【摘 要】儀表板支架是汽車的重要零部件,最終影響汽車成品質(zhì)量。文章運(yùn)用六西格瑪方法,針對雜物盒異響問題,采用六西格瑪DMAIC流程及多種質(zhì)量工具進(jìn)行分析,提升了儀表板支架關(guān)鍵產(chǎn)品特性的過程能力,有效降低了整車故障率。
【關(guān)鍵詞】控制圖;過程能力;儀表板支架;六西格瑪;Minitab
【中圖分類號】U468.21 【文獻(xiàn)標(biāo)識碼】A 【文章編號】1674-0688(2020)06-0042-04
儀表板支架總成(英文簡稱CCB)是儀表板系統(tǒng)內(nèi)部骨架,起到支撐儀表板系統(tǒng),提供儀表板系統(tǒng)中各部件的安裝支撐點(diǎn),對增加整個(gè)車身的強(qiáng)度有一定的作用,是儀表板系統(tǒng)與白車身總成的連接骨架。
六西格瑪于20世紀(jì)70年代在美國摩托羅拉公司(Motorola)當(dāng)時(shí)的首席執(zhí)行官鮑勃·高爾文的大力支持下,在其公司范圍內(nèi)得到了廣泛施行和推廣。隨后,杰克·韋爾奇領(lǐng)導(dǎo)下的通用電氣公司(General Electric Company)把這一高度有效的質(zhì)量戰(zhàn)略應(yīng)用于該公司,變成管理哲學(xué)和實(shí)踐。它通過系統(tǒng)地、集成地采用業(yè)務(wù)改進(jìn)流程,實(shí)現(xiàn)無缺陷的過程設(shè)計(jì)(Design For Six Sigma,DFSS),并對現(xiàn)有過程進(jìn)行過程界定(Define)、測量(Measure)、分析(Analyze)、改進(jìn)(Improve)、控制(Control),簡稱DMAIC流程,消除過程缺陷和無價(jià)值作業(yè),從而提高質(zhì)量和服務(wù)、降低成本、縮短運(yùn)轉(zhuǎn)周期,達(dá)到客戶完全滿意,增強(qiáng)企業(yè)競爭力[1]。
DMAIC流程模式從客戶調(diào)查開始,了解顧客所關(guān)心的問題,從而確定所要研究的關(guān)鍵產(chǎn)品質(zhì)量特性,即關(guān)鍵輸出變量Y,并對其進(jìn)行測量,以尋找改進(jìn)空間,確定改進(jìn)的質(zhì)量目標(biāo),然后在整個(gè)過程中尋找影響關(guān)鍵產(chǎn)品質(zhì)量特性的因素,即關(guān)鍵輸入變量x。在此分析的基礎(chǔ)上,建立Y與x的函數(shù)關(guān)系Y=f(x),通過改進(jìn)x值以對Y進(jìn)行優(yōu)化,然后將此統(tǒng)計(jì)解決方案轉(zhuǎn)化為現(xiàn)實(shí)方案[2]。DMAIC流程圖如圖1所示。
1 界定(Define)
1.1 問題描述
某車型項(xiàng)目開發(fā)過程中,儀表板支架相關(guān)的問題中雜物盒扭曲問題發(fā)生頻次最高,故障比例為3.24%。如果不能及時(shí)解決該問題,車型量產(chǎn)后該問題將較大程度地影響總裝車間FTQ(一次下線合格率)輸出,并且可能造成每月30 min以上停線損失,因此急需組織調(diào)查分析原因并解決問題。
1.2 組建項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)
組織成立由各區(qū)域有實(shí)際經(jīng)驗(yàn)的工程師及供應(yīng)商技術(shù)質(zhì)量骨干參與問題解決小組,共13人。
1.3 建立項(xiàng)目推進(jìn)計(jì)劃及目標(biāo)
團(tuán)隊(duì)通過溝通,制訂本項(xiàng)目的實(shí)施計(jì)劃,計(jì)劃在6月份完成措施實(shí)施進(jìn)入驗(yàn)證階段,9月份進(jìn)行項(xiàng)目總結(jié),希望通過項(xiàng)目實(shí)施將故障比例控制0.3%以內(nèi)。項(xiàng)目計(jì)劃甘特圖如圖2所示。
2 測量(Measure)
2.1 測量系統(tǒng)分析
使用經(jīng)過校正的間隙尺對儀表板支架在檢具上進(jìn)行測量,安排3個(gè)質(zhì)檢員對10個(gè)部件各測量3次,對測量系統(tǒng)的重復(fù)性和再現(xiàn)性進(jìn)行分析。采集數(shù)據(jù)見表1。
