粒徑關系到陶瓷素坯的質(zhì)量。陶瓷粉體顆粒最好呈球狀,具有較好的流動性[14],鋪粉過程中能快速流動和重新排列;陶瓷粒徑需要達到納米或者亞微米級,具有較高的自由能,燒結(jié)活性好,高溫燒結(jié)階段容易致密化。然而,納米陶瓷顆粒在鋪粉過程中易產(chǎn)生靜電粘粉和團聚現(xiàn)象。目前普遍采取的方法是采用低熔點、低粘度、浸潤性好的粘結(jié)劑對陶瓷顆粒進行包覆,粘結(jié)劑一方面阻礙納米陶瓷顆粒的團聚,另一方面增加陶瓷顆粒的流動性。國內(nèi)華中科技大學史玉升教授團隊對 SLS打印陶瓷做了系統(tǒng)的研究[15-17]。為增加粉體的流動性,Liu[18]等通過PVA覆膜Al2O3陶瓷顆粒增加潤滑性,制備出PVA-陶瓷-環(huán)氧樹脂復合粉末,通過SLS斷口形貌發(fā)現(xiàn)經(jīng)過覆膜的陶瓷顆粒仍然呈球形,如下圖 1所示,且同為高分子的環(huán)氧樹脂與PVA粘結(jié)牢固。劉凱[19]等采取高分子粘結(jié)劑包覆陶瓷顆粒的方法,分別用溶劑蒸發(fā)法制備了硬脂酸-納米氧化鋯復合粉末、溶劑沉淀法制備了尼龍12-納米氧化鋯復合粉末,為了進一步增強尼龍 12與納米 ZrO2陶瓷顆粒的粘結(jié),采用硅烷偶聯(lián)劑對納米ZrO2進行表面改性,改善兩者的界面接觸。結(jié)果表明這兩種方法制得的聚合物覆膜陶瓷顆粒具有粒徑分布合理、顆?;境是蛐吻伊鲃有院玫膬?yōu)點。

    另外,在成型過程中,打印設備工藝參數(shù)的調(diào)整也是重難點之一,陶瓷素坯的成形效果受激光能量密度的影響,而激光能量密度又受制于激光功率、掃描速度和掃描間距等因素,以及預熱溫度、層厚等這些因素調(diào)整不當或者使掃描區(qū)溫度過高,素坯精度下降,粘結(jié)劑燒損嚴重;或者使掃描區(qū)溫度不夠或不均勻,粘結(jié)劑熔融粘結(jié)不充分,使陶瓷素坯無法成形或者坯體分層、強度不足。在諸多參數(shù)的影響下,通常采用正交實驗法綜合考慮獲得最佳工藝參數(shù)。史玉升教授團隊[20]針對激光功率、掃描速度和掃描間距 3個工藝參數(shù)設計了正交實驗,得出聚乙烯醇(PVA)/環(huán)氧樹脂E06/Al2O3陶瓷復合粉體的最佳工藝,通過SLS打印出較高密度和強度的陶瓷素坯。

    圖1 SLS氧化鋁試樣斷口形貌[18]Fig.1 Cross-sectional SEM image of SLS alumina specimen[18]

    SLM 是利用高能量激光束加熱、熔融粉末,經(jīng)冷卻凝固成型。由于陶瓷材料熔點高,所需激光功率高,能耗大,成型過程中易產(chǎn)生較大內(nèi)應力,導致陶瓷零件機械性能差,所以SLM制備陶瓷還有許多困難需克服。3DP技術(shù)由美國麻省理工學院Emanual Sachs等人提出,原理是噴頭在特定區(qū)域逐層向粉床噴涂粘結(jié)劑,粉體粘結(jié)成型。魯中良[21]等發(fā)明了一種基于3DP技術(shù)的碳化硅基陶瓷零件的制造方法,可獲得具有良好高溫綜合性能的致密零件,且減少制造時間和成本。但3DP成型件精度低,打印噴頭易堵塞。

