冷轉移印花噴墨樣生產常見問題及預防措施

冷轉移印花噴墨樣生產流程

首先簡要介紹一下冷轉移印花的原理和過程。用溶解性好、固色速率快和水解穩(wěn)定性好的活性染料把圖像印在已涂好離型劑的紙上，烘干打卷。再將棉織物（精煉后不能加柔軟劑、平滑劑等拒水性助劑）浸軋堿液，然后與轉移印花紙對齊，通過一對均勻軋輥，織物上所帶的堿液使轉移印花紙上的色漿溶解。

在一定的壓力下，由于染料對織物的親和力比對轉移紙的親和力大，染料轉移到織物上，并進入到織物間隙中。隨后把紙、布分離，分別打卷。濕棉布在打卷時，要用塑料薄膜作為隔離物覆蓋在圖像上面一同打卷，以防止風干與沾色。然后，在堆置過程中，染料逐步完成吸附、擴散、固色的過程。堆置結束后對織物進行水洗，洗去微量的漿料和水解染料等，并將織物洗至中性。

目前印花廠的打樣生產，已廣泛采用了數(shù)碼噴墨印花的方式，打樣速度大大提升。冷轉移印花亦以數(shù)碼噴墨印花機生產樣品，但為了與冷轉移印花大貨生產保持一致，故冷轉移印花噴墨樣的生產未采用直噴方式，而選擇先將圖案噴涂到印刷紙上，然后再轉印到織物上的方式。同時為了達到快速交樣的目的，采用蒸化的固色方式，具體流程如下：噴墨印刷紙→轉印織物→烘干→蒸化→印花后水洗→成品定型。

冷轉移印花噴墨樣常見問題

花型滲化問題

花型的滲化是指在印刷紙上原本清晰、平滑的線條或花型，轉印到織物上后，變得模糊，特別是線條出現(xiàn)鋸齒邊的現(xiàn)象。花型的滲化大多發(fā)生在精細線條的花型或織物帶液率偏高的情況下。例如，在生產中我們遇到過一組60S雙股的絲光棉單面布，其生產的花型為方框格子花型，打樣過程中即出現(xiàn)了明顯的滲化問題，線條滲化的主要原因是織物軋堿的帶液率偏高。

在轉印時，吸附在織物上的水分被擠壓出織物，將轉印紙上的圖案溶解下來，在離開轉印輥的瞬間，多余的水分沿織物的毛細管重新吸回織物。若織物的帶液率偏高，在通過轉印輥時，過多的水分被擠出，會導致線條變粗，嚴重的即發(fā)生滲化。一般來說，輕薄織物的帶液率偏高，厚重織物的帶液率偏低，因此，越薄的織物越要注意花型滲化問題，特別是規(guī)則的線條或幾何圖形。

發(fā)生此異常時，我們首先判斷是織物的毛效問題，毛效太好導致了帶液率偏高以及花型的滲化。但是，通過對織物的毛效測試，僅為5.3cm/30min，遠低于正常要求，故后來對織物重新進行前處理，并對通過壓輥的織物左、中、右?guī)б郝蔬M行測試，通過分析，我們認為確實是織物帶液率太高導致的花型滲化，因此針對此問題做一些改善。

織物軋堿后、進入毯帶前，即針鏈部分，安裝紅外線加熱裝置，另左右兩邊加風扇，促進空氣流動，目的均在于降低織物的帶液率。轉印后即刻烘干，最好是在轉印機后安裝配套烘干機，并可在前處理堿劑中添加防泳移劑，防止烘干過程造成染料泳移。

在堿液中加入適量糊料（約10%左右），由于糊料為高分子物質，本身對水分子有很強的抱和能力，可降低纖維上游離態(tài)水的數(shù)量；另外亦可堵塞部分毛細管通道，降低織物的毛細效應，從而有效地防止?jié)B化現(xiàn)象。但是在使用過程中應特別注意：

1.糊料的耐堿性。因為冷轉印使用的堿劑為強堿，而糊料一般都存在耐堿性問題，若選用的糊料耐堿性差，則其防滲化的效果必然也不理想。

2.糊料的耐堿穩(wěn)定性。有的糊料剛加入堿劑時，耐堿性尚可，但隨著時間的推移，粘度、抱水性會迅速降低。

3.糊料在堿液中的均勻性。一般要通過強力攪拌將糊料攪勻，若攪拌不勻，則可能出現(xiàn)片狀或斑點狀滲化。

烘干含潮率對印花染料上色的影響

印花織物蒸化過程中最重要的兩個因素為：濕度、溫度。對于濕度的理解，很多人局限于蒸化過程中蒸汽的濕度，而忽略了織物烘干后本身的濕度問題，給生產造成很大的困擾。

通常干織物進入蒸箱，會出現(xiàn)以下四個過程，即預熱升溫→過熱→降溫→與蒸汽溫度平衡。第一階段預熱升溫是通過和蒸汽發(fā)生汽熱交換，蒸汽變?yōu)槔淠?，釋放出熱量，使纖維表面迅速升溫，當達到蒸汽溫度（100℃）后，加之水分子與纖維素分子發(fā)生化學吸附（氫鍵）放熱，就會迅速使織物過熱，這樣減少了纖維溶脹和染料的溶解，并加快了染料的水解，對活性染料上染和固色極為不利。

因此在織物進入蒸箱前能含有一定的濕度最好，可以有效的縮短過熱階段的時間。因為人造棉的吸水性遠比棉纖維的吸水性好，因此在蒸化過程中對濕度的要求更高，蒸汽濕度未必能滿足人造棉的回潮，更何談固色？因此，在人造棉烘干過程中，不要烘透，濕度約控制在15～25%，最好有對織物濕度的在線檢測，可以精確的控制在略超過人造棉的公定回潮率即可。另要注意烘干時左、中、右及布前、布中、布后的均勻性，此會影響左、中、右色差和頭尾色差。