降低色紡紗棉結的技術措施

龍永生

（汶上如意技術紡織有限公司，山東濟寧，272500）

色紡紗是采用纖維染色后按一定比例混和紡制成紗。纖維染色后，其性能會有一定損傷，根據(jù)生產(chǎn)實踐研究對比，纖維性能下降約13%～17%。因此，在紡紗生產(chǎn)過程中，染色纖維更易產(chǎn)生色結、色點類疵點。在現(xiàn)代色紡紗生產(chǎn)企業(yè)的質量管控中，由于色結等質量問題引起的用戶質量反饋占比也比較高。當前市場在環(huán)保、可再生持續(xù)發(fā)展的理念驅使下，化纖色紡紗產(chǎn)品已逐步得到市場認可，且其產(chǎn)業(yè)得到了快速發(fā)展。針對這一市場需求，我們在公司生產(chǎn)的色紡化纖混紡紗品種上進行了棉結質量攻關。

化纖相對于常用天然纖維所具有的優(yōu)勢：化纖品種繁多且性能各異，混紡品種能夠利用纖維性能取長補短，提高產(chǎn)品的質量和服用性能；通過不同纖維純紡或混紡，可增加色紡紗產(chǎn)品的色彩、風格和用途；不同化纖的吸濕性能也可互補，改善混紡產(chǎn)品可紡性；在色織產(chǎn)品服用性能得到保障的前提下，可以混用價格偏低的纖維，降低成本。根據(jù)理論分析和生產(chǎn)實踐，做好色紡化纖混紡紗棉結的質量控制，主要從以下幾個方面進行闡述。

1 化纖色彩分布

色紡紗按色系分為白、灰、米、黃、咖、紅、綠、藍、黑等，通過顏色的飽和度和明亮度演繹不同的時尚色彩，根據(jù)終端服飾和色彩搭配要求進行色紡紗生產(chǎn)。常用的原液化纖色彩分布情況如下。

1.1 纖維素纖維

粘膠纖維：各大色系的原液彩色纖維（以下簡稱彩纖）較多，顏色分布較為廣泛，鮮亮敏感顏色的品種較少；染色性能較好。

莫代爾纖維：國內原液彩纖僅有黑色、白色兩種顏色，國外原液彩纖較多，但顏色結構簡單，價格偏高；染色性能較好。

1.2 合成纖維

滌綸纖維：各大色系原色彩纖較多，顏色分布較為廣泛；染色性能偏差，但色牢度較高。

腈綸纖維：國內原液彩纖僅有黑色、白色兩種顏色，國外原液彩纖品種較少，以暗、沉色系為主；染色性能一般。

錦綸纖維：市場上原液彩纖僅有黑色、白色兩種顏色；染色性能較差，且染色后可紡性較差。

2 訂單拼色要求

2.1 顏色需要

根據(jù)用戶訂單顏色需要，采用原液彩纖配色為主，盡量降低對比度較大色料的選用，增加顏色潔凈度，適當降低“夾花”效果，得到高檔機織、針織面料市場的認可［1］。

2.2 棉結需要

為做到色紡紗棉結的質量控制，原料選擇除考慮顏色配置外，還需增加對影響成紗棉結指標的原料性能需求。

（1）在訂單拼色原料中，敏感色纖維選擇剛性較好的合成纖維為宜，少用纖維素纖維或選用細度較粗的纖維素纖維。

（2）在訂單拼色需要使用染色纖維時，一是考慮選擇染中性色、主體色為宜；二是根據(jù)整體質量需要，采用粗號纖維進行染色為宜，以降低纖維染色后纖維性能受損帶來的棉結質量隱患。

（3）為保證成紗整體質量水平，細號、超細號纖維選用原液纖維較好，優(yōu)先考慮剛性較好的纖維。使用細號、超細號纖維素纖維時，根據(jù)實際訂單顏色和原料情況可適當進行預處理。

3 生產(chǎn)實踐管控

在化纖混紡色紡紗生產(chǎn)過程中，為控制好成紗棉結，主要控制點分別是原料可紡性、纖維損傷和梳理程度、牽伸工藝設置、機臺清潔工作等。

3.1 原料可紡性

訂單原料可紡性直接影響值車工操作質量和半制品質量指標，在安排配棉和生產(chǎn)工藝時，應重視原料的可紡性?；w混紡產(chǎn)品的原料可紡性主要取決于纖維選擇和紡前預處理方法，只有提高原料的可紡性，才能更好控制紡紗質量。

