高氯環(huán)境下MVR 廢水處理裝備材料的腐蝕與防護(hù)

李 強(qiáng)，韓 旭，呂宏卿，孫 靖，呂慶春，徐 克

（自然資源部天津海水淡化與綜合利用研究所，天津300192）

在礦產(chǎn)開發(fā)、有機(jī)化工等生產(chǎn)企業(yè)，會產(chǎn)生大量的高鹽廢水（總含鹽質(zhì)量分?jǐn)?shù)≥1%的廢水〔1〕），如直接排放將對周邊生態(tài)環(huán)境和地下水資源造成較大污染。近年來，隨著我國對生態(tài)環(huán)境保護(hù)法律法規(guī)框架體系的日趨完善、 環(huán)境污染監(jiān)管力度的不斷加大，“高污染、高排放”行業(yè)對高鹽廢水處理技術(shù)裝備的需求也不斷增加。

常規(guī)物理-化學(xué)-生物混合廢水工藝難以處理這種高鹽廢水， 即使采用高壓反滲透或電滲析工藝技術(shù)，通常只能回收70%以下廢水，剩余濃縮鹽水最終仍要排入環(huán)境，造成二次污染。 而且，在廢水含油量與礦化度較高時，容易導(dǎo)致反滲透膜或電滲析膜的污堵和頻繁清洗， 嚴(yán)重影響了處理效率和裝備壽命〔2〕。 蒸汽機(jī)械再壓縮技術(shù)（MVR）是濃縮處理無機(jī)鹽類工業(yè)廢水的有效方法， 該技術(shù)是在20 世紀(jì)70年代初美國強(qiáng)制消除水體污染物排放政策的要求下發(fā)展而來的，隨著70 年代中后期高可靠性的機(jī)械蒸汽壓縮機(jī)的成功開發(fā)，實(shí)現(xiàn)了商業(yè)化的應(yīng)用〔3〕。 在之后的幾十年，隨著對裝備材料在特殊工況環(huán)境下的設(shè)計(jì)使用經(jīng)驗(yàn)的積累，逐漸形成了一種較為科學(xué)的裝備材料腐蝕防護(hù)方法，對該技術(shù)在高鹽廢水處理方面的規(guī)?；瘧?yīng)用起到了良好的促進(jìn)作用。我國也是近十年才逐漸興起采用MVR 技術(shù)處理高鹽廢水、實(shí)現(xiàn)近零排放，所以對特殊環(huán)境下裝備材料腐蝕失效的研究和腐蝕防護(hù)的研究相對較少〔4〕。本研究基于國外的相關(guān)研究， 結(jié)合近似工況的高溫蒸餾海水淡化環(huán)境腐蝕失效機(jī)理的分析， 探討廢水水質(zhì)條件對MVR 廢水近零排放處理裝備材料的腐蝕作用機(jī)理， 總結(jié)防腐措施的研究進(jìn)展， 以期為該技術(shù)裝備的防腐應(yīng)用提供借鑒。

1 MVR 廢水零排放處理裝備及材料

MVR 的基本原理是利用高能效機(jī)械蒸汽壓縮機(jī)，將從蒸發(fā)器中分離出來的低品位蒸汽進(jìn)行壓縮，提升其溫度、壓力和熱焓，之后再將其返回到蒸發(fā)器、繼續(xù)用于廢水蒸發(fā)，蒸汽自身被冷凝成淡水，這部分蒸汽稱為“二次蒸汽”。 整個工藝過程中濃鹽水蒸發(fā)所需的熱能由外排蒸餾水冷卻釋放的熱能和蒸汽冷凝釋放潛熱提供，沒有潛熱流失，排出濃鹽水、未完全冷卻蒸餾水以及裝備、管路熱輻射帶走的熱量，則通過機(jī)械蒸汽壓縮機(jī)做功補(bǔ)充〔5〕。 機(jī)械壓縮蒸餾流程見圖1。