    以上粉體陶瓷材料的3D打印技術(shù)的共同點是不需要支撐材料,打印精度較好。不同點是 SLM不需要添加粘結(jié)劑,直接通過激光束燒結(jié)粉末成型,但此過程需要高功率的激光。SLS和3DP是通過粘結(jié)劑將陶瓷粉體粘結(jié)成素坯,還需要經(jīng)過后期的排膠、燒結(jié)等工藝才能得到最終陶瓷制件,相比3DP技術(shù),SLS打印不需要噴頭,成型精度高,是陶瓷打印成型技術(shù)應用比較成熟的工藝。

    1.3 陶瓷線材的3D打印

    陶瓷線材的3D打印主要有FDC,由FDM技術(shù)演化而來,將陶瓷粉體與高分子材料混合擠出成細絲,按規(guī)定路徑層層累積成型,之后進行脫脂、燒結(jié)等后處理獲得陶瓷制件。由于打印的原材料要制成絲狀,且需要具有一定抗彎強度,且熔融后的原料要具有一定的粘度和流動性,冷卻凝固時收縮存在各向異性,且成型精度低,所以,F(xiàn)DC技術(shù)的應用受到很大的限制。

    1.4 陶瓷塊材的3D打印

    陶瓷塊材的3D打印主要有LOM,最早是由美國 Helisys 公司開發(fā),先通過流延成型等技術(shù)將陶瓷漿料成型為薄膜,再將薄膜與上一層堆疊起來,激光束按設計圖案進行掃描和切割,如此重復,最終獲得三維模型。LOM常應用于電子陶瓷元器件領域,而對于形狀復雜的模型,其應用具有局限性。

    2 3D打印陶瓷后處理的研究

    陶瓷素坯由高分子材料粘結(jié)陶瓷顆粒而成,其強度、硬度等機械性能差,不能作為零部件使用,還需要經(jīng)過干燥、排膠和高溫燒結(jié)等后處理,以減少陶瓷制品的收縮、變形并提高致密度,從而提高其機械性能。為了進一步提升陶瓷制件的致密度和性能,有研究人員還進行了致密化處理,如熔滲、等靜壓技術(shù)等。減少陶瓷制件的氣孔率獲得更高致密度是后處理的難點,也是決定陶瓷制件最終性能的關鍵,需要采取致密化處理方式和制定合適的排燒制度。

    通過液體陶瓷原料成型的素坯,由于含有較多溶劑或水分子,在脫脂前需要干燥。干燥的過程是溶劑和水分子蒸發(fā)的過程,在這個過程中,應考慮到溶劑和水分子在素坯不同方向上蒸發(fā)速度的不同,會導致較大的尺寸收縮、變形、裂紋等缺陷。因此,干燥的工藝條件影響著干燥效果及素坯的質(zhì)量。較理想的干燥工藝是:使溶劑和水分子緩慢蒸發(fā),使素坯內(nèi)部的溶劑和水分子擴散與其表面的蒸發(fā)趨于同步,以避免素坯表面干燥而內(nèi)部尚未蒸發(fā)完全而導致的開裂、皺紋等現(xiàn)象。目前的研究方向有采用液體干燥劑和冷凍干燥等。Zhou[22]等采用PEG(聚乙二醇)液體干燥劑,使陶瓷素坯在各個方向上干燥和收縮的速度一致,保持尺寸和形狀變化一致,沒有較大的變形。真空冷凍干燥法是將濕的陶瓷素坯中的水分冷凍結(jié)冰,然后使水分直接升華為水蒸氣,樣品內(nèi)的孔隙保留了原來形狀,陶瓷素坯在這個過程中不會發(fā)生變形,降低陶瓷素坯在干燥過程中的收縮[23-24]。Chen[24]等對比了SiO2陶瓷素坯四種干燥方法,結(jié)果如下表1,其中冷凍干燥減少收縮最明顯,且沒有產(chǎn)生曲翹和裂紋。

    表1 四種干燥方法的干燥質(zhì)量對比[24]Tab.1 Drying qualities of four drying methods[24]