3.1.1 原液纖維素彩纖

纖維素纖維公定回潮率一般較高，可紡性較好，投料生產(chǎn)時可不進行紡前預處理；使用細號、超細號纖維素纖維時，可根據(jù)訂單實際顏色、配棉和工藝質量要求，適當采用紡前預處理。

3.1.2 原液合成彩纖

合成纖維公定回潮率一般比較低，纖維表面光滑，纖維之間抱合力較差，可紡性有一定局限性，使用時可根據(jù)實際車間溫濕度進行預處理，一般以加水保濕或油劑去靜電操作為主。

3.1.3 染色纖維素纖維

染色纖維素纖維在使用時需要考慮染色后纖維實際回潮率的控制和存放時間，存放時間較長容易使纖維出現(xiàn)黏連、板結等現(xiàn)象，在細號、超細號染色纖維素纖維上表現(xiàn)更為突出。針對該情況，可根據(jù)實際訂單質量需要、染色纖維顏色敏感度和染色纖維手感制定預處理方案；纖維在染深藍、紅、綠色時，染色工藝更為復雜，對纖維損傷也更大，對染色后纖維手感控制要求更高，在深色訂單中高比例使用時，一般都需要進行紡前預處理，一般以加油劑為主。

3.1.4 染色合成纖維

染色合成纖維可紡性普遍較差，纖維吸濕性、保濕性較差，合成纖維染色后烘干操作需要保留更高的回潮率，同時存放時間過長纖維也易出現(xiàn)板結、黏連、手感僵硬、澀感較大等情況，在使用時一般都需要進行紡前預處理，以加水或油劑去靜電、保濕為主；在生產(chǎn)多組分混紡品種時，纖維混和均勻度越高，其可紡性會越好。

3.1.5 合料方式

采用圓盤合料方式，根據(jù)原料配比和顏色需要，增加原料之間的混和均勻度，要求合料必須保證原料混和的均勻性。在多組分訂單中，建議可采用兩次合料后再投入生產(chǎn)［2］。

3.1.6 溫濕度

在生產(chǎn)化纖混紡品種時，對車間溫濕度控制要求較高，其相對濕度應比純棉品種高3個百分點～5個百分點。在生產(chǎn)合成纖維占比高或多組分混紡訂單時，對車間溫濕度要求更高，例如錦綸混紡品種的并條車間的相對濕度需要控制在72%～75%。

3.2 纖維損傷和梳理程度

在紡紗過程中，纖維損傷和梳理程度是一個矛盾體，過分梳理會增加纖維損傷，反之亦會因梳理不夠導致棉結增長?；w混紡訂單因纖維本身含雜低、纖維伸直度高，在紡紗過程中為減少棉結，重點要強化纖維混和，提高纖維可紡性，最大程度降低纖維損傷，采用柔性梳理工藝，可兼顧紡紗質量和產(chǎn)量［3］。

（1）生產(chǎn)流程：（原料預處理）→（合料）→FA 002A型自動抓棉機→ZFA 035型混開棉機→ZF1102型開棉機→A 076F型成卷機→FA 201B型梳棉機→FA 306A型并條機（三道）→JWF1435型粗紗機→JWF1510A型細紗機→（絡筒）。

（2）開清棉工藝采用“逐步開松，少打擊、早落少落、降低纖維損傷”工藝原則。FA 002A型抓棉機打手刀片伸出肋條2 mm～3 mm，下降動程1.0 mm，打手速度510 r/min；ZF1102型開棉機采用梳針打手，打手轉速600 r/min；清棉棉卷定量控制在400 g/m。

（3）梳棉工序強化纖維梳理轉移，刺輥與給棉板隔距偏大掌控，刺棍轉速控制在700 r/min～750 r/min；混紡品種的蓋板與錫林五點隔距可適當偏大控制，蓋板速度130 mm/min；運轉值車工需要做好設備前后除短絨吸風管道的清潔，保持管道通暢，生條定量19.0 g/5 m，梳棉速度55 m/min。

3.3 牽伸工藝設置

羅拉牽伸的主要目的是實現(xiàn)纖維相對位置的移動，消除條子內纖維彎鉤，使其伸直，同時要求條干均勻度惡化程度小，彎鉤伸直度大。紡制化纖混紡品種時，建議采用偏大隔距和偏大后區(qū)牽伸倍數(shù)。