圖1 機(jī)械壓縮蒸餾流程

原料廢水經(jīng)產(chǎn)品水換熱器預(yù)熱，并與系統(tǒng)內(nèi)部循環(huán)濃鹽水混合， 流入濃縮器上部的管殼換熱器管程，被管外蒸汽加熱至80～120 ℃后， 進(jìn)入濃縮器下部的閃蒸室，由于環(huán)境壓力下降產(chǎn)生劇烈閃蒸，生成二次蒸汽。 這種二次蒸汽經(jīng)捕沫器去除夾帶濃鹽水后，通過蒸汽壓縮機(jī)做功提升壓力和品位，繼續(xù)用于廢水蒸發(fā)濃縮。 蒸汽冷凝形成的淡水被抽出，經(jīng)淡水換熱器降溫后排出，返回工業(yè)生產(chǎn)。 而濃鹽水在補(bǔ)充少量原料廢水后，再次循環(huán)進(jìn)入濃縮器進(jìn)料端，重復(fù)加熱升溫、閃蒸的濃縮過程，直至達(dá)到預(yù)設(shè)的料液濃度，而后部分濃鹽水被輸送至結(jié)晶器蒸發(fā)結(jié)晶〔6〕。 鹽水濃縮過程與多級閃蒸海水淡化的高溫段非常相似， 即主體蒸發(fā)器均由上部蒸汽冷凝換熱器和下部鹽水濃縮閃蒸器組成，此外同樣也配備原料水脫氣器、產(chǎn)品水熱能回收的板式換熱器以及各種工業(yè)介質(zhì)輸送泵等。

相對蒸餾海水淡化，MVR 蒸發(fā)器內(nèi)更高的鹽水濃縮倍率（依據(jù)工藝要求，最高濃鹽水TDS 可達(dá)100 000～300 000 mg/L）和高操作溫度（80～120 ℃），對裝備殼體和傳熱材料耐腐蝕性提出了更高的要求〔3〕。目前， 較常使用的是TA2 工業(yè)純鈦傳熱管和316L不銹鋼管板、殼體，在保證抗腐蝕的同時最大程度地降低了設(shè)備投資。 這種腐蝕防護(hù)設(shè)計(jì)對處理低氯含量的高鹽、高COD 廢水（如電鍍行業(yè)的硫酸鹽廢水、市政工程的垃圾滲濾液等〔7-8〕）有較高的可靠性。 但對Cl-質(zhì)量濃度較高（濃縮液Cl-質(zhì)量濃度＞60 g/L）的生產(chǎn)廢水和生活廢水， 這種腐蝕防護(hù)設(shè)計(jì)往往存在較大的失效風(fēng)險。 因此，鑒于廢水成分差異較大、濃縮液含鹽量更高的情況， 為保障設(shè)備的長期可靠運(yùn)行， 理應(yīng)根據(jù)不同工藝介質(zhì)的特性進(jìn)行針對性的設(shè)備腐蝕防護(hù)設(shè)計(jì)。

2 高氯鹽溶液環(huán)境下的材料腐蝕與防腐技術(shù)

2.1 蒸發(fā)器不銹鋼殼體和支撐件的腐蝕及防護(hù)

Cl-是海水及許多工業(yè)廢水的主要成分之一，其對金屬表面鈍化膜的侵蝕作用是導(dǎo)致不銹鋼腐蝕失效的重要原因。 如在淡水環(huán)境中（Cl-質(zhì)量濃度為0～12 mg/L 的90%氧飽和常溫湖水中），316 不銹鋼16 a的腐蝕失重量基本為0， 而在Cl-質(zhì)量濃度達(dá)到18～20 g/L 的海水環(huán)境中，304 和316 不銹鋼極易產(chǎn)生局部點(diǎn)蝕，尤其是在縫隙處和沉積物下〔9〕。 B. Valdez等〔10〕推薦避免316 不銹鋼點(diǎn)蝕和縫隙腐蝕的工藝介質(zhì)Cl-質(zhì)量濃度的上限是500 mg/L，但這并未考慮工藝介質(zhì)溶氧質(zhì)量濃度、 溫度等環(huán)境因素對材料腐蝕過程的重要作用。 在常溫下如將鹽水溶氧質(zhì)量濃度降至0.01 mg/L 以下，即使Cl-質(zhì)量濃度高達(dá)130 g/L、流速增至40 m/s，316 不銹鋼也能保持較好的自鈍化能力，不會出現(xiàn)局部點(diǎn)蝕且均勻腐蝕速率小于0.03 mm/a。 但隨著應(yīng)用溫度的提升，這種防腐措施的局部腐蝕風(fēng)險急劇增加，在海水溫度達(dá)100 ℃，即使控制溶氧質(zhì)量濃度在0.02～0.03 mg/L 范圍內(nèi)，也不能有效抑制316 不銹鋼的局部點(diǎn)蝕， 此時需要采用更高耐蝕等級的不銹鋼〔9〕。沙特鹽水轉(zhuǎn)化公司75%的多級閃蒸海水淡化裝備高溫級閃蒸室（頂端蒸發(fā)溫度為115～120 ℃）均采用內(nèi)襯316L 不銹鋼板并將海水溶氧質(zhì)量濃度降至0.02 mg/L 以下來控制材料的高溫海水腐蝕〔11〕。 如果海水溶氧質(zhì)量濃度控制不合理（比如僅降至2～3 mg/L），即便僅升溫到90 ℃，316L不銹鋼在濃海水中連續(xù)腐蝕300 d 后也開始誘發(fā)局部腐蝕〔12〕。采用317LMN 奧氏體鋼及2205 雙相不銹鋼等更高等級的耐蝕材料，在Cl-質(zhì)量濃度為20 g/L、溫度為99～105 ℃、余氯質(zhì)量濃度為0.2 mg/L 的未脫氣海水環(huán)境下，也會出現(xiàn)縫隙腐蝕且焊縫、焊接熱影響區(qū)出現(xiàn)局部點(diǎn)蝕〔13〕。 此外，在高溫脫氣海水環(huán)境下， 管板與脹接傳熱管間的縫隙腐蝕也是一種較為常見的局部腐蝕形態(tài)， 可采用脹焊的方法進(jìn)行管板連接，并在管板海水側(cè)安裝9%鎳鋼陽極，避免該種縫隙的腐蝕問題〔14〕。

