濰坊至萊西鐵路工程WLTLSG-4施工中存在的問題及改進措施

董虎

摘 要：在CRTSⅢ型板式無砟軌道施工過程中，自密實混凝土的性能狀態(tài)、灌注工藝、施工環(huán)境及人員素質(zhì)等因素的影響很大，為確保高質(zhì)量，高效率的線上施工，必須模擬線上實際施工條件進行線外工藝性試驗，發(fā)現(xiàn)并解決問題，優(yōu)化施工工藝。本文通過對其中存在的問題進行分析，進而針對性地提出改進對策，更好地促進工程建設(shè)的發(fā)展。

關(guān)鍵詞：WLTLSG-4施工;存在問題;對策

新建濰坊至萊西鐵路工程WLTLSG-4標位于青島市平度市境內(nèi)，線路起訖里程為DK46+878.52～DK96+987.54，全長49.906km。正線橋梁9座共計42.249km，路基8.778km，其中區(qū)間路基5.678km。無砟軌道雙線鋪設(shè)97.826Km（單線），全部采用CRTSⅢ型板式無砟軌道結(jié)構(gòu)設(shè)計形式。管段軌道板型號為P4856、P4925、P5600、P3710、P4925B五種型號。

1? 出現(xiàn)的問題及改進措施

1.1底座板表面平整度不滿足要求

產(chǎn)生原因：①收面時大面控制不到位;②標高控制點過少。

預(yù)防及改進措施：①用2.0m～3.0m長鋁合金刮杠整體初平收面;②加密模板側(cè)面標高控制點，并彈出墨線。③收面過程采用水平靠尺及坡度尺實時量測。

1.2限位凹槽四角開裂

產(chǎn)生原因：①防裂鋼筋保護層過大;②振搗不到位;③限位凹槽模板拆除時時間過早;④養(yǎng)護不到位。

預(yù)防及改進措施：①嚴格控制防裂鋼筋保護層過大;②加強限位凹槽四周15cm范圍內(nèi)混凝土振搗及收面控制;③嚴格控制限位凹槽模板拆除時間（混凝土初凝后拆除）;④限位凹槽模板拆除時四角同步垂直上提，防止不同步拆除，造成模板對四邊砼的傾壓破壞;⑤加強混凝土養(yǎng)護管理。

1.3自密實混凝土表面有軟弱層

產(chǎn)生原因：①混凝土配合比不合理，自密實混凝土性能不穩(wěn)定，灌注過程中產(chǎn)生氣體，導(dǎo)致形成發(fā)泡層;②拌和物擴展度過大;③拌和物粘度不足;④減水劑引入過多劣質(zhì)氣泡。⑤灌注工藝控制不嚴（灌注速度），導(dǎo)致氣泡滯留板腔。

預(yù)防及改進措施：

①扎實做好線外試驗，確定合理的施工配合比（摻入合適粘度改性材料;減水劑采用“先消后引”工藝;控制混凝土擴展度）;②做好混凝土性能檢測工作，加強混凝土出機后、入模前的性能檢測。③控制混凝土灌注節(jié)奏，使混凝土中的游離氣體有足夠的時間排出。

1.4工藝性氣泡

產(chǎn)生原因：①灌注工藝不合適，有空氣進 入灌注管。②混凝土下料流動距離較短，氣泡未及時排出。

預(yù)防及改進措施：① 改善灌注下料工藝，以滿灌方式避免空氣進入;②將下料溜槽適當加長， 讓混凝土在流動過程中，有足夠時間將氣泡排出。

1.5自密實混凝土側(cè)面麻面、缺損

產(chǎn)生原因：①鋼模板表面光潔度不足;②模板布貼反;③脫模劑質(zhì)量差;④拆模時間過早。

預(yù)防及改進措施：①提高鋼模板表面質(zhì)量，模板安裝前認真進行打磨;②采用透氣模板布，并認真檢查模板布正反面;③嚴格控制拆模時間（帶模養(yǎng)護時間不得少于3天，強度達到10.0MPa以上方可拆模）。

1.6自密實混凝土灌注不飽滿

產(chǎn)生原因：①自密實混凝土流動性損失過大造成灌注不滿;

②跑模漏漿造成灌注不滿。

預(yù)防及改進措施：①調(diào)整減水劑緩凝組分，保持自密實混凝土拌和物工作性;