（1）從頭道到末道并條定量分別為20.5 g/5 m、19.5 g/5 m、18 g/5 m，后區(qū)牽伸倍數(shù)選擇控制較大為宜，三道并條（頭道至末道）后區(qū)牽伸分別為1.6倍、1.5倍、1.3倍，并條羅拉隔距均為10 mm×20 mm。

（2）粗紗定量設計為3.5 g/10 m，牽伸隔距9 mm×25 mm×32 mm。

（3）細紗后區(qū)牽伸1.33倍，羅拉隔距20 mm×32 mm。如果采用賽絡集聚紡紡粗號紗時，因其須條纖維較多，為減少纖維之間摩擦長度，雙眼喇叭口宜偏小選擇。

3.4 機臺清潔工作

機臺清潔度是保證質量的一項重要基礎工作，在色紡紗棉結質量攻關中，結合生產(chǎn)實踐，通過絡筒工序烏斯特清紗數(shù)據(jù)和布面疵點分析，認為因清潔造成的疵點占比較大，同時在布面顯現(xiàn)較為嚴重。

（1）確保梳棉梳理針布間氣流流暢，短絨排除管道通暢、無掛花，及時處理塵棒、墻板積花。設備包機人員必須每日上、下班各檢查一次各自包機的狀態(tài)，運轉值車工需要每班對機臺進行3次～4次的清潔工作。

（2）并條機后條筒擺放要規(guī)范，杜絕磨條現(xiàn)象，做好高架、牽伸區(qū)、絨布清潔；觀察并條機牽伸區(qū)內是否存在掛花、積花現(xiàn)象；保持穿條孔、穿條板的光潔度，同時控制好機臺車速。時刻保持對半制品的外觀檢查，杜絕毛條、掛花、黏連等現(xiàn)象，存放熟條時需要做好異纖防護。

（3）要求粗紗值車工加強對牽伸區(qū)清潔，每班清潔2次～3次；加強對機后熟條的巡回檢查，杜絕劈條、磨條現(xiàn)象。設備包機人需要對上、下絨布進行異常排查，每天檢查一次羅拉清潔度。

（4）要求細紗值車工加強對牽伸區(qū)清潔，每班清潔2次以上，保持吸棉笛管通暢。設備包機人每日檢查一次羅拉清潔度，對于異常情況需及時清理；保持管紗存放的容器具干凈整潔。

（5）要求絡筒工序強化對紗線通道的光潔度檢查，車速控制在1 000 m/min～1 200 m/min。

4 成紗質量

根據(jù)色紡紗產(chǎn)品的顏色需求、原料選擇和實際生產(chǎn)質量控制情況，考慮原液彩纖和染色彩纖的使用比例不同，分別在淺灰、深紅、深藍3類品種中進行對比，制定了3種操作方案：方案1為采用全原液彩纖，原料無預處理；方案2為采用原液彩纖加染色彩纖，原料無預處理；方案3為采用原液彩纖加染色彩纖，原料有針對性預處理。3種方案、3個品種的成紗質量指標和布面明顯棉結檢驗情況見表1。

表1 3種方案成紗質量數(shù)據(jù)對比表

由表1可以看出，淺灰品種中3種方案指標差異不大，都在可接受范圍內；深紅、深藍品種的成紗指標僅是方案2數(shù)據(jù)偏差一些，但從其布面明顯棉結的檢查情況發(fā)現(xiàn)，方案1在接受范圍邊緣，方案2無法接受，方案3布面狀況最好。

綜合來看，對于化纖混紡色紡紗品種，當使用大比例原液彩纖時可以改善棉結情況，同時在配色選擇上要減少對比度較大色料的使用；根據(jù)訂單實際配置情況和質量要求，有針對性地進行原料預處理工作可以實現(xiàn)色紡紗棉結質量攻關目標。

5 結語

做好色紡化纖混紡紗棉結質量控制，需要加大對原液彩纖開發(fā)和使用，根據(jù)產(chǎn)品質量要求和色料顏色敏感性，做好原料預處理工作，保證紡紗質量的可控性；為增加原料混和均勻度，合理設計紡紗工藝，值車工和設備包機人員應做好機臺清潔和設備維護工作等。通過采取一系列措施，最終使色紡化纖混紡紗的棉結指標和布面質量水平明顯改善，達到了棉結質量攻關的目標要求，贏得了市場和用戶的認可度。色紡紗棉結質量控制是一項長期的細節(jié)管控工作，需針對車間實際生產(chǎn)情況、設備狀態(tài)和原料性能特點進行優(yōu)化，逐步完善質量指標的控制體系，提升產(chǎn)品質量。