然而，如果廢水濃縮液Cl-質(zhì)量濃度過高，僅通過原水脫氣已無法避免316L、317L 奧氏體鋼和2205雙相鋼這類耐蝕材料的局部腐蝕。 如美國采用MVR技術(shù)濃縮市政洗滌廢水沸石處理再生液，廢水Cl-質(zhì)量濃度從初始的0.9 g/L 濃縮至69 g/L（TDS 超過140 g/L），采用317L 不銹鋼殼體的豎管蒸發(fā)器閃蒸室在運(yùn)行1 a 后就出現(xiàn)點(diǎn)蝕并誘發(fā)應(yīng)力腐蝕， 通過原水充分脫氣并降低鹽水濃縮倍率、 調(diào)高廢水pH，也無法抑制腐蝕發(fā)展〔15〕。在這種情況下，需要將材料升 級 為254SMO、AL-6XN、654SMO 等6Mo 和7Mo奧氏體不銹鋼， 以及2507 雙相鋼或Inconel 625鎳基合金鋼，才能避免局部腐蝕問題。

以6Mo 超級奧氏體不銹鋼（AL-6XN）為例，其U型彎曲試樣在Cl-質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)15.8%（＞180 g/L）的氯化鈉濃溶液或含鹽質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15%的濃縮人工海水（pH=6.5）中，即使不脫氣升溫至120 ℃，也不會誘發(fā)應(yīng)力腐蝕開裂傾向， 說明合金中高含量Mo 元素轉(zhuǎn)化的、吸附于基體表面的MoO42-可有效抑制Cl-對鈍化膜的侵蝕作用，提高合金的鈍態(tài)穩(wěn)定性〔16〕。波蘭卡托維茲地區(qū)煤礦于20 世紀(jì)90 年代中期投建的MVR 廢水濃縮零排放設(shè)備，因進(jìn)入蒸發(fā)器的原水為采煤廢水的反滲透濃縮液，初始Cl-質(zhì)量濃度就達(dá)到42.7 g/L、TDS 為76.4 g/L，為避免出現(xiàn)局部點(diǎn)蝕和應(yīng)力腐蝕開裂，蒸發(fā)器殼體和鹽水結(jié)晶器均采用6Mo不銹鋼（254SMO 或AL-6XN）加工，獲得了較好的耐蝕可靠性〔17〕。 2507 雙相不銹鋼是上世紀(jì)80 年代隨著近海油氣開發(fā)輸送而開發(fā)的一種高強(qiáng)、 高耐蝕不銹鋼，相對于6Mo 超級奧氏體鋼，2507 雙相鋼具有相當(dāng)?shù)呐R界點(diǎn)蝕溫度和臨界縫隙腐蝕溫度〔18〕，而且其不僅在高溫氯化物環(huán)境中比超級奧氏體鋼具有更優(yōu)異的耐應(yīng)力腐蝕能力，同時在含硫化物的環(huán)境中也具有良好的耐應(yīng)力腐蝕開裂性能，因此已被列入“油田設(shè)備耐硫化物應(yīng)力腐蝕破裂金屬材料”規(guī)范（NACE MR0175）中〔19〕。 由此可見，2507 雙相鋼以其相對較低的Ni、Mo元素含量和更高的材料強(qiáng)度，在MVR 廢酸濃縮處理和海水淡化領(lǐng)域應(yīng)具有更好的應(yīng)用經(jīng)濟(jì)性〔20〕。