使用Minitab17軟件進(jìn)行R&R分析,結(jié)果如3圖所示,極差圖中沒有超限點(diǎn),而均值圖中有50%以上的點(diǎn)落在控制線以外,滿足測量系統(tǒng)要求。由表2可知,實(shí)際%R&R=2.66%<10%時(shí),測量系統(tǒng)可接受。
2.2 直接原因相關(guān)性分析
為驗(yàn)證直接原因是否正確,特對雜物盒兩個(gè)安裝支架的檢具間隙值(X)與雜物盒裝配后兩段間隙差值(Y,差值越小說明雜物盒兩端間隙越均勻,與本體干涉風(fēng)險(xiǎn)越小)進(jìn)行相關(guān)性分析(見表3、圖4)。
回歸分析結(jié)果顯示,雜物盒兩個(gè)安裝支架的檢具間隙值(X)與雜物盒裝配后兩段間隙差值(Y)存在非常明顯的正相關(guān),相關(guān)系數(shù)是0.736 4。
回歸方程如下:雜物盒左右間隙差值(Y)=-0.080 00+0.736 4×雜物盒左右安裝支架間隙差值(X)。
2.3 現(xiàn)有產(chǎn)品過程能力分析及目標(biāo)制定
考慮到在生產(chǎn)現(xiàn)場需要應(yīng)用該過程控制圖,所以優(yōu)先選擇靈敏度高但工作量適當(dāng)?shù)木?極差控制圖。選定焊接生產(chǎn)線每小時(shí)整點(diǎn)進(jìn)行取樣,每次取5個(gè)數(shù)據(jù),連續(xù)取30組,結(jié)果見表4。
使用Minitab17軟件進(jìn)行分析,從圖5來看,除了極差圖第13組數(shù)據(jù)出界外,其他數(shù)據(jù)都是正常的,整體過程是基本穩(wěn)定的。但是計(jì)算過程能力發(fā)現(xiàn)CPK=0.91,偏小。應(yīng)通過分析原因及制定措施將CPK提升到1.33以上(如圖6所示)。
3 分析(Analyse)
小組召開頭腦風(fēng)暴會,由于影響儀表板支架焊縫和尺寸的因素是互相關(guān)聯(lián)的,故選擇魚骨圖進(jìn)行原因分析(如圖7所示)。
4 改進(jìn)(Improve)
針對問題原因,小組成員分工合作制定了針對性的措施(見表5)。
措施實(shí)施完成后,對改進(jìn)后的產(chǎn)品過程能力進(jìn)行分析。選定焊接生產(chǎn)線每小時(shí)整點(diǎn)進(jìn)行取樣,每次取5個(gè)數(shù)據(jù),連續(xù)取30組,結(jié)果見表6。
使用Minitab17軟件進(jìn)行分析,從控制圖來看,沒有點(diǎn)數(shù)超出界外等異常,過程處于穩(wěn)態(tài)。計(jì)算過程能力發(fā)現(xiàn) CPK=0.1.41,滿足設(shè)定的1.33的目標(biāo)(如圖8、圖9所示)。
此階段是避免突然回到舊的習(xí)慣和程序而進(jìn)行的效果跟蹤改進(jìn),驗(yàn)證其是否長期有效,鞏固改進(jìn)效果,完成新的過程的標(biāo)準(zhǔn)化、文件化。由以上改善效果制訂標(biāo)準(zhǔn)方案,有效指導(dǎo)工序產(chǎn)出。
5 項(xiàng)目總結(jié)
通過運(yùn)用六西格瑪?shù)睦碚撝R,結(jié)合實(shí)際情況,逐步分析出影響問題的各個(gè)原因,并針對性地采取了解決措施,從4月份開始隨著各項(xiàng)措施的實(shí)施,關(guān)鍵產(chǎn)品特性的過程能力逐步提高,裝車故障數(shù)穩(wěn)步下降,6月底所有措施實(shí)施完成后,7月份故障比例達(dá)到設(shè)定的故障率<0.3%的設(shè)定目標(biāo)。
本次活動(dòng)除了獲得了一定的經(jīng)濟(jì)效益,也鍛煉了團(tuán)隊(duì)處理問題和積極響應(yīng)的能力,提高了團(tuán)隊(duì)成員的專業(yè)知識、個(gè)人能力和團(tuán)隊(duì)合作精神。
參 考 文 獻(xiàn)
[1]馬逢時(shí),周暐,劉傳冰.六西格瑪管理統(tǒng)計(jì)指南MINT-
AB使用指導(dǎo)[M].第3版,北京:中國人民大學(xué)出版社,2018.
[2]劉宏全,凌云.應(yīng)用SPC技術(shù)監(jiān)控過程[J].電子質(zhì)量,2010(1).
[3]呂臣明.基于六西格瑪理論的汽車制造質(zhì)量改進(jìn)方法研究[D].長春:吉林大學(xué),2013.
【作者簡介】趙仲前,上汽通用五菱汽車股份有限公司青島分公司采購及供應(yīng)鏈管理科SQE工程師。