②加強模板安裝牢固度檢查。

1.7成品保護不到位

產(chǎn)生原因：①施工中造成軌道板損傷、軌道板及底座污染;

②工人成品保護意識淡漠。

預(yù)防及改進措施：加強管理和工人教育工作，建立獎罰制度。

1.8自密實混凝土四角處出現(xiàn)麻面錯臺

產(chǎn)生原因：自密實混凝土四角插板有空隙;

預(yù)防及改進措施：自密實混凝土四角插板粘貼模板布。

2? 改進對策

2.1原材料及試驗方面

（1）做好原材料進場驗收及儲備工作，專倉專罐存儲，防水防污染; 嚴格控制混凝土原材檢驗，必須檢驗合格才能進場，所用原材料的料源要固定，要保證原材料的穩(wěn)定性。

（2）砂子的細度模數(shù)對自密實拌合物的性能影響較為明顯，可通過調(diào)整砂率來控制拌合物性能。根據(jù)我標段進場的材料情況，將砂率控制在51%左右時，混凝土拌合物的和易性較好，性能較為穩(wěn)定。

（3）加強拌合站管理，對計量系統(tǒng)定期標定，務(wù)必確保計量的準確性和精確性。

（4） 攪拌混凝土前應(yīng)測定粗細骨料的含水率，并按測定結(jié)果及時調(diào)整施工配合比。開盤前宜攪拌0.5m?的砂漿潤機、潤罐，防止攪拌機和罐車內(nèi)存在積水或過于干燥，影響自密實拌合物性能。

（5）加強混凝土狀態(tài)檢測，嚴格控制混凝土性能指標，經(jīng)試驗證明，混凝土灌注時坍落擴展度以650mm左右為宜，T500為3-5s為宜，含氣量為4-6%時，灌注效果最好。

（6）試驗表明，環(huán)境溫度在15℃-30℃時，自密實混凝土拌合物性能狀態(tài)和檢測指標波動不大。如在大于30℃時，應(yīng)及時聯(lián)系減水劑廠家，對減水劑成分配比進行調(diào)整。

2.2施工工藝方面

（1）通過測量觀測每次灌注完成后軌道板的上浮量，直線地段當壓杠扣壓力控制在60N·m時，軌道板壓杠扣壓時和灌注時上浮量可控制在1mm以內(nèi);曲線地段當壓杠扣壓力控制在65N·m時，軌道板壓杠扣壓時和灌注時上浮量可控制在1mm以內(nèi)，側(cè)移量控制在0.5左右mm。決定直線地段采用壓杠扣壓力為60N·m，曲線地段采用壓杠扣壓力為65N·m。

（2）自密實混凝土采用中間孔單點灌注;為降低灌注速度，使板腔內(nèi)空氣充分排出，減少工藝性氣泡的產(chǎn)生，灌注高度直線板宜控制在60cm，曲線板宜控制在65cm。

（3）灌注閥門全開時，可通過調(diào)整灌注小料斗混凝土液面高度從而達到控制灌注時間的目的，直線板宜控制在4-7min，曲線板宜控制在6-9min。

（4）灌注時防溢管內(nèi)混凝土面高出板頂面40cm;排氣孔出漿骨料均勻時，方可關(guān)閉閥門。在混凝土灌注完成后3小時后撤除灌注管和防溢管，灌注完成終凝后松動精調(diào)爪，10h后拆除壓緊裝置。

（5）自密實混凝土灌注完成后，帶模養(yǎng)護3天，同時在自密實混凝土強度達到10.0MPa以上方可拆除模板;拆模以后采用涂刷養(yǎng)護液并包裹塑料薄膜進行養(yǎng)護。及時清理模板，并對破損的模板布進行清理并重新粘貼，保證灌注混凝土質(zhì)量，一般使用2-3次后更換新模板布。

（6）底座板未預(yù)留壓緊裝置固定孔位，現(xiàn)場臨時鉆孔容易產(chǎn)生不順直現(xiàn)象，導(dǎo)致壓杠固定不直，受力不好，在線上施工時進行改進，全部采用預(yù)留PVC管方式。

（7）灌注自密實，四角流出砼數(shù)量，直線板為2桶，曲線板為2.5小桶，插板時間和混凝土閥關(guān)閉時間必須同步，且速度要快。

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