2.2 傳熱材料的腐蝕及防護(hù)

MVR 廢水濃縮技術(shù)是一個熱交換過程，傳熱材料的耐蝕性直接影響著系統(tǒng)運(yùn)行的效率和可靠性。而且，由于工業(yè)廢水通常礦化度較高，為避免濃縮器上部鹽水加熱室傳熱管內(nèi)部結(jié)垢，需要投加硫酸鈣晶種抑制傳熱管內(nèi)表面污垢的沉積附著和快速生長〔21〕，這就要求傳熱材料具有較好的抗固體顆粒沖刷腐蝕性能。由此考慮，多級閃蒸高溫級使用的銅鎳合金管（如B30 銅傳熱管〔11〕）難以適用該工況環(huán)境，通常采用2 級工業(yè)純鈦管代替。

然而，在高氯鹽水環(huán)境中，2 級工業(yè)純鈦也會出現(xiàn)局部腐蝕，尤其是鈦管與管板連接的縫隙處。例如，在NaCl 配制鹽水中，Cl-質(zhì)量濃度達(dá)到100 g/L、鹽水溫度升至120 ℃，2 級工業(yè)純鈦在偏酸性和偏堿性條件下（用鹽酸和氨水調(diào)節(jié)pH 分別為3 和8）持續(xù)腐蝕7 d，均沒有出現(xiàn)縫隙腐蝕〔22〕，但當(dāng)NaCl 質(zhì)量分?jǐn)?shù)升至20%（初始pH=4）時，2 級工業(yè)純鈦在沸騰鹽水中腐蝕92 h 即出現(xiàn)縫隙腐蝕， 且隨著鹽水pH 降低，縫隙腐蝕敏感性快速增加〔23〕。 當(dāng)NaCl 質(zhì)量分?jǐn)?shù)升至25%（初始pH=4.7）時，即便給試件持續(xù)施加恒定電位（相對析氫電位+250 mV 以上），抑制其表面及縫隙內(nèi)的析氫反應(yīng)過程， 也無法有效延緩鈦材縫隙腐蝕，浸泡25 h 后就出現(xiàn)局部腐蝕的現(xiàn)象〔24〕。

工業(yè)純鈦的縫隙腐蝕敏感性不僅與鹽水Cl-質(zhì)量濃度有關(guān)，同時也受腐蝕環(huán)境溫度、水解鹽濃度以及成垢離子濃度的影響。 當(dāng)鹽水腐蝕環(huán)境溫度低于70 ℃時，2 級工業(yè)純鈦無論介質(zhì)Cl-濃度和pH 范圍如何，均不會出現(xiàn)縫隙腐蝕；一旦環(huán)境介質(zhì)溫度超過70 ℃，縫隙內(nèi)金屬鈦表面鈍化膜的快速修復(fù)能力逐漸減弱， 并在縫隙內(nèi)Ti3+/Ti4+水解局部酸化作用下，鈦合金縫隙腐蝕敏感性進(jìn)一步增強(qiáng)〔25〕，尤其是在鹽水中共存較高濃度易水解陽離子（Fe3+、Mg2+）時。例如，在80 ℃的脫氣海水中（通氮除氧），2 級工業(yè)純鈦浸泡7 d 后開始出現(xiàn)縫隙腐蝕， 當(dāng)脫氣海水溫度升至120 ℃時，一半以上的鈦/PTFE 齒間出現(xiàn)縫隙腐蝕（按照ASTM G78 標(biāo)準(zhǔn)方法執(zhí)行），且最大蝕孔深度從80 ℃時的17.4 μm 增大至55.4 μm〔26〕。 但如果對海水通CO2除氧，2 級工業(yè)純鈦在80 ℃并不會出現(xiàn)縫隙腐蝕， 活性陰極區(qū)表面CaCO3垢沉積，說明這種致密垢層可在一定程度上抑制陰極去極化過程，起到延緩鈦縫隙腐蝕的作用。