    陶瓷素坯成形后,需要將其中的大量有機粘結(jié)劑通過回爐燒結(jié)的方式去除,這個過程稱為脫脂[25]。脫脂是燒結(jié)前的必要步驟,在升溫過程中,高分子粘結(jié)劑被燃燒分解,同時伴隨氣體產(chǎn)生,陶瓷素坯中會留下大量孔隙。因此,升溫速率、脫脂溫度及氣氛條件是脫脂過程的重要參數(shù),關系到陶瓷素坯是否會產(chǎn)生變形開裂,有機膠粘劑能否完全去除等問題。升溫速率過快,粘結(jié)劑揮發(fā)和分解越快,易產(chǎn)生變形、開裂等缺陷;升溫速率慢,陶瓷顆粒細小,且顆粒間空隙分布均勻,但過慢的速度會使脫脂過程相當耗時。脫脂溫度過低,脫脂不完全;溫度過高,產(chǎn)生變形。漿料需要通過對粘結(jié)劑中各種有機物進行差熱試驗以確定其揮發(fā)溫度和熱解溫度,并在相應溫度段設定保溫時間,如采取慢速、多步升溫的方式脫脂。除此之外,也有采用陶瓷粉末包埋脫脂的方式。Zhou[22]等在不同環(huán)境下對陶瓷素坯進行了排膠實驗,結(jié)果表明:在空氣中排膠,由于樹脂和粘結(jié)劑快速分解使試樣產(chǎn)生嚴重變形且開裂,無法進行燒結(jié);在真空中排膠沒有明顯變形,但后期燒結(jié)中產(chǎn)生開裂。為了解決這個問題,通過借鑒陶瓷注射成型的先溶解脫脂后快速熱解脫脂的方法[26],Zhou等采取兩步法脫脂工藝:先真空中慢速升溫使部分有機物緩慢熱解,再在空氣中排膠掉剩余有機物,最后通過燒結(jié)獲得Al2O3陶瓷。結(jié)果表明沒有產(chǎn)生裂紋,見下圖 2,且致密度高達99.3%,韋氏硬度為17.5 GPa,已經(jīng)與傳統(tǒng)工藝制備的Al2O3陶瓷性能相差無幾。為了避免陶瓷素坯在排燒階段產(chǎn)生孔洞、內(nèi)應力等缺陷而導致最終變形和坍塌,張明輝[27]等利用與陶瓷坯體成分相同的原料粉末將坯體包埋和填充,慢速升溫并分段脫脂。原料粉末可以填補陶瓷坯體由于脫脂產(chǎn)生的孔洞,且粉末的支撐可以避免陶瓷坯體由于收縮應力而產(chǎn)生的坍塌。

    脫脂之后再進行高溫燒結(jié),燒結(jié)溫度是燒結(jié)過程必須考慮的關鍵因素,溫度太低陶瓷燒結(jié)不完全、致密度也低;溫度太高使晶粒過大,影響陶瓷制件性能。另外,保溫時間也值得注意,保溫過程中陶瓷晶粒長大,氣孔減少,適當?shù)谋厥翘沾芍旅芑托阅芴嵘谋匾獥l件。但并非保溫時間越長越好,過長保溫會使晶粒異常長大,坯體過度收縮,氣孔增多,致密度和性能反而下降。最佳燒結(jié)工藝需要考慮燒結(jié)溫度、保溫時間等因素,通過調(diào)整不同燒結(jié)參數(shù),探索多組燒結(jié)實驗,以獲得最高致密度和最佳綜合性能來確定。Chen[24]等在排膠后不經(jīng)降溫直接燒結(jié),并設計一系列包含升溫速率、燒結(jié)溫度和保溫時間等因素對彎曲強度、開孔率、體積密度和收縮率的影響的實驗,最終確定最佳燒結(jié)制度:升溫速率為150 °C/h,燒結(jié)溫度為 1200 °C,保溫時間為 2 h,其10 MPa的彎曲強度和35%的開孔率已可以作為鑄造模具。

