辛磊 陸健明 周苗
摘? 要:風(fēng)電葉片制造過程中產(chǎn)生的缺陷,每年會(huì)造成百萬元的直接經(jīng)濟(jì)損失,計(jì)算上模具、工位的占用成本等這個(gè)數(shù)字只會(huì)更高。葉片生產(chǎn)以模具為基本單元,按葉型配置人員、材料等資源分配,但是受制于這種資源配置,此前質(zhì)量問題的改善絕大部分獨(dú)立在單一葉型中進(jìn)行。在統(tǒng)計(jì)層面對缺陷僅按缺陷類型做了統(tǒng)計(jì)分析,未進(jìn)一步深入分析。由于缺乏系統(tǒng)性的缺陷分析方法,難以發(fā)現(xiàn)共性問題的所在,也難以為原因分析提供明晰的指向,因此造成缺陷的整改反復(fù)。同時(shí)缺乏對改善措施的長期跟蹤驗(yàn)證,改善的有效性問題也不容回避。綜上所述,本文從葉片質(zhì)量提升層面探究一種系統(tǒng)性的缺陷分析方法來支持缺陷問題的改善,予以有關(guān)研究參考和借鑒。
關(guān)鍵詞:風(fēng)電葉片;四象限數(shù)據(jù);系統(tǒng);質(zhì)量
一、四象限數(shù)據(jù)系統(tǒng)概述
1.概念
參考時(shí)間管理四象限的概念,我們將缺陷按發(fā)生頻次的高低,改善的難易程度劃分為四個(gè)象限。優(yōu)先處理高頻易解決的問題,最后處理低頻難解決的問題,這有助于快速解決問題,從而減少缺陷數(shù)量,降低質(zhì)量損失。
1.1.頻次高低與難易程度定義
高低難易均為相對而言。
缺陷的頻次高低定義可按缺陷占比進(jìn)行,也可按缺陷的每支數(shù)量與型號間、工廠間對比進(jìn)行。
解決的難易程度按專家法打分決策。
1.1.1頻度按照發(fā)生占比打分:
0-5%:1分;5%-10%:2分;10%-15%:3分;15%-20%:4分;>20%:5分;
頻度≥4分為高頻度;4分以下為低頻。
1.1.2難易程度按解決問題的難易程度打分,
目前難以解決的打5分,較容易解決的打3分,容易解決的打1分;5分為難以解決,≤3分為容易解決。
2.整體實(shí)施框架
整體實(shí)施如下圖所示:
對缺陷信息實(shí)施四象限數(shù)據(jù)系統(tǒng)分析,識(shí)別出問題所在,并可進(jìn)一步提煉問題。通過四象限數(shù)據(jù)系統(tǒng)得出初步可能的原因,進(jìn)而分派出改善任務(wù),責(zé)任部門對缺陷實(shí)施改善,通過四象限數(shù)據(jù)系統(tǒng)可跟蹤缺陷隨時(shí)間推移的表現(xiàn),從而驗(yàn)證改善是否有效。
二、四象限數(shù)據(jù)系統(tǒng)具體實(shí)施方法
1、基礎(chǔ)工作
1.1定義缺陷
編制缺陷標(biāo)準(zhǔn),缺陷標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)盡可能量化。規(guī)范缺陷名稱和缺陷描述,并對檢驗(yàn)人員實(shí)施培訓(xùn),使能通過缺陷判定MSA。
1.2缺陷統(tǒng)計(jì)
使用統(tǒng)一的模板規(guī)范化統(tǒng)計(jì)所有缺陷,使用Excel進(jìn)行統(tǒng)計(jì),缺陷信息的每個(gè)維度占用一列,統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的所有葉片缺陷,形成一個(gè)缺陷統(tǒng)計(jì)匯總表。后續(xù)的所有分析基于此表進(jìn)行。
注意缺陷數(shù)量的統(tǒng)計(jì)應(yīng)保持在同一標(biāo)準(zhǔn)之內(nèi),此后的缺陷分析均是基于缺陷數(shù)量。若不統(tǒng)一,則型號間、不同時(shí)間、不同檢驗(yàn)不具可比性。其余維度的描述可使用excel的下拉列表等功能進(jìn)行規(guī)范。最好能有專門的缺陷管理軟件,以減少人為的疏漏。
此表每天更新。
2、缺陷分析
缺陷分析推薦按月度進(jìn)行。
2.1 單型號統(tǒng)計(jì)
2.1.1先對每一型號統(tǒng)計(jì)出各缺陷類型的數(shù)量并計(jì)算占比,做出各葉型的缺陷柏拉圖。
2.1.2再取排名前80%的缺陷類型進(jìn)行單支葉片缺陷數(shù)量隨流水號的推移統(tǒng)計(jì),看其趨勢。
2.1.3取排名前80%的缺陷類型相關(guān)性分析,可按模具、PS/SS、前后緣、所在面、所屬葉片的等級區(qū)域要素實(shí)施,可做餅圖顯示。
據(jù)此圖對問題進(jìn)行提煉,并可進(jìn)行初步的原因分析。
若缺陷集中分布在某個(gè)要素,則缺陷與此要素強(qiáng)相關(guān),可為深入分析指明方向。
2.2 匯總統(tǒng)計(jì)
2.2.1 確定統(tǒng)計(jì)的缺陷類型
統(tǒng)計(jì)整個(gè)工廠近三個(gè)月缺陷數(shù)據(jù),做缺陷類型與缺陷數(shù)量的柏拉圖,取前十五個(gè)缺陷進(jìn)行分析,每三個(gè)月重新統(tǒng)計(jì)。
2.2.2 做月度推移折線圖
對這些缺陷類型進(jìn)行單支葉片缺陷數(shù)量按月度推移作圖,看其趨勢。
匯總單個(gè)型號的各缺陷類型單支葉片缺陷數(shù)隨月度推移的數(shù)據(jù)??勺稣劬€圖顯示。
2.2.3 匯總分析
通過趨勢對比,同一缺陷類型型號間對比,找出問題所在型號,查該型號該缺陷的相關(guān)性餅圖,可進(jìn)一步提煉問題,并可得出初步可能的原因。
2.3 四象限專項(xiàng)質(zhì)量分析會(huì)議
分析會(huì)議按月度進(jìn)行,由質(zhì)量部主導(dǎo)。
組織層面應(yīng)較高,邀請涉及生產(chǎn)環(huán)節(jié)的工藝、生產(chǎn)、質(zhì)量、裝備部門的主管以上人員與會(huì)。
會(huì)議對提煉的問題進(jìn)行討論分析,按四象限的原則確立下一月度的改善項(xiàng)點(diǎn),改善目標(biāo),責(zé)任人等。
同時(shí),會(huì)議應(yīng)對上月改善項(xiàng)進(jìn)行對標(biāo),未完成的進(jìn)行相應(yīng)的KPI考核。
三、結(jié)語
綜上所述,本文從葉片質(zhì)量提升層面探究了一種系統(tǒng)性的缺陷分析方法來支持缺陷問題的改善,也集合運(yùn)用了QC、A3等質(zhì)量工具,整套方法的運(yùn)用會(huì)輸出產(chǎn)品實(shí)物質(zhì)量數(shù)據(jù)對標(biāo)表、改善項(xiàng)目A3報(bào)告、四象限缺陷分析方法及相應(yīng)統(tǒng)計(jì)表單、CTQ項(xiàng)點(diǎn)的SPC、MSA計(jì)算結(jié)果表單。予以有關(guān)研究參考和借鑒。