然而， 通過垢沉積和溶液除氧抑制縫隙外氧去極化方法，只能延緩縫隙腐蝕而不能完全抑制。這是由于縫隙外氧去極化反應(yīng)和縫隙內(nèi)H+還原反應(yīng)均可促進(jìn)縫隙腐蝕的發(fā)展，且后者的作用更顯著〔27〕。尤其是工業(yè)純鈦晶界位置通常存在雜質(zhì)元素與鈦形成的TixFe 金屬間化合物顆粒， 其既容易發(fā)生陽極溶解，同時也可催化H+還原，從而為縫隙腐蝕持續(xù)發(fā)展提供“不斷的內(nèi)部支持條件”（既生成質(zhì)子也消耗質(zhì)子）〔28〕。此時，低氧條件下工業(yè)純鈦縫隙腐蝕區(qū)的點(diǎn)蝕坑數(shù)量雖較少，但蝕孔深度更大。為降低鈦材在高氯溶液中的縫隙腐蝕傾向，可在純鈦中加入少量Mo、Ni 元素（Ti-0.3Mo-0.8Ni 合金，Grade 12 或TA10），利用合金內(nèi)大量的Ti2Ni 沉淀相促進(jìn)縫隙內(nèi)鈦合金快速再鈍化〔29〕，而合金中一定量的Mo 元素也有利于抑制縫隙腐蝕發(fā)展〔28〕。但隨著Cl-濃度持續(xù)升高和pH 下降，這種鈦合金仍會出現(xiàn)縫隙腐蝕問題，且95%的縫隙腐蝕是由縫隙內(nèi)的質(zhì)子還原過程引起〔29〕。 例如，在初始pH＜2 的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%的NaCl沸騰溶液以及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為42%的MgCl2沸騰濃溶液中〔23-24〕，為進(jìn)一步降低鈦合金的縫隙腐蝕敏感性，可在鈦中加入Pd 或Ru 等合金化元素，其典型代表是Ti-0.15Pd（grade 7 或TA9）、Ti-0.1Ru（TA27）。盡管該種合金在腐蝕介質(zhì)溫度大于70 ℃時，也會出現(xiàn)鈍化膜破裂的現(xiàn)象， 但較強(qiáng)的自修復(fù)能力確保其在質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%FeCl3溶液（初始pH=2）和Cl2飽和質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%的NaCl 溶液環(huán)境下，材料縫隙腐蝕的臨界溫度超過200 ℃〔30〕。 Ti-0.15Pd 甚至在42%MgCl2的沸騰濃溶液中也不會出現(xiàn)縫隙腐蝕〔23〕。此外，在其他近α 合金或α+β 合金中加入Ru 元素，也會改善該合金在高濃度NaCl 溶液中縫隙腐蝕的敏感性。

美國于21 世紀(jì)初投建的市政洗滌廢水沸石處理再生液MVR 濃縮系統(tǒng)， 由于循環(huán)濃水的Cl-質(zhì)量濃度達(dá)到69 g/L、易水解的Mg2+也將近4.9 g/L，豎管蒸發(fā)器運(yùn)行1 a 后約25%的2 級工業(yè)純鈦管因縫隙腐蝕而失效， 這種腐蝕失效問題已無法通過強(qiáng)化原水脫氣、 降低鹽水濃縮倍率和調(diào)高廢水pH 的方式解決，只能替換為Ti-0.3Mo-0.8Ni 合金〔15〕。 波蘭卡托維茲地區(qū)的煤礦廢水MVR 濃縮蒸發(fā)器，也因進(jìn)入蒸發(fā)器的反滲透濃縮液初始Cl-質(zhì)量濃度就超過42 g/L、Mg2+質(zhì)量濃度為0.98 g/L，而采用Ti-0.3Mo-0.8Ni 合金換熱管和2 級工業(yè)純鈦管板〔17〕。 20 世紀(jì)90 年代中期，美國320 MW 紐約電廠濕法煙氣脫硫廢水MVR濃縮處理項(xiàng)目，就是考慮到進(jìn)料廢水主要為CaCl2濃溶液（Ca2+質(zhì)量濃度為17 g/L、Cl-質(zhì)量濃度為30 g/L，占總TDS 的97%），且蒸發(fā)濃縮液最終CaCl2質(zhì)量分?jǐn)?shù)要達(dá)到33%，縫隙腐蝕敏感性較強(qiáng)的2 級工業(yè)純鈦及Ti-0.3Mo-0.8Ni 合金已難適應(yīng)該工況環(huán)境，因而采用了Ti-0.15Pd 鈦合金換熱材料〔17〕。 此外，采用MVR 技術(shù)處理含有機(jī)物、 無機(jī)鹽的復(fù)雜水體時，也需要考慮進(jìn)料水中存在的硫化物和有機(jī)酸等對裝備材料的強(qiáng)化腐蝕作用， 以避免由此產(chǎn)生的鈦合金傳熱管短期內(nèi)即出現(xiàn)服役失效的問題〔21〕。