    圖2 燒結(jié)后的陶瓷制件: (a) 兩步排膠法;(b) 真空排膠法[22]Fig.2 Photographs of the sintered bodies made with different debinding processes (a) two-step debinding and(b) vacuum debinding. [22]

    為了獲得更致密的陶瓷制件,進一步提升陶瓷的性能,研究者將傳統(tǒng)制造工藝與3D打印技術(shù)相結(jié)合,將成型好的陶瓷素坯進行等靜壓處理,之后再進行排膠和燒結(jié)。等靜壓是將坯體加入到具有一定彈性的塑料或者橡膠的模具中,在等靜壓機中對模具施以各向均勻的相等壓力,使坯體在不改變外觀形狀的情況下,縮小分子間的距離提高致密度。Khuram[28]等在前期研究的基礎上,將Al2O3/聚丙烯復合粉末經(jīng)SLS成型為陶瓷素坯,然后進行熱等靜壓(WIP),陶瓷素坯致密度提高到83%,排膠燒結(jié)后致密度達到88%。國內(nèi)史玉升教授團隊對SLS/CIP(冷等靜壓)復合技術(shù)進行了深入研究[18,29-31],通過對Al2O3、ZrO2、高白土等陶瓷/高分子粘結(jié)劑復合粉體進行SLS成型、CIP致密化以及排膠燒結(jié)的復合技術(shù),成功制備了高致密度、高性能的陶瓷零件[19],如下圖3,其致密度達到92-98%。這為3D打印高致密、高性能陶瓷零件提供了新方法。

    熔浸是在坯體與液相金屬接觸或浸入的過程中,通過金屬液填充坯體間隙來實現(xiàn)致密化的方法。由于排膠后素坯中會留下孔隙,致密度大大下降,而熔浸正好可以填補這些孔隙缺陷。李滌塵[32]等在3D打印CaO基陶瓷鑄型中采用此技術(shù)進行致密化處理,將脫脂后的氧化鈣陶瓷素坯與金屬鈣或者金屬鎂顆粒在真空中熔滲,最終獲得致密且高強度陶瓷制件。通過熔浸可制取接近理論密度的制件。但熔浸要求低熔點,金屬熔融后的粘度和金屬液對陶瓷潤濕性好,且要求兩者不發(fā)生反應、不相互溶解,對于陶瓷制件的熔浸效果還有待進一步研究。

    3 結(jié) 語

    3D打印陶瓷技術(shù)各有優(yōu)勢,也各有一定的局限。盡管各種3D打印技術(shù)原理不同,但都面臨著原料制備、成型工藝控制和致密化燒結(jié)這幾個方面的問題。從陶瓷素坯的成型方面來說,相同形態(tài)下的陶瓷原料制備和要求有相似性,比如:對于漿狀陶瓷的3D打印,都要求漿料的粘度低、分散性好、陶瓷粒度均勻和固含量高。對于粉狀陶瓷的3D打印,都要求陶瓷粉體的流動性好,要求粘結(jié)劑對陶瓷顆粒的浸潤效果好。因此,對相同形態(tài)陶瓷的研究可作參考,但是注意結(jié)合不同成型原理對材料的不同要求。從致密化后處理方面來說,可借鑒其他材料或傳統(tǒng)制造工藝的成熟技術(shù)如兩步排膠法、熔浸、等靜壓技術(shù)等,將這些與排膠燒結(jié)相結(jié)合??傊m然有諸多困難和挑戰(zhàn),但具有巨大潛力的3D打印陶瓷將獲得更多人的關注和研究。

    圖3 陶瓷制件:(a) Al2O3齒輪SLS/CIP/高溫燒結(jié)的前后對比;(b) Al2O3帶彎曲流道件SLS/CIP/高溫燒結(jié)的前后對比;(c)ZrO2牙冠等形狀;(d) 高白土彩繪制品[23]Fig.3 Photographs of ceramic parts (a) gear before and after SLS/CIP/sintering, (b) parts with curved flow before and after SLS/CIP/sintering, (c) ZrO2 crown and other shapes and (d) high clay paint parts [23]

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