液氨汽車罐車泄漏事故應(yīng)急處置工作探討

孫長久

（大慶油田化工有限公司甲醇分公司，黑龍江大慶 163000）

氨氣是我國重要的化工生產(chǎn)原料之一，在制藥、農(nóng)業(yè)、能源產(chǎn)業(yè)、兵工產(chǎn)業(yè)中有著廣泛的應(yīng)用空間。我國尚未普及氨氣的管線運(yùn)輸工藝，目前仍采用汽車運(yùn)輸作為主要的運(yùn)輸方式，為提高氨氣的運(yùn)輸效率多以液氨形式進(jìn)行罐車運(yùn)輸。但受其特殊的物理性質(zhì)決定，運(yùn)輸過程中存在較多的風(fēng)險環(huán)節(jié)，一旦發(fā)生風(fēng)險事故，對當(dāng)?shù)鼐用褚约白匀画h(huán)境存在較大威脅。氨氣具有毒性和腐蝕性，同時揮發(fā)速度極快，事故發(fā)生后應(yīng)急處置不當(dāng)會導(dǎo)致事故影響范圍擴(kuò)大，風(fēng)險增加，因此為了保障液氨的運(yùn)輸安全，在制定詳細(xì)的運(yùn)輸保障措施后，仍需要制定相應(yīng)的泄漏后應(yīng)急處理預(yù)案，從而最大限度降低液氨的汽車罐車運(yùn)輸風(fēng)險。以某藥廠液氨罐車泄漏事故作為研究案例，分析案例發(fā)生后事故處理人員應(yīng)急處理工作中存在的弊端與問題，并提出對應(yīng)的完善策略。

1 事故發(fā)生經(jīng)過

2015年9月15日晚，內(nèi)蒙某制藥廠的液氨運(yùn)輸車在制造廠液氨倉庫進(jìn)行卸車操作，卸車過程中因連接軟管存在故障，導(dǎo)致在卸車過程中發(fā)生爆炸，罐車中裝載的液氨迅速氣化揮發(fā)。在揮發(fā)過程中受液氨氣化能量轉(zhuǎn)換影響，泄漏位置氣溫迅速降低，工作人員無法第一時間關(guān)閉控制閥門，開啟應(yīng)急控制閥門系統(tǒng)。10min后工作人員穿戴對應(yīng)的低溫防護(hù)裝備嘗試關(guān)閉閥門，但泄漏位置已經(jīng)進(jìn)一步擴(kuò)大，防護(hù)裝備不足以防護(hù)液氨氣化造成的低溫環(huán)境，兩名操作人員被凍傷，隨即報警，消防人員趕到現(xiàn)場后，采用了水稀釋等多種方式嘗試控制液氨氣化規(guī)模，并多次嘗試關(guān)閉閥門，均失敗。在罐車內(nèi)部液氨泄漏完畢后，才關(guān)閉閥門。該事故發(fā)生后，由于沒有在第一時間進(jìn)行應(yīng)急處置工作，直接導(dǎo)致后期處理方法全部失效，事故全程處于不可控狀態(tài)。對周邊環(huán)境造成了嚴(yán)重?fù)p害，出現(xiàn)中毒現(xiàn)象的人員181人次，所幸人員救治工作及時高效，并未發(fā)生人員傷亡。

2 事故應(yīng)急處理工作分析

2.1 事故后分析

根據(jù)事故處理部門出具的事故報告顯示，該事故車輛事發(fā)時裝載液氨1.5t，隸屬于遼寧某危險品運(yùn)輸公司，車輛手續(xù)齊全，最后檢驗時間為2015年。運(yùn)輸壓力為0.5MPa，卸車工藝以及軟管連接工藝正常。卸車前沒有工藝檢查環(huán)節(jié)，軟管以及釜底存在腐蝕和貼補(bǔ)痕跡，現(xiàn)場人員較多，存在大量非工作人員。

造成事故的直接原因為卸車過程中，使用的dn50液相連接軟管老化，最終爆裂，該軟管長約3000mm。爆裂口位于距罐車端2100mm位置，裂口大小50mm呈橢圓狀態(tài)，裂口附近罐體強(qiáng)化鋼絲老化嚴(yán)重，存在多處斷裂，管體橡膠老化嚴(yán)重，存在多處變形。同時管體表面保護(hù)層磨損嚴(yán)重最大凹凸量為5mm，軟管未發(fā)現(xiàn)檢驗表示，不符合使用質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。造成事故擴(kuò)大的原因為液氨泄漏事故發(fā)生后，噴向天空的液氨迅速氣化，形成濃烈的氣化煙霧，現(xiàn)場無防護(hù)用具，操作人員第一時間無法靠近現(xiàn)場，10min后雖然工作人員穿著防護(hù)服和氧氣面罩，但低溫環(huán)境已經(jīng)形成，無法進(jìn)行切斷操作，同時瞬間低溫導(dǎo)致液壓油凝固，罐車應(yīng)急系統(tǒng)失去流動卸壓功能，應(yīng)急閥門失效，液氨泄漏無法控制，事故進(jìn)一步擴(kuò)大，最終導(dǎo)致后續(xù)所有應(yīng)急措施無效，罐車裝載液氨全部泄漏，事故波及范圍最大化。