3 發(fā)展趨勢

3.1 采用工藝分段來降低高等級耐蝕材料用量

兼顧設(shè)備長期應(yīng)用的可靠性和投資成本兩方面的要求是工業(yè)廢水MVR 處理和海水淡化領(lǐng)域共同的要求。 為降低設(shè)備投資，處理含氯廢水的MVR 裝備可根據(jù)濃縮工藝過程中Cl-濃度的變化分為前后串聯(lián)的兩段：前段主要將廢水濃縮至Cl-濃度低于中等鹽度廢水， 蒸發(fā)器殼體和內(nèi)部結(jié)構(gòu)件可以采用316L 不銹鋼，配合原水脫氣處理工藝，在保證可靠性的同時降低投資成本；后段主要是將中等鹽度廢水持續(xù)濃縮至TDS 為100～300 g/L 的待結(jié)晶濃縮液，此時蒸發(fā)器殼體和內(nèi)部結(jié)構(gòu)件需要采用更高耐蝕等級的不銹鋼材料，如預(yù)熱器管板采用鎳鉻鉬合金（如Inconel 625 或哈氏合金）， 而閃蒸室殼體可以采用6Mo、7Mo 超級奧氏體不銹鋼或2507 雙相不銹鋼。 這種系統(tǒng)防腐設(shè)計(jì)思路也是美國GE 公司常采用的防腐技術(shù)〔31〕。 其優(yōu)勢是可通過預(yù)濃縮減量處理，以降低后段高耐蝕材料蒸發(fā)器的廢水處理容量，從而可以設(shè)計(jì)更小的豎管蒸發(fā)器來降低高成本材料用量，減少裝備整體投資；同時，該種設(shè)計(jì)也有利于降低系統(tǒng)能耗。

3.2 金屬復(fù)合板蒸發(fā)器/結(jié)晶器的開發(fā)應(yīng)用

超級雙相鋼、 鎳基合金鋼和鈦合金是MVR 廢水濃縮技術(shù)裝備中較常使用的高等級耐蝕材料，其在高溫、 高鹽環(huán)境下優(yōu)異的抗腐蝕性能是確保裝備長期可靠應(yīng)用的關(guān)鍵。然而，由于該類合金材料價格昂貴，一旦大規(guī)模使用，工程造價將數(shù)倍增加。 為了解決耐蝕合金高成本的問題， 雙金屬復(fù)合材料的研究成為近年來的行業(yè)熱點(diǎn)〔32〕。這類鈦鋼、高耐蝕合金鋼復(fù)合板既具有碳鋼良好的可焊性、 成形性及較好的力學(xué)性能， 又具有鈦層或高耐蝕合金鋼層優(yōu)良的耐蝕性能，在石油、化工、冶金等行業(yè)已有規(guī)模化的應(yīng)用〔33〕。但由于金屬復(fù)合板不能直接熔焊，且相關(guān)材料、設(shè)備設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)缺乏，使設(shè)計(jì)人員在設(shè)計(jì)金屬復(fù)合板壓力容器時對材料、結(jié)構(gòu)、制造及檢驗(yàn)要求無章可循，極大地限制了該類材料的應(yīng)用范圍〔34〕。通過完善標(biāo)準(zhǔn)體系及設(shè)計(jì)規(guī)范， 可為金屬復(fù)合板裝備在環(huán)保領(lǐng)域的推廣應(yīng)用奠定良好的基礎(chǔ)。

4 結(jié)論

工業(yè)高氯廢水的共存離子多樣性，決定了MVR廢水處理裝備腐蝕防護(hù)方案設(shè)計(jì)不是一成不變的，兼顧設(shè)備長期服役的可靠性和投資成本的綜合優(yōu)化方案應(yīng)統(tǒng)籌考慮原水濃縮液成分、處理工藝設(shè)計(jì)、裝備結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和材料環(huán)境腐蝕機(jī)理等諸多方面， 并充分分析各種防護(hù)技術(shù)與工藝、裝備的配合性。 此外，新材料的開發(fā)應(yīng)用， 也可為持續(xù)增強(qiáng)工藝裝備可靠性和經(jīng)濟(jì)性提供更多新的思路。