2.2 事故分析

2.2.1 人員管理缺失

根據(jù)事故后現(xiàn)場人員資格審查結(jié)果現(xiàn)顯示，現(xiàn)場4名工作人員均不具備特種作業(yè)的操作資格，罐車司機(jī)沒有特種車輛的駕駛資格認(rèn)證。操作人員缺乏對應(yīng)的液氨卸車操作知識，無法識別卸車過程中存在的安全隱患，并存在多次違章操作行為，是造成該事故的首要原因。首先，卸車開始前工作人員沒有依照相關(guān)規(guī)定，對工藝設(shè)備進(jìn)行全面檢查，其次雖然現(xiàn)場工藝流程符合操作標(biāo)準(zhǔn)，但設(shè)備存在嚴(yán)重的腐蝕現(xiàn)象，使用單位在發(fā)現(xiàn)后沒有進(jìn)行報修以及停用處理，而私自進(jìn)行修補(bǔ)，最終導(dǎo)致設(shè)備承壓能力不足發(fā)生泄漏事故，最后卸車開始前，沒有對施工現(xiàn)場進(jìn)行人員疏散以及環(huán)境梳理工作，導(dǎo)致現(xiàn)場人員數(shù)量較多，環(huán)境混亂，造成百人中毒。

2.2.2 設(shè)計單位對采用經(jīng)驗數(shù)據(jù)時缺乏對實際應(yīng)用環(huán)境的考量

氯根離子可與鐵發(fā)生反應(yīng)，對鐵質(zhì)釜底造成腐蝕現(xiàn)象，設(shè)計中雖然考慮到該反應(yīng)的發(fā)生，進(jìn)行對應(yīng)的腐蝕量預(yù)留，并制定了對應(yīng)的理論使用壽命。但缺乏對實際使用環(huán)境的考量，導(dǎo)致腐蝕預(yù)留量不足，在實際的使用環(huán)境下，氯根離子濃度遠(yuǎn)高于實際濃度，同時伴隨蒸汽沖刷，其反應(yīng)速度遠(yuǎn)超過實驗環(huán)境下的反應(yīng)速度，導(dǎo)致實驗數(shù)據(jù)喪失意義。

2.2.3 質(zhì)量考核部門存在缺失

設(shè)計單位在完成設(shè)計方案后，生產(chǎn)單位缺乏必要的質(zhì)量考量措施，沒有及時發(fā)現(xiàn)設(shè)計中存在實際使用壽命與理論壽命相差過大的缺陷，導(dǎo)致設(shè)備已經(jīng)超過安全使用期限后仍進(jìn)行使用，最終導(dǎo)致事故發(fā)生。

3 建議策略

3.1 完善管理制度和體系

近年來化工行業(yè)飛速發(fā)生，企業(yè)規(guī)模迅速擴(kuò)大，液氨市場的需求量逐步提高，但我國對液氨運(yùn)輸管理體制缺沒有進(jìn)行對應(yīng)的優(yōu)化升級，導(dǎo)致現(xiàn)有液氨運(yùn)輸罐車的制造標(biāo)準(zhǔn)以及應(yīng)急救援標(biāo)準(zhǔn)較低，不足以保障液氨汽車罐車的運(yùn)輸安全以及應(yīng)急處理能力，因此我國應(yīng)加強(qiáng)對上述問題的標(biāo)準(zhǔn)制定工作，完善行業(yè)體制和以及管理標(biāo)準(zhǔn)。

3.2 提高應(yīng)急處理反映時間

造成該事故全程失控的重要原因為，事故發(fā)生后沒有第一時間切斷罐車閥門，直接導(dǎo)致事故規(guī)模迅速發(fā)生，最終失去控制能力。因此應(yīng)加強(qiáng)對緊急切斷閥以及瞬間過流的切斷技術(shù)研究，讓設(shè)備本身對突發(fā)事故有一定的應(yīng)急對抗能力，同時加強(qiáng)對現(xiàn)場應(yīng)急反應(yīng)速度的培訓(xùn)，最大限度提高事故發(fā)生后緊急救援措施的反應(yīng)速度以及處理成功率。

3.3 使用液壓裝置啟閉緊急切斷閥的罐車

受液氨氣化時能量轉(zhuǎn)換特點決定，其泄漏發(fā)生后會瞬間降低溫度至可以傷人的程度，人員應(yīng)急處理存在一定的風(fēng)險和難度，因此應(yīng)從設(shè)備角度出發(fā)，提高其事故發(fā)生后的自我處理能力，全面普及壓夜緊急切斷閥的罐車設(shè)備，確保事故發(fā)生后，第一時間切斷閥門阻止事故的進(jìn)一步擴(kuò)大。同時應(yīng)加強(qiáng)抗低溫壓夜閥門設(shè)備的研究，提高切斷閥門對瞬間低溫的抵抗能力，提高切斷成功率。

3.4 加強(qiáng)對工藝設(shè)備的定期檢驗質(zhì)量

首先應(yīng)制定詳細(xì)的檢查標(biāo)準(zhǔn)和檢車周期，對不符合施工要求的設(shè)備進(jìn)行維修更換，避免質(zhì)量存在問題的設(shè)備投入使用。同時液氨罐車與儲存容器間連接軟管長度應(yīng)大于3m。軟管下應(yīng)鋪設(shè)護(hù)板，確保在軟管發(fā)生故障時，現(xiàn)場人員能及時進(jìn)行